金属加工油讲义
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热传导液从构成上分为合成型和矿物油型两类。合成型系列产品使用温度在-60～400
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DOW 化学公司研制的合成化学品（联苯——联苯醚）在加热系统中成功使用，不仅使加热工
达到同样的传热效果，气相系统的填装量比液相系统少得多。 目前，这两种类型的装置均在国内广泛采用。
快速光亮淬火油 真空淬火油
适用于轴承钢、工模具钢及其他结构钢材在保护气氛下淬火，使用温度 20～80℃ 适用于轴承钢、工模具钢，大中型航空结构钢等材料的真空淬火，初用时应在真空 下将油中空气脱出。使用温度 20～80℃
等温分级淬火油
适用于轴承钢、渗碳钢制的轴承内外圈，精密零件，汽车齿轮、半轴等工件及易变
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5.2
注意事项
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形零件的淬火。使用温度 1 号油 120℃左右，2 号油 160℃左右
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热传导液
加热有直接加热和间接加热两种方式。热传导液是填充在间接加热系统中的一种热载 体，用于高温加热过程中精确控制温度、同一系统中加热和冷却或单一冷却目的。与直接明 火或水蒸汽加热相比，使用热传导液具有设计简单、操作方便、使用温度范围宽、操作压力 低、传热均匀、维修成本低、投资少、能效高、不易发生火灾、使用安全可靠、符合环保要 求等特点。 热传导液的发展与工业化进程同步，本世纪初，随着化学工业的发展， 传统的加热方式 已不能满足要求，人们开始使用矿油产品如机械油、汽缸油代替蒸汽加热。30 年代，美国
A B
Ⅲ类
A B
4 热处理油的组成
为了满足各种淬火油的性能要求，必须加入各种必要的功能添加剂。但各种淬火油由
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油温 150℃左右回火用 油温 200℃左右回火用
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160℃左右热浴淬火用
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难淬硬材料淬火用
120℃左右热浴淬火用
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途
中国石油化工总公司参照 JIS K-2242 标准于 1993 年制订了行业标准 SH 0564-93。
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冷却性能是淬火介质重要的性能，冷却性能的好坏直接影响到淬火零件的质量，因此
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（1）良好的冷却特性
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2
热处理油及其特性
对于保护气氛下进行的淬火工艺，如真空淬火，要求淬火后的工件表面光亮，减少二 次加工费用或免去二次加工工序， 因此， 要求淬火油应具有一定的清净分散作用和防腐作用， 以保证工件表面光洁。
金属加工油讲义 热处理油
1 热处理及分类
金属的热处理不仅可改善金属的加工工艺性能， 更重要的是通过热处理可以改善其使用 性能，特别是能显著提高钢的机械性能，从而增加材料的强度并能延长其使用寿命。 热处理是将金属工件加热到一定温度， 并在此温度下保持一定时间， 然后以一定冷却方 式将其冷却下来， 从而改善金属工件性能的一种工艺过程。 热处理是由加热—保温—冷却三 个阶段组成的。
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渗 碳
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热处理之所以能够改变金属的性能， 是由于金属在固态状态中， 其内部金相组织将随着
