聚氯乙烯的生产工艺
聚氯乙烯生产工艺
聚氯乙烯生产工艺聚氯乙烯（Polyvinyl Chloride，PVC）是一种重要的合成塑料，广泛应用于建筑、电子、医疗器械、包装等领域。
下面将介绍一种常用的聚氯乙烯生产工艺。
聚氯乙烯的生产主要包括聚合反应、开卷加热、引流、抽吸、压管、冷却、切割等步骤。
首先，将氯乙烯作为原料进行聚合反应。
通常使用自由基聚合反应，即通过加入引发剂来引发聚合反应，产生聚合物聚氯乙烯。
反应温度一般在40-70摄氏度之间。
在聚合反应完成后，将聚合物通过开卷加热机组进行加热处理。
加热的目的是将聚合物加热至可塑化温度，使其变得柔软易塑性。
然后，将加热后的聚合物转移到塑料瓦楞管挤出机组中。
在挤出机组中，将加热的聚合物通过挤出钢筒进行挤出，形成一定形状和尺寸的管道。
在管道形成过程中，需要通过抽吸机组将产生的气体排除，保证聚合物的成型质量。
挤出形成的聚氯乙烯管道需要进行压管处理，即使其形成规定的形状和尺寸。
通常使用专用的加卸模器来控制管道的成型。
在压管的过程中，需要通过冷却装置将聚氯乙烯管道进行冷却，使其保持稳定形状。
冷却后的聚氯乙烯管道通过切割机组进行切割，形成所需的长度。
通常使用旋转切割机来进行切割，保证切面平整。
最后，对切割成型的聚氯乙烯管道进行质量检查，确保其达到相关的标准要求。
对于一些特殊领域的聚氯乙烯产品，还需要进行进一步的后处理，如喷涂、印刷等操作。
总的来说，聚氯乙烯的生产工艺包括聚合反应、加热塑化、挤出压管、冷却切割等步骤。
这种工艺能够高效地生产出优质的聚氯乙烯产品，满足各个领域的需求。
随着科技的不断发展，聚氯乙烯的生产工艺也在不断进步，使其更加环保、高效。
聚氯乙烯生产工艺流程
聚氯乙烯生产工艺流程聚氯乙烯（Polyvinyl Chloride，简称PVC）是由氯乙烯单体经过聚合反应产生的一种热塑性合成树脂。
PVC具有良好的物理性能、化学稳定性和加工性能，广泛应用于建筑材料、电线电缆、塑料板材、管道等领域。
以下是一种常见的聚氯乙烯生产工艺流程。
1. 原料准备：聚氯乙烯的主要原料是乙烯和氯气。
乙烯通常从石油或天然气中提炼出来，而氯气则是通过盐酸电解产生的。
2. 氯乙烯生产：乙烯与氯气在催化剂的存在下进行加成反应，生成氯乙烯单体。
这个反应过程通常在高温和高压条件下进行，并采用连续流动的方式进行。
3. 聚合反应：氯乙烯单体经过氯化链的聚合反应，形成聚合氯乙烯颗粒。
该反应通常在聚合釜中进行，聚合釜内部具有搅拌装置以保证反应均匀进行。
4. 精制处理：聚合氯乙烯颗粒经过筛网除去不良颗粒。
然后，颗粒经过溶剂处理，去除掉不溶于溶剂的杂质。
5. 粉碎和干燥：经过精制处理后的聚合氯乙烯颗粒进行粉碎，将颗粒细化为粉末；然后利用干燥机将湿度降低至目标值，以便后续加工。
6. 添加剂混合：将干燥的聚合氯乙烯粉末与所需的添加剂，如增塑剂、稳定剂、着色剂等一起加入到混合机中进行充分混合。
添加剂可以根据产品的不同需求进行调整。
7. 挤出成型：混合好的PVC颗粒通过挤出机加热熔融，然后通过模具，将熔融的PVC挤出成型。
挤出成型可以选择成型板材、管道等。
8. 冷却和切割：挤出成型后的PVC在冷却水槽中迅速冷却，以使其固化。
然后，通过切割设备将PVC产品切割成所需长度，以便包装和运输。
9. 包装和存储：切割好的PVC产品进行包装，通常使用塑料薄膜进行包装。
然后将包装好的产品储存到仓库中，待出售或进一步加工使用。
以上是聚氯乙烯生产的一个基本工艺流程，具体的生产工艺还会根据不同厂家和产品的要求进行调整。
聚氯乙烯的生产过程需要严格控制各个环节的条件和参数，以确保产品的质量和性能。
聚氯乙烯生产工艺
聚氯乙烯生产工艺
聚氯乙烯（PVC）是一种常见的合成塑料，主要用于制造管道、电线、地板、包装材料等。
下面是一种常用的聚氯乙烯生产工艺：
1. 聚合反应：将氯乙烯（C2H3Cl）与过氧化氢（H2O2）等引发剂一起加入聚合釜中，进行聚合反应。
反应生成的聚氯乙烯分子形成高分子量的链状结构。
