丰田物流和看板89页PPT
合集下载
丰田生产现场管理方式——物流物料看板拉动 ppt课件
丰田生产现场管理方式——物流物料
5
看板拉动
附件1
物料控制员收取看板卡时间： 8：00 9：00 10：00 12：00 14：00 16：00 18：00 20：00 21：00 22:00 0：00 2：00 4：00 6：00
拉动送料员领取看板单和看板卡时间： 8：30 9：30 10：30 12：30 14：30 16：30 18：30 20：30 21：30 22: 30 0：30 2：30 4：30 6：30
2、若最后扫描时间距查询时间小于4小时，则不确认为看板卡已丢失不进行补卡， 物控员应进行跟踪找卡（应该还在拉动人员的手中），超过4小时后进行补卡
2、物控员认真填写“丢失原因”（允许主观推测）
3、看板卡扫描员凭借《看板卡丢失单》给与补卡；
4、看板卡扫描员将《看板卡丢失单》交到看板卡制作员处，根据《看板卡丢失单》 制作看板卡，制作完成后由扫描员取走。
1. 拉动送料员到拉动送料员在规定时间（见附件1）到看板工作站相对应的“未确认
拉动单存放盒”内领取看板拉动单和看板卡并填写《看板拉动单交接纪录单》（见附件4）
2 拉动送料员按拉动单到物流中心相应零件存放货架区
3 拉动送料员按拉动单上零件找零件箱，并把相应的看板卡放入零件箱内
4 若拉动送料员发现没有翻包好的零件：是缺件将看板卡交到运作办公室；不是缺件及时通
2、物控员到看板工作站进行补卡（参照《看板拉动看板卡补卡流程》）；
3、没有丢失的只打印看板拉动单不进行补卡，物控员在“紧急”一栏打勾并通知 （交给）拉动人员进行紧急配送；
4、确认已丢失的，物控员连同看板卡和看板拉动单一同通知（交给）拉动人员进行 紧急配送；
5、拉动人员参照《看板拉动流程》最先配送；
物流和看板培训课程PPT课件
讲师：谢克俭
消减工序
物流和看板
提高生产线的可靠性 1）减少次品 2）提高设备的可动效率
提高维修保养能力 自检防误装置（自働化）
不损坏设备（维修保养）
即使坏了也能及时修好 讲师：谢克俭
再发生防止
物流和看板
2.稳定出勤率
3.简化工序（流程的改善：对流 程工序进行改善，使任何人都能 操作。）
标准作业
改善 讲师：谢克俭
个 工 程 段 运 送 讲师：谢克俭
看板方式并不是仅在基本一工程中实施而
已 ， 而 是 跨 越 前 后 工 程 ， 贯 连讲整 师条 生：产 谢线 克的 。俭
物流和看板
那么看板究竟如何来运用呢？现在就让我们解说看板的种类和
运用实例吧！
看板的种类大致可分为
1. 生产指示看板和2.取用看板，两种生产指示看板
取用看板可分为在工场内各工程间的零件搬运时所用的「工程
超级市场为了便利顾客很容易能得到他 所需要的物品，并且能快速地补充因顾 客购买该物品所产生的空缺，于是将物 品加以分类并悬挂牌面，以方便顾客容 易找寻。 这种观念，经由丰田加以运用后，就成 为今日的看板管理方式了。
物流和看板
那么，看板管理究竟在（丰田）生产 方式中扮演着什么样的角色？原来， 在丰田生产方式的理念中，就是要达 到「所需要的物品，在需要的时候， 仅生产所需要的数量」，而这个目的 的达成，需要一套能使工作者易于明 了生产现况的管理方法，看板管理正
第 4 个必需的前种条件是「严寒 生产规则」违反生产规则是十分严重 的事情，整个丰田生产方式极可能会
因此而崩溃瓦解。 讲师：谢克俭
物流和看板
例如：规定作业员在固定时间内生产
10 个 零 件 ， 而 却 制 造 出 11 个 或 公 生
丰田物流之P-LANE和E看板
世界顶级物流
挑战 改善 现地现物
安全、洁净的职场
TPS的实践
① 人材育成（高素质、
专业人才育成）
②5
S 的安 彻全 底、 贯 彻
③
标 准 作 业 的 贯 彻
④
简 洁 高 效 的 物 流
J I T 的 追 求
团队合作，共有 （系统、规则等指标的可视化）
支柱 地基（基础）
LEVEL
世界第一
世界NO.1活动
Ｐ－lane
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６ １７ １８ １９ ２０ ２１ ２２ ２３ ２４
２１４２１０
吸收因生产停线 的延迟