降低，最后因蒸汽膜破裂而进入第二阶段。 第二阶段为沸腾阶段。当蒸汽膜破裂并消失以后，使淬火介质直接与零件表面接触 ， 淬火介质就从零件上吸取大量的热量。 随着淬火介质的流动， 吸收了热量的介质不断逸出大 量的汽泡，而新的介质继续在零件周围激烈沸腾，形成沸腾阶段。这时冷却速度最大。随着 零件温度不断下降，沸腾现象逐渐消失。当零件温度低于淬火介质的沸点时，沸腾现象立即 消失，便转入第三阶段。 第三阶段为对流传热阶段。零件经过沸腾阶段，周围淬火介质的温度与零件温度接近， 而远离零件处的淬火介质温度较低。由于零件周围的淬火介质与其它地方的介质温度不同， 使淬火介质产生对流现象。对流传热阶段的冷却速度较慢。
（2）高的闪点和燃点
如果油的闪点较低，则会出现着火现象。为了保证安全生产，要求淬火油要具有较高的闪点
（3）良好的热氧化安定性
由于淬火油长期在高温下作业，氧化、热分解、聚合等老化现象随着使用周期的增加 而产生。如果油品的热氧化安定性较差，则油品可能会很快变质，致使零件淬火出现软点，
PD
达不到淬火质量的要求， 因此要求淬火油必须具备良好的热安定性和氧化安定性， 以保证油 品的冷却性能和使用性能。 （4）粘度要低 油品的粘度与金属零件的附着量、携带损失和冷却性能都有一定的关系，对于热处理
艺安全可靠，而且介质温度可达 400℃，标志着一类新的商业化产品的问世。自此，世界上 已有美国、 日本等许多国家相继开发了一百多个热传导液商业产品。 我国合成型热传导液的 研制始于 60 年代末，矿油型热传导液的研制始于 70 年代末，80 年代初期开始生产和使用 热传导液。
热传导液在我国主要用于现代化学、纺织印染、造纸、建材、塑料、能源等行业。
用
易淬硬材料淬火用
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的专用油，见表 2。
Ⅰ类
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类别
牌号 A B C D E F
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名
称
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SH 0564 标准第二类和第三类同 JIS K-2242 完全一致，而在第一类中增加了几个牌号
表 2 SH 0564-93 标准
用 途
普通淬火油 快速淬火油 超速淬火油 快速光亮淬火油 1 号真空淬火油 2 号真空淬火油 1 号等温分级淬火油 2 号等温分级淬火油 1 号回火油 2 号回火油
3
热处理油的分类
根据 GB 7631.1-87 标准，把热处理油分在 L 类《润滑剂、工业润滑油和有关产品》中
的 U 组。 热处理油按其使用场合进行分类，表 1 是日本工业标准 JIS K-2242 标准，它将热处理 油分为三大类六个牌号。
表 1 JIS K-2242 标准
种 1种 类 1号 2号 2种 1号 2号 3种 1号 2号
于性能要求不同，因此所用添加剂也不相同。表 3 是各种淬火油的大概组成。 表3 淬火油的组成
高温抗氧 添加剂 普通淬火油 快速淬火油 超速淬火油 快速光亮淬火 油 真空淬火油 等温分级淬火 ○ 油 回火油 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 催冷剂 ○ ○ ○ ○ ○ 光亮剂 防锈剂 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 分散剂 抗氧剂 剂 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 基础油
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国 内 30 0.1 30 1.5 1.5
热处理油换油指标
国 外 40 0.1 试验方法 GB/T 265 GB/T 260 SH/T 0220 30 1.5 1.5
粘度（40℃）比新油增加，%
PD
水分比新油增加，% 冷却性能
特性温度比新油低,℃ 800→400℃比新油慢， s 800→300℃比新油慢， s
5 5.1
热处理油应用 热处理油的使用范围
热处理油适用作钢（尤其是合金钢）及其他合金材料淬火和回火等工艺用冷却介质。不
PD
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同品种热处理油使用范围如表 4。
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○ ○
表4
品 普通淬火油 种
热处理油使用范围
使 用 范 围