2. 催化氯化：将聚合得到的聚氯乙烯颗粒与氯气（Cl2）反应，进行催化氯化反应。
这个过程主要是为了增加聚氯乙烯的氯含量，提高其耐候性和抗老化性能。
3. 粉碎：将催化氯化反应得到的固体聚氯乙烯块状物粉碎成粉末状，以便后续的加工处理。
4. 塑化剂添加：将聚氯乙烯粉末与塑化剂（如邻苯二甲酸
二丁酯）混合，加入混炼机进行塑化。
塑化的目的是使聚
氯乙烯粉末变得可塑性，便于成型加工。
5. 成型加工：将塑化后的聚氯乙烯料料送入模具中，经过
压制、挤出、注塑等加工工艺，制成所需的聚氯乙烯制品。
以上是一种简化的聚氯乙烯生产工艺，实际生产中还会包
括其他步骤和辅助设备。
不同的工艺会根据产品的不同要
求和生产规模而有所调整。
pvc的主要生产工艺
pvc的主要生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种常见的合成塑料，广泛用于制造管材、电线电缆、地板、打印纸等各种产品。
PVC的生产工艺主要包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
首先，聚合是PVC生产的第一步。
聚合是将乙烯与氯气在高温条件下进行反应，生成PVC的聚合物。
这一步骤通常使用容量较大的反应釜进行，反应温度和反应时间需要严格控制，以确保产生高质量的PVC。
第二，表面处理是为了净化聚合后的PVC料块表面，使其更容易进行后续的加工。
通常采用机械或化学方法对PVC料块进行清洗、切割和去除杂质等处理，从而得到适合后续操作的PVC料块。
第三，挤出是PVC生产的关键步骤之一。
挤出是将表面处理后的PVC料块加热到熔融状态，然后通过挤出机将其挤出成型，形成所需的管材或型材。
挤出机的挤出头具有特定的形状和结构，能够使熔融态的PVC通过模具，加压并形成所需的截面形状。
第四，注塑是将PVC料块熔融并注入模具中，形成所需的产品形状。
注塑通常用于制造PVC制品，如电线电缆插头、开关、打印纸等。
注塑过程中需要掌握好熔化温度和注射速度等参数，以保证产品质量。
最后，模压是一种将PVC加热到熔融状态并注入模具中的方法，用于制造复杂形状的PVC制品。
模压可以制造出各种类型的PVC制品，如地板砖、垫片、密封圈等。
与注塑相比，模压通常需要更高的温度和压力。
总的来说，PVC的主要生产工艺包括聚合、表面处理、挤出、注塑和模压等步骤。
这些步骤需要掌握合适的温度、时间和压力等参数，以确保生产出高质量的PVC制品。
随着技术的不断进步，PVC的生产工艺也在不断改进，以提高生产效率和产品质量。
聚氯乙烯生产工艺说明
第一部分氯乙烯的制备工艺流程:乙炔工段送来的精制乙炔气（纯度≥98.5%），经乙炔沙封后，与氯化氢工段送来的氯化氢（纯度≥93%，不含游离氯）在混合器以一定比例（1：1.05）混合后进入一级石墨冷却器，用－35℃冷冻盐水冷却至（2±4）℃,再经二级石墨冷却器用－35℃冷冻盐水间接冷却至（－14±2）℃左右，在这两级石墨设备内各依重力作用除去大部分冷凝液滴后依次进入一级酸雾过滤器、二级酸雾过滤器，由氟硅油玻璃棉过滤捕集除去少量粒径很小的酸雾，排出40%的盐酸送氯化氢脱吸或作为副产品包装销售。
得到含水分≤0.06%的混合气依次进入石墨预热器，蒸气预热器预热至70～80℃温度送入串联的两段装有氯化高汞触媒的转化器，可分别由数台并联操作，反应生成粗氯乙烯，第一段转化器出口气体中尚有20%～30%的乙炔未转化，在进入第二段转化器继续反应，使其出口处的乙炔含量控制在3%以下。
第二段转化器装填的是活性高的新催化剂，第一段转化器装填的则是活性较低的催化剂，即由第二段更换下来的旧催化剂。
合成反应热，通过转化列管间的循环热水移支去。
精氯乙烯经过装有活性炭填料的除汞器填料塔的稀酸及解吸后的稀酸吸收混合气中的大部分氯化氢气体，制得氯化氢含量为28%～30%的盐酸送氯化氢脱吸或作为副产品包装销售；经过吸收后的粗氯乙烯气体进入二级填料水洗塔二次清洗，水洗后含有极微量的氯化氢酸雾、二氧化碳及惰性气体，进入碱洗塔用8%～20%的NAOH溶液洗涤，净化后的气体经汽水分离器部分脱水后送入压缩工序。