每20台下线后就 进行一lane的运 搬
下线情报
停线
A
根据进度进行运搬
停线时P－lane可作为缓冲区
GTMC物流远景规划
世界No.1
４便/日
８便/日
Ｐ-LANE
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２
２４
定期纳入和定量供送的转化
１ ２４
日
=1LANE
A
定量供送
确保部品先进先出，在库最优化
◆Ｐ-lane的机能
(2) 进度吸收机能
定期纳入 ２便/日
４便/日
８便/日
根据进度进行运搬
Ex) 生产计划 480 台/日 1lane的部品量： 1/24日＝20台
生准 挑战 改善 现地现物 投产
尊重 团队合作
06/5
06/10
245L 二值开始
08/05 后续车型
09/X X DATE
8
GTMC物流概要：
定位：世界第一流，世界模范工场！
挑战 改善 现地现物
安全、洁净的职场
TPS的实践
① 人材育成（高素质、
专业人才育成）
②5
S 的安 彻全 底、 贯 彻
③
标 准 作 业 的 贯 彻
④
简 洁 高 效 的 物 流
J I T 的 追 求
团队合作，共有 （系统、规则等指标的可视化）
支柱 地基（基础）
LEVEL
世界第一
世界NO.1活动
Ｐ－lane
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６ １７ １８ １９ ２０ ２１ ２２ ２３ ２４
２１４２１０
吸收因生产停线 的延迟
每20台下线后就 进行一lane的运 搬
下线情报
停线
A
根据进度进行运搬
停线时P－lane可作为缓冲区
GTMC物流远景规划
世界No.1
４便/日
８便/日
Ｐ-LANE
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２
２４
定期纳入和定量供送的转化
１ ２４
日
=1LANE
A
定量供送
确保部品先进先出，在库最优化
◆Ｐ-lane的机能
(2) 进度吸收机能
定期纳入 ２便/日
４便/日
８便/日
根据进度进行运搬
Ex) 生产计划 480 台/日 1lane的部品量： 1/24日＝20台
生准 挑战 改善 现地现物 投产
尊重 团队合作
06/5
06/10
245L 二值开始
08/05 后续车型
09/X X DATE
8
GTMC物流概要：
定位：世界第一流，世界模范工场！
《丰田看板拉动方式》PPT课件
（３）・作成「‘看板’调整明细表」、调整‘看板‘的增减
看板调整明细表（参考）
接
供应商
简
收 代码 名称 Ｎｏ
件号
００２ 84119-24060-0
７１９５ 东海理化００４ 84119-24080-0
H7
002 84801-24060-0
022 84801-24070-A
032 84801-24070-C
「看板」回收频次需要跟领取次数相整除。 ・回收频次÷领取次数＝整数值 。如果不是整数值会造成领取量有波动。 ・回收频次越多越好。将生产时间等间隔划分最为理想。
丰田的回收频次为２４次／日（２班制）。
３）「看板」的调整
・生产计划变更时，各零件的使用量也会变更。因此，为了不发生零件的 缺件、多件，要调整「看板」的周转张数。
补充库存的生产 －１
新订单
＋１
１５％ ８５％
日变动 月度确定
１００％均衡化
③看板的运行方法
１）看板的使用规则
A：使用第一个零件时，一定要摘下贴在零件容器上的「看板」，放入看板小 回收箱。
B：「看板」回收・・按已规定的每个时间段回收「看板」 C：零件领取・・只领取与每个时间段回收来的「领取看板」张数等量的零件 D：去领取前工序的零件时，摘下前工序的「加工指示看板」，换上「领取
２）后工序到前工序领取 ・改变原来前工序给后工序投料的方式，后工序・只在必要的时间、去领取 必要的数量，因此后工序能做到最小库存。而且，前工序自然而然也会变得 只生产必要的数量。因为，前工序如果制造很多，而后工序不来领取的话， 前工序的库存就会堆积如山。 ・在外协件的领取中，不是后工序去，而是由供应商或外协厂来送料，这时，后工序 只是发出领料指示，由对方实施运输作业。
丰田物流之P-LANE和E看板
世界顶级物流
挑战 改善 现地现物
安全、洁净的职场
TPS的实践