适用于盐浴炉、箱式炉、井式炉的轴承钢工模具钢、合金钢等的小尺寸零件淬火。 最佳使用温度为 50～80℃
回火油
适用于淬火工件回火，1 号使用温度 150℃左右。2 号使用温度 200℃左右
热处理油在使用中严禁水分或其他油品混入，如水含量超过 0.05%应沉降过滤后使用。
内规定、国外推荐的换油指标。
项
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目
表5
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另外在使用中应定期进行分析监测， 根据实际分析情况确定是否更换或补充新油。 表 5 是国
火焰加热表面淬火
表面淬火
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渗 氮
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化学热处理 碳氮共渗 渗其它元素
在以上热处理工艺中，淬火是常用且是最主要的热处理工艺。所谓淬火是把金属加热
PD
到临界点以上， 保温一定时间， 然后急冷， 从而得到马氏体组织的工艺过程。 淬火的目的是： （1）增加钢的硬度和耐磨性，例如各种工模具要求耐磨的渗碳零件，各种轴套等，都
快速淬火油
适用于盐浴炉、箱式炉、井式炉和连续淬火炉对要求高冷速的调质、渗碳等零件和 大型锻造件、大型齿轮及淬火压床的淬火。使用温度 20～80℃
超速淬火油
适用于汽车、 轴承、矿山机械、冶金机械及工模具行业大型零件的加热淬火 ，渗碳 或碳氮共渗淬火，也适用于中碳钢及其它类型合金淬火，使用温度 20～60℃
加热温度和冷却速度的变化而相应地变化。因此可利用不同的加热温度、加热速度、保温时 间和冷却方式来控制和改变金属的组织结构，以得到所需性能的材料。 根据加热和冷却方式的不同，热处理可分为以下几种：
热 处 理 普 通 热 处 理 退 火 正 火 淬 火 回 火 表 面
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感应加热表面淬火
热
处
理
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热处理油是指金属零件在进行热处理时所需要的冷却介质，在淬火工艺过程中所用的 冷却介质被称为淬火油， 淬火油是热处理油的主要代表。 在回火过程中所用的热处理油称为 回火油。由于热处理油长期在高温下作业，且要满足热处理的工艺要求，因此有其独特的性 能要求。热处理油作为工艺用油，必须具备以下几方面的特性：
助设备。
加热器的热源可是燃料油、燃料气、电或煤。气相系统中加热器实际上是一个蒸发器。 加热器可是单个加热单元或多个同温加热单元。 也可是多个不同温加热单元或加热—— 冷却双重操作单元。 液相系统需采用泵送强制循环。 而气相系统多利用温差自然循环， 也可采用泵送强制循 环。 液相系统还需配置有效的膨胀槽， 以容纳热传导液的受热膨胀量。 膨胀槽有氮封和非氮 封两种形式。
轧钢工艺基础理论培训讲义
轧钢⼯艺基础理论培训讲义轧钢基础理论培训讲义第⼀章钢材品种及其⽣产系统⼀、钢材的压⼒加⼯⽅法1、压⼒加⼯⽅法：就是⽤不同的⼯具，对⾦属施加压⼒，使之产⽣塑性变形，制成⼀定形状产品的加⼯⽅法。
除轧制外还有锻造、冲压、挤压、冷拔、热扩、爆炸成型等。
2、轧钢：在旋转的轧辊间改变钢锭、钢坯形状的压⼒加⼯过程并希望得到需要的形状和改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能叫做轧钢。
⽬的：得到需要的形状（精确成形）、改善钢的内部质量，提⾼钢的⼒学性能。
3、热轧：⾦属在⾼于再结晶温度以上的轧制为热轧。
4、冷轧：⾦属在低于再结晶温度的轧制称为冷轧。
钢的再结晶温度⼀般在450~600℃⼆、轧钢成品的种类1、轧钢产品品种：是指轧制产品的钢种、形状、⽣产⽅法、⽤途和规格的总和。
轧制品种的多少是衡量轧钢⽣产技术⽔平的⼀个重要标志。
2、板管⽐：按照轧制产品的断⾯形状特征和⽤途，通常热轧钢材可以分为板材、管材和型材等种类。
在热轧钢材总量中板材和管材产量所占的百分⽐称为板管⽐。
⼯业发达国家的板管⽐以达到60%以上。
我国⽬前板管⽐已接近40%。
板管⽐的⼤⼩在⼀定程度上反映了⼀个国家的钢铁⼯业发展⽔平。
三、轧钢⽣产系统1、型钢⽣产系统：是单⼀化的轧钢⽣产系统。
基本轧机是⽅坯轧机、中⼩型轧机和各类成品型轧机。
2、钢板⽣产系统：是⽣产各类钢板、带钢的轧钢⽣产系统。
⼀般⽣产规模较⼤，年产量在300万t以上。