生产间的波动则由设置的氯乙烯气柜来实现缓冲。
工艺原理:混合气脱水:利用氯化氢吸湿性质，预先吸收乙炔气中的绝大部分水，生成40%左右的盐酸，降低混合气中的水分，利用冷冻方法混合脱水，是利用盐酸冰点低，盐酸上水蒸气分压低的原理，阄混合气体冷冻脱酸，以降低混合气体中水蒸气分压来降低气相中水含量，达到进一步降低混合气中的水分至所必需的工艺指标。
聚氯乙烯生产工艺简介
聚氯乙烯生产工艺简介PVC树脂是氯乙烯单体经聚合制得的一类热塑性高分子聚合物，分子式为:[ CH2—CHCl ]n，其中n表示聚合度，一般n=590～1500。
一、氯乙烯单体的制备工业上制备氯乙烯的方法主要有：乙炔法、联合法、乙烯氧氯化法、乙烯平衡氧氯化法等。
1、乙炔法：乙炔与氯化氢反应生成氯乙烯是最早实现工业化的方法，乙炔可由电石（碳化钙）与水作用制得。
此法能耗大，目前用此法生产氯乙烯制造PVC树脂主要集中在我国，占我国PVC树脂总量的一半以上。
2、联合法：由石油裂解制得的乙烯经氯化后生成二氯乙烷，然后在加压条件下将其加热裂解，脱去氯化氢后得到氯乙烯，副产品氯化氢再与乙炔反应又制得氯乙烯。
3、乙烯氧氯化法：使用乙烯、氯化氢和氧气反应得到二氯乙烷和水，二氯乙烷再经裂解，生成氯乙烯。
副产的氯化氢在回收到氧氯化工段，继续反应。
4、乙烯平衡氧氯化法：是将直接氯化和氧氯化工艺相结合。
乙烯与氯反应生成二氯乙烷，二氯乙烷裂解产生氯乙烯和氯化氢。
氯化氢与乙烯和氧气反应又生成二氯乙烷，二氯乙烷裂解再产生氯乙烯和氯化氢。
氯化氢回收后，继续参与氧氯化反应。
进入90年代以后，国外先后开发了一些生产氯乙烯单体的新工艺。
例如开发出不产生水的直接氯化/氯化氢氧化工艺；使用最便宜的乙烷作原料，直接氧氯化生产氯乙烯单体的技术；二氯乙烷/纯碱工艺生产氯乙烯单体的新技术路线等。
二、氯乙烯的聚合在工业化生产氯乙烯均聚物时，根据树脂应用领域，一般采用5种方法生产，即本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合、微悬浮聚合和溶液聚合。
1、本体聚合：一般采用“两段本体聚合法”，第一段称为预聚合，采用高效引发剂，在62～75℃温度下，强烈搅拌，使氯乙烯聚合的转化率为8%时，输送到另一台聚合釜中，再加入含有低效引发剂的等量新单体，在约60℃温度下，慢速搅拌，继续聚合至转化率达80%时，停止反应。
本体聚合氯乙烯单体中不加任何介质，只有引发剂。
因此，此法生产的PVC树脂纯度较高，质量较优，其构型规整，孔隙率高而均匀，粒度均一。
pvc生产工艺
pvc生产工艺PVC（聚氯乙烯）是一种重要的塑料材料，被广泛应用于建筑、电子、医疗、汽车等领域。
PVC的生产工艺可以分为以下几个步骤：原料准备、聚合、挤出、成型和后处理。
首先，原料准备是PVC生产工艺的重要一步。
主要原料包括乙烯、氯乙烯和添加剂。
乙烯和氯乙烯是通过石油炼制或脱氯制备得到的。
添加剂包括稳定剂、增塑剂和填料等。
这些原料需要经过检测和配比，确保其质量合格并满足特定要求。
接下来是聚合阶段。
聚合是将乙烯和氯乙烯通过高温和催化剂的作用进行化学反应，形成聚合氯乙烯。
在聚合过程中，由于加入了稳定剂等添加剂，可以控制反应的速度和产物的性质，确保聚合物的质量。
然后是挤出过程。
挤出是将聚合氯乙烯均匀地压入挤出机中，通过高温和高压的作用，使其经过机械挤压形成柔软的塑料管。
挤出过程中，可以通过改变挤出机的温度和压力来控制挤出速度和产品质量。
接下来是成型阶段。
在挤出机输出的PVC软管经过冷却后，可以采取不同的成型方式，例如卷绕或切割。
卷绕是将PVC软管通过卷绕装置卷绕成卷，方便储存和运输。
切割是将PVC软管按照需要的长度进行切割，用于不同的应用场景。
最后是后处理过程。
在成型后，PVC制品可能需要经过一些后处理工艺，以提高其性能和外观。
例如，可以进行表面处理，通过涂覆、印刷等方式，使PVC制品具有更好的外观。
此外，还可以进行硬化、热处理等工艺，以增强PVC制品的物理性能。