① 人材育成（高素质、
专业人才育成）
②5
S 的安 彻全 底、 贯 彻
③
标 准 作 业 的 贯 彻
④
简 洁 高 效 的 物 流
J I T 的 追 求
团队合作，共有 （系统、规则等指标的可视化）
支柱 地基（基础）
LEVEL
世界第一
世界NO.1活动
订单 ３ﾞ
订单ﾞ ２
订单ﾞ １
安装位置
◆ e－看板的全体流程
下订单
Paint
Weld
Assembly
KB Reader
KB KB KB
KB
KB
供应商
Ｐ－Ｌａｎｅ
定期纳入
进度供给
２便/日
Ｐ-lane １
２ ３
４
５
４便/日
６
A
７
８ ９
１０
８便/日
１１
１２
２４
◆Ｐ-lane的机能
(1) 分割机能
定期纳入 ２便/日
４便/日
８便/日
Ｐ-LANE
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２
２４
定期纳入和定量供送的转化
１ ２４
日
=1LANE
A
定量供送
确保部品先进先出，在库最优化
◆Ｐ-lane的机能
(2) 进度吸收机能
定期纳入 ２便/日
４便/日
８便/日
根据进度进行运搬
Ex) 生产计划 480 台/日 1lane的部品量： 1/24日＝20台
Ｐ－lane
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６ １７ １８ １９ ２０ ２１ ２２ ２３ ２４
挑战 改善 现地现物
安全、洁净的职场
TPS的实践
① 人材育成（高素质、
专业人才育成）
②5
S 的安 彻全 底、 贯 彻
③
标 准 作 业 的 贯 彻
④
简 洁 高 效 的 物 流
J I T 的 追 求
团队合作，共有 （系统、规则等指标的可视化）
支柱 地基（基础）
LEVEL
世界第一
世界NO.1活动
订单 ３ﾞ
订单ﾞ ２
订单ﾞ １
安装位置
◆ e－看板的全体流程
下订单
Paint
Weld
Assembly
KB Reader
KB KB KB
KB
KB
供应商
Ｐ－Ｌａｎｅ
定期纳入
进度供给
２便/日
Ｐ-lane １
２ ３
４
５
４便/日
６
A
７
８ ９
１０
８便/日
１１
１２
２４
◆Ｐ-lane的机能
(1) 分割机能
定期纳入 ２便/日
４便/日
８便/日
Ｐ-LANE
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２
２４
定期纳入和定量供送的转化
１ ２４
日
=1LANE
A
定量供送
确保部品先进先出，在库最优化
◆Ｐ-lane的机能
(2) 进度吸收机能
定期纳入 ２便/日
４便/日
８便/日
根据进度进行运搬
Ex) 生产计划 480 台/日 1lane的部品量： 1/24日＝20台
Ｐ－lane
１ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８ ９ １０ １１ １２ １３ １４ １５ １６ １７ １８ １９ ２０ ２１ ２２ ２３ ２４
丰田生产方式TPS∶看板方式课件
・后工序存放地
・代码、品名的简略记号
存放地：代码
・代码 ・品名 ・类型
收容数
・缩短编号 容器名 发行张数
前工序名称 （存放地代码）
后工序名称
・工序颜色 工序名、 按线区分
张
・看板、发行Ｎｏ 7
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（２）：外购件领取看板
看板 （使用例）
・
看板
3
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
看板的功能
• 生产的许可证 • 目视化管理的 ・生产的指示信息 工具
・搬运的指示信息 ・抑制过量生产 ・监测生产进度
• 改善的工具
・暴露问题
4
TEC
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION HAS COPYRIGHT
（2）・月度看板调整 生产计划变更时，于当月的25~28日调整下月的看板张数
（3）・制作“看板调整清单”，增、减看板的张数
看板调整清单（参考）
入
供应商
缩短
库 代码
名称 Ｎｏ