3、钢管⽣产系统：⽣产各类钢管的轧钢⽣产系统。
4、混合⽣产系统：⽣产型钢、板带钢和钢管或其中任何两类轧制产品的轧钢⽣产系统。
5、冶⾦⽣产过程的短流程冶⾦⽣产过程⼤体可以分为三个阶段。
第⼀阶段到20世纪40年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——平炉冶炼——铸锭——初轧开坯——成品轧制；第⼆阶段到20世纪50年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：炼焦——烧结——⾼炉冶炼——转炉冶炼——连铸——各类成品轧机轧制；第三阶段到20世纪80年代，⽣产⼯艺过程的基本模式是：电炉（炉外精炼）——连铸——成品连轧。
金属加工的润滑工艺ppt课件
切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液 生成锌皂，使乳化液分离。 应选用专用乳化液。
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加工工况
在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削) 时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与 屑的粘结，作为边界润滑剂。
在高速切削加工时，切削液的主要作用 是降低摩擦热，带走热量。
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油基和水基的特点
油基切削液指含添加剂的矿物油。 水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。
(2) 固体沉淀在油池底部，与有机物聚结，形 成一层有大量气孔的沉淀层，为微生物繁殖提供了 有利条件，而霉菌的细丝更稳定了沉淀的固体；
(3) 切削液中的金属粉末具有很高的化学活性， 可使切削液中的某些成分失效。菌污染使切削液酸 败分解，霉菌的繁殖产生粘稠物，导致管路和喷嘴 堵塞。
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使用和维护
切削液的使用
1.循环液体总量: 机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、
雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带，不断 地消耗。为了维持机床油槽原有切削液的体 积，每月需补加切削液量。
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使用和维护
切削液的使用
2.切削液的流量: 一般的机加工应保证压力、大流量。镗
深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液， 以利于把切屑冲刷出来。有些中低碳钢和钛 材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利， 但要注意适合油泵的性能。苛刻的加工所使 用的氯净切削油，要加大流量。
.Hale Waihona Puke 使用和维护切削液的使用
3.油嘴形状: 油嘴的形状应适合被加工件的形状和大小，
以及刀具种类帮操作程序。良好的油嘴应使 切削液一直保持液流平坦，使加工件各部分 充分浴于液体内。油嘴形状要按实际效果来 调整，基本要求是使最需要冷却和润滑之处 得到足够的冷却液。
HACCP培训讲义
• 能将危害消除的点可以确定为是关键控 制点。在一些生产和加工中，下列情况 可以是真实的：
– 在蒸煮的过程中，病原体被杀死。
– 金属碎片能通过金属探测器检出，通过从加 工线上剔除污染的产品而消除。
– 寄生虫能通过冷冻杀死。（例如：生吃鱼中 可能带有Anisaks寄生虫）
关键限值信息的来源
• 一般来源
– 公认的惯例
• 巴氏消毒： ≥72C15秒将牛奶中的病原体杀死 • 干燥消毒： ≥93C120分钟，空气流量2呎3/分钟，产品厚
度≤0.5英寸，水分活度≤0.85可以控制食品中病原微生物 • 酸化：重量100磅，浸泡时间8小时，醋酸浓度3.5%，50
加仑（达到Ph4.6以下）可以控制病原微生物
否
去尖 菌污染
通过SSOP控制
化学的：无
物理的：无
分级 生物的：致病
否
菌污染
通过SSOP控制
化学的：无
物理的：无
原理2 确定关键控制点
目的
• 在这个单元中，你将学习到
– 关键控制点的定义（CCP） – 显著危害与关键控制点（CCP）的关系 – 关键控制点可能随产品配方和加工线而变化 – 用来判断树选择关键控制点 – 关键控制点的例子
否
去尖 菌污染
通过SSOP控制
化学的：无
物理的：无
分级 生物的：致病
否
菌污染
通过SSOP控制
化学的：无
物理的：无
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
工 序 确定潜在危害 危害是否显著 判断危害显著性的依据 对显著危害的预防措施 否是关键控制点
沉铜、电镀工序培训讲义
除胶前后孔壁状态对比
第7页
入职工艺知识培训讲义
RD-CM-WI01S1A
高锰酸钾再生
除胶过程中，高锰酸钾逐渐被还原，氧化能力弱的锰酸钾以及不溶性的二 氧化锰浓度增大，使得溶解树脂的能力逐渐变低，同时生成的二氧化锰沉淀于 槽内，易于附着于印制板上，而造成产品不良。所以，必须进行氧化再生。
4K2MnO4 + O2 + 2H2O → 4KMnO4 + 4KOH
维护频率 每12H 每12H 每12H 每12H 每12H 每12H 每天 每天 每天 每天
工艺控制参数 氧化缸温度75-85℃（设定78℃） 中和缸温度40-50℃（设定45℃） 膨松缸温度73-83℃（设定78℃） 除油缸温度38-45℃（设定40℃） 微蚀缸温度25-32℃（设定30℃） 活化缸温度40-48℃（设定45℃） 加速缸温度22-30℃（设定25℃） 化学沉铜温度30-38℃（设定34℃） 震动频率：运转20S停止20S
化学沉铜（PTH）
第6页
入职工艺知识培训讲义
RD-CM-WI01S1A
各工步工作原理
去毛刺：通过刷磨去除钻孔后的孔口毛刺与孔内钻屑。 溶胀：溶胀环氧树脂，使其软化，保证高锰酸钾去钻污效果。 除胶：利用高锰酸钾的强氧化性，在高温及强碱的条件下，与使溶胀软化 的环氧树脂钻污氧化裂解 中和：去除高锰酸钾去钻污残留的高锰酸钾、锰酸钾和二氧化锰。
流负载的需要。 掩孔电镀：一次性将孔铜和面铜加厚到客户需求的厚度（20-25µm）。 电镀填孔：将盲孔进行电镀铜的填充，实现盲孔的互联。
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入职工艺知识培训讲义
1.2.2 电镀铜的主要工艺流程：
图形电镀工艺： 除油→微蚀→预浸→镀铜→浸酸→镀锡
金属和金属材料同步讲义---2022-2023学年九年级化学人教版下册
第八单元金属和金属材料课题1 金属材料一、几种重要的金属说到金属材料，我们应该不会感到陌生。
家里的很多日常生活用品，如锅、刀、水壶、水龙头等，它们大都是由金属材料制成的。
金属材料包括纯金属以及它们的合金。
1.金属材料包括纯金属和它们的合金。
金属的种类有很多，而我们最常见的金属有铁、铝和铜。
铜和铁是人类使用较早的金属，我国劳动人民在商代就制造出了精美的青铜器，春秋战国时期就会冶铁和炼钢。
（图8-1 图8-2）铝的利用要比铜和铁晚得多，那仅仅是100多年前的事情。
但由于铝具有密度小和抗腐蚀等优良性能，现在世界上铝的年产量已超过了铜，位于铁之后，居第二位。
图8-1 东汉晚期的青铜奔马（马踏飞燕），图8-2 河北沧州的铁狮子，铸造于953年，距今已有1000余年的现已成为我国的旅游标志历史，狮高5.3m，长6.5m，宽3m,重约40t2.金属的物理性质看到图8-3来认识一下金属的一些物理性质。
（1）有光泽，有良好的导电性、导热性和延展性。
金属不仅具有以上一些共同的物理性质，还具有各自的特性。
例如，铁、铝大多数金属都是银白色的，但铜却呈紫红色，金呈黄色；在常温下，大多数金属是固态，但体温计中的汞却是液体；还有金属的导电性、导热性、密度、熔点、硬度等物理性质差别也较大。
（2）金属的特性①铁、铝等大多数金属呈银白色，但铜呈紫红色，金呈黄色。
②常温下大多数金属是固体，但汞是液体。
③金属的导电性、导热性、密度、熔点、硬度等物理性质差别也比较大。
下面根据日常生活经验和表8-1所提供的信息，回答下列问题。
1.为什么菜刀、镰刀、锤子等用铁制而不用铝制？点拨：因为铁的硬度比较大，而铝的硬度较小，并且铝有毒会对人体造成危害，不适于用来制造菜刀、镰刀等物品。
2.银的导电性比铜好，为什么电线一般用铜制而不用银制？点拨：因为银的价格昂贵，而且银的密度大，不易架设。
3.为什么灯泡里的灯丝用钨制而不用锡制？如果用锡制的话，可能会出现什么情况？点拨：灯泡里的灯丝用钨制而不用锡制是因为钨是熔点最高的金属，高温时不易熔化，而锡的熔点较低，如果使用锡作灯丝易熔化断开。
北科大《金属学》_讲义(精华版)_对考研的学材料的童鞋非常有用!