零件代码
００２ 84119-24060-0
７１９５ 東海理化 ００４ 84119-24080-0
H7
002 84801-24060-0
・出货准备时间：2
１－sift
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
２Ｈ
起始
1辆
2辆
① 搬运
② 集货准备
③ 出货
２－sift
２Ｈ
２Ｈ
3辆
２Ｈ 4辆
厂内物流与看板应用基础培训(广汽丰田)
看板的使用 1
看板的使用目的 是为了初品确认
从箱里面取出第一个件时拿掉看板 如不遵守 ？
会造成缺件 ・剩余库存・无法维持零件的生产、 搬运作业的平均化等较大的问题。
看板的使用 2
子POST③
子POST④
子POST②
子POST①
看板回收铃响了以后，按顺序回收 子POST 的看板送到母POST。
看板张数出现不一致
客人在哪里呢 ？
3. 看板与部件不一致不供给
拿
取
第
一
件
螺母
部
品
螺母
螺母
时
，
需
要
进
行
初
品
确
看板与零件不统一时供线有可能造成生产异常或是品质缺陷
认
4．不投入没有看板的部品
？
此物品没有看板不 能投入
没有看板的部品不能投入以免造成零件误投
5．要对部品进行最初确认
最初物品确 认正常
最初物品
物品最初确认是为了防止零件的数目．种类和品质出现异常
呼 叫 器
生产线
小分场 空时呼叫
定时搬运
呼叫器
集中看板
呼叫器
大物品P
Ｐ
W
二区
台车交换33点 盒式6点
三区
生产指示灯
空台车
W搬运是工程与工程之间的搬运用的是定量不定时 的方法（是以生产线的生产台数作为供线指示实质 在生产线的每一个地方都可以看到反映生产台数的 生产指示灯）
丰田生产方式的基本想法
（１）企业的目的（企业活动） 谋求同社会的协调，发挥社会使命的同时追求利益 －确保利益是大的目标之一 － 通过确保利益，保证企业的生存发展和员工的生活
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
看板管理
看板管理起源与产生
拉动系统 以超市为例 • 通常每个架子上的物品都有标准的定量 • 人们购买他们需要的物品,超市管理员将货架填满. • 供应商根据销售情况补充新的货品 • 没有地方来放置过量的货品 • 很多物品是易腐烂的(例如牛奶等)
看板管理
看板管理起源与产生
看板管理，常作“Kanban管理”（来自日语“看板”， カンバン，日语罗马拼写：Kanban，原名：传票卡），是丰 田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT） 控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull） 生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容 器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。
看板管理是实现准时化生产方式特有的一种手段。它经历了 多年的探索和完善，作为一种彻底追求生产过程合理性、高效性 和灵活性的生产管理技术，已逐渐被世界众多的企业所应用。
早在 20世纪 80年代，国内一些企业曾简单地模仿传递看板， 未见成效，而现今一些企业搞看板管理时，又把暴露出来的问题 误认为是看板的原因。其实这是没有真正理解看板的思想，未掌 握其方法。事实上，看板是一种指令、一种凭证、一种信息，要 实现准时化生产，在借鉴的同时，要对看板管理进行系统性的研 究，针对本企业特点，建立适合的看板管理系统。
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
丰田生产方式 -看板管理
丰田生产方式之看板管理培训教材ppt
2020/10/12
目录
1 2 3 4 5 6
看板管理起源与产生 看板管理的分类 看板管理的作用
看板管理的使用原则 看板管理实务
管理看板与目视管理
前言
准时化生产方式是日本丰田汽车公司最先创立的一种独具特 色的现代化生产方式。其特征是对必需的产品、在必需的时候， 只生产必需的数量，以减少库存，提高资金周转率，降低成本。