一：大纲分析：北京科技大学2009年攻读硕士学位《金属学》复习大纲（适用专业：材料加工工程、材料学、材料科学与工程、材料物理与化学）一、金属与合金的晶体结构1.原子间的键合1)金属键, 2)离子键, 3)共价键2．晶体学基础1）空间点阵， 2）晶系及布喇菲点阵， 3）晶向指数与晶面指数3．金属的晶体结构1）典型的金属晶体结构，2）原子的堆垛方式，3）晶体结构中的间隙，4）晶体缺陷4．合金相结构1）置换固溶体，2）间隙固溶体，3）影响固溶体溶解度的主要因素4）中间相5．晶体缺陷1）点缺陷, 2)晶体缺陷的基本类型和特征, 3)面缺陷二、金属与合金的凝固1．金属凝固的热力学条件2．形核1）均匀形核，2）非均匀形核3．晶体生长1）液-固界面的微观结构，2）金属与合金凝固时的生长形态，3）成分过冷4．凝固宏观组织与缺陷三、金属与合金中的扩散1．扩散机制2．扩散第一定律3．扩散第二定律4．影响扩散的主要因素四、二元相图1．合金的相平衡条件2．相律3．相图的热力学基础4．二元相图的类型与分析五、金属与合金的塑性变形1．单晶体的塑性变形1）滑移，2）临界分切应力,3）孪生，4）纽折2．多晶体的塑性变形1）多晶体塑性变形的特点，2）晶界的影响，3.塑性变形对组织与性能的影响1）屈服现象,2)应力-应变曲线及加工硬化现象,3)形变织构等六、回复和再结晶1．回复和再结晶的基本概念2．冷变形金属在加热过程中的组织与性能变化3．再结晶动力学4．影响再结晶的主要因素5．晶粒正常长大和二次再结晶七、铁碳相图与铁碳合金1．铁碳相图2．铁碳合金3．铁碳合金在缓慢冷却时组织转变八、固态相变1．固态相变的基本特点2．固态相变的分类3．扩散型相变1）合金脱溶，2）共析转变，3）调幅分解4．非扩散型相变参考书：1.金属学（修订版）, 宋维锡主编, 冶金工业出版社，1998；2.材料科学基础, 余永宁主编, 高等教育出出版社，2006；3.材料科学基础（第二版）, 胡赓祥等主编, 高等教育出出版社，2006；4.任何高等学校材料科学与工程专业《金属学》或《材料科学基础》教学参考书。
GB 50235—2010讲义资料
GC2
GC3
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3.2.2 当输送毒性危害程度或火灾危险性 不同的混合介质时，应按其危害程度及 其含量，由设计或建设单位确定管道级 别。
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4 管道元件的检验 4.1 一般规定
4.1.1 管道元件必须具有制造厂的质量证明文件， 并应符合有关国家现行标准和设计文件的规定。 4.1.2 管道元件在使用前应按国家现行标准和设计文 件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识， 并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符 合相应产品标准的规定。材料标识应清晰完整，压 力管道元件上应标有TS标志。
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——弯管褶皱高度； P ——设计压力（表压）； ——24小时的增压率（%）； ——试验初始压力（表压）； ——试验最终压力（表压）。 Ps——试验压力（表压）； S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量； S0——补偿器的最大行程； t——管材厚度；
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2.1.13 管道加工 machining of pipe 管道装配前的预制工作。包括切割、螺纹成形、 开坡口、成型、弯曲、焊接等。 2.1.14 热弯 hot bending温度高于金属临界点 AC1时的弯管操作。 2.1.15 冷弯 cold bending 温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。 2.1.16 热态紧固 tightening in hot condition 防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆 连接处泄漏而进行的紧固操作。
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2.1.3 管道 piping 由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、 排放、计量、控制或截止流体流动的管子、管件、 法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压 部件的装配总成。 2.1.4 工业金属管道 industrial metallic piping 采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于 输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅 助管道。 2.1.5 压力管道 pressure piping 用于输送压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、 液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐 蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体 介质，且公称尺寸大于25mm的管道。
嘉实多防绣油讲义
喷雾法
涂抹法
冲洗法
操作方法简单
易导致不完全防锈膜的形 成 刷子必须要清洁
产品使用量高
循环式使用极少的空间 也可用于非脱水性产品
防锈剂浸泡槽设计
1. 底部设液位观察器与排水阀（以 便及时排水） 2. 底部倾斜设计（便于水分与残渣 汇集） 3. 排出的水份 4. 金属铁栅（防止底层水分被搅动 ）
健康与安全 不含重金属与仲胺 高闪点 环保 排放（废液/废气） 废液管理 产品性质与应用 薄膜，同等防锈功能 多类型产品 干膜保护工件进一步加工 液体管理 减少产品检查需要
暂时性防锈剂种类
软膜保护 脱水性产品可提供软质，中等厚度薄膜 非脱水性产品也可提供软质，中等厚度薄膜 可与水混和 流体或油脂体产品 油膜保护 一般性用途 机器防锈保护 硬膜保护 热浸式使用，可剥落
防锈剂常用实验室试验方法（1）
防锈试验 盐雾试验 (ASTM B-117)
模拟海边和海上运输条件 将涂膜试片在温度为35OC的盐水喷雾装置内保持一定时间后，观察 其锈蚀程度
湿热箱试验
模拟高温高湿气候条件 把涂膜试片在49OC和相对湿度为95%以上的湿润条件下保持一定时 间后，看有无锈蚀发生
户外试验
导致/加速腐蚀生锈的因素
腐蚀机理 化学性 电解性 水分 冲洗水分残余 加工水分 水分凝结 相对湿度 <30% 低发生率 >70% 高发生率 气体的污染物 硫化氢,二氧化硫,氯化氢 空气中县浮的微粒与盐分 表面的污染物 碱性清洁剂 酸 (除锈剂) 水溶性切削液
在不同地方的相对空气腐蚀性比率
腐蚀/生锈的形成
生锈—金属受大气中的水分、氧气及其他腐蚀性气体等介质的影响而引 起的腐蚀或变色 生锈可以理解为金属表面形成局部微电池而引起的电化学反应
金属加工液基础知识培训PPT
加工参数。
实验三
03
实践操作演示金属加工液的使用方法、注意事项和维护要求，
提高操作人员的技能水平。
常见问题与解决方案
问题一
解决方案一
金属加工液出现泡沫或浮油现象怎么办？
定期检查并更换金属加工液，保持液位稳 定；加强设备的密封和保养，防止油污和 杂质进入。
问题二
金属加工液对环境产生污染怎么办？
解决方案二
高性能
为了满足高精度、高效率的加工 要求，金属加工液需要具备更好 的冷却、润滑和防锈性能。
专用化
针对不同材料、不同加工工艺和 不同行业的需求，金属加工液需 要不断开发出专用型产品。
智能化
随着工业4.0和智能制造的发展，金 属加工液需要与智能设备相配合，
实现智能化管理、监控和调配。
02 金属加工液的组成与特性
废弃物分类
金属加工液应归类为危险废弃物，不得随意倾倒或排放。
回收利用
对于可回收利用的金属加工液，应选择有资质的回收企业进行回 收利用。
处理费用
废弃物处理费用应由生产商或处理企业承担，不得向用户收取。
安全防护与应急处理
个人防护
操作金属加工液时应穿戴防护眼镜、化学防护服、化学防护手套等 个人防护用品。
选用润滑性能好的油基或乳化型加工液，提供适 当的润滑和冷却。
铣削工艺
选用冷却性能好的水基或乳化型加工液，有效降 低铣削温度。
钻孔工艺
选用具有良好润滑和清洗性能的油基或水基型加 工液。
使用方法与注意事项
01
02
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使用前阅读说明书
确保按照说明书正确使用加工 液。
定期更换
根据使用情况定期更换加工液 ，以保证其性能稳定。
喷涂前处理讲义
3、主脱脂
在温度40-65℃脱脂液中喷淋2～3min ，以达到全部脱除冲压 半成品表面油脂的作用。 喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重 点检查要点： a、每2小时检查漕液的碱度； b、每小时检查喷淋温度和压力；
4、水洗1
通过常温工业用自来水0.5～1min喷淋，以达到部分去除工件表面粘 附的脱脂液的作用。 喷淋压力为0.08-0.12 MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查 要点： a、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗2的 溢流水； b、每小时检查回流槽的PH值，要求PH控制在7～9之间。
c、每班添加药剂量不少于1kg；
d、通常每周清洗槽体一次，并更换药剂；
8、磷化
通过35～55℃(具体温度根据使用磷化液种类确定)磷化液3～5min 中喷淋，以达到工件表面形成均匀磷化膜的作用。 喷淋压力为0.08-0.12MPa。为确保达到预期效果，该工位重点检查 要点： a、每小时检查漕液的总酸度（TA）、游离酸度（FA）； b、每小时检查喷淋温度和压力； c、每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀；为了防止铝离子中毒， 槽液老化，建议磷化槽6个月换一次磷化槽； d、磷化膜一般呈灰白色。磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、 均匀，磷化后的工件允许以下缺陷： a)、由于局部的热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色 和结晶不均匀； b)、在焊接气孔和夹渣处无磷化膜；
一、相关前处理处理工艺规程：
1、上挂工件： 在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂，同时对冲压半成品外观 实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点： a、检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、表面精 度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等；