总而言之，PVC生产工艺是一个复杂的过程，涉及原料准备、聚合、挤出、成型和后处理等多个环节。
通过科学的生产工艺和严格的品质控制，可以生产出质量可靠的PVC制品。
作为一种重要的塑料材料，PVC的广泛应用为不同领域的发展提供了重要的支持。
聚氯乙烯生产技术 聚氯乙烯工艺技术
聚氯乙烯生产技术
5
高聚物生产技术
本体法聚氯乙烯合成工艺流程
聚氯乙烯生产技术
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高聚物生产技术
3、乳液聚合工艺
单体在乳化剂和搅拌作用下，在水中分 散成乳液状进行的聚合反应。 以水为分散介质，在较低温度下聚合。 反应温度容易控制，聚合速率快，产物的 相对分子质量较高，分散性较小。 产品颗粒细，乳胶可直接使用。 参加聚合的助剂多，产品中乳化剂等杂质 除不尽，影响电性能。 需要固体聚合物时，乳液需经破乳、洗涤、 脱水、干燥等工序，生产成本较高。
聚氯乙烯生产技术
2
高聚物生产技术
二、工艺流程与技术特点
1、悬浮聚合工艺
悬浮聚合是将不溶于水的单体以小液滴 状悬浮在水中聚合。
生产过程以水为介质，产物容易分离。 体系黏度低、热量容易被夹套中冷却水带走 、温度容易控制、产品质量稳定。 没有向溶剂的链转移反应，其产物的相对分 子质量一般比溶液聚合高。 分散剂在聚合结束后不易除去，影响产品的 质量，如颜色、透明度、电性能等。
聚氯乙烯生产技术
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高聚物生产技术
悬浮法聚氯乙烯合成工艺流程
聚氯乙烯生产技术
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高聚物生产技术
2、本在引 发剂、热、光等作用下进行的聚合反应。
聚合体系不用水和分散剂，免去干燥工 序，工艺简单，装置占地面积较小。 产品纯度高，透明性好。 产品吸收增塑剂速度快，成型加工性好。 发热量较大，温度不易控制。 体系黏度大，容易造成产品相对分子质 量分布较宽。
高聚物生产技术
项目二 聚氯乙烯生产技术
任务二：聚氯乙烯工艺路线探究
第2讲：聚氯乙烯工艺技术
聚氯乙烯生产技术
1
高聚物生产技术
一、聚氯乙烯主要生产工艺
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第一章概述第一节聚氯乙烯简述氯乙烯的聚合物。
英文缩写PVC。
聚氯乙烯是仅次于聚乙烯的第二大塑料品种。
玻璃化温度80～85℃，密度1.35～1.45克/厘米3，使用温度-15～60℃。
PVC具有优良的耐酸碱、耐磨、耐燃及绝缘性能，与大多数增塑剂的混合性好，因此可大幅度改变材料的力学性能。
加工性能优良，价格便宜，但对光、热稳定性差，100℃以上或光照下性能迅速下降。
聚氯乙烯用自由基加成聚合制备，方法有悬浮、本体、乳液和溶液等，其中以悬浮法为主，以过氧化物等引发，加分散剂后可得到疏松树脂颗粒，加工性能好。
聚合温度高，链转移速率高，产物分子量小，一般应稳定在±0.5℃以内。
溶液聚合产物直接用作涂料胶粘剂，乳液聚合产物也可直接应用，或喷雾干燥为固体。
聚氯乙烯(PVC)是五大通用塑料之一，其产量仅次于聚乙烯居第二位。
PVC以其具有的阻燃、绝缘、耐磨损等优良的综合性能赢得了广阔市场，广泛应用于轻工、建材、农业、日常生活、包装、电力、公用事业等部门，尤其在建筑塑料、农用塑料、塑料包装材料、日用塑料等领域占有重要地位。
聚氯乙烯(PVC)用途广泛，并是最早用于工业化生产的塑料管道材料，至今仍是管道生产的主导材料。
PVC的强度高、造价低、可回收利用、性能受环境影响小、安全卫生，可用于压力和重力管道，也可用于塑料包装、制品等领域，其低廉的价格和突出的均衡性能，已经在工业和消费用途方面成为十分理想的材料。
聚氯乙烯是由液态的氯乙烯单体经悬浮，乳液，本体或溶液法工艺聚合而成，其中悬浮工艺在世界PVC生产装置中大约占百分之九十的比例。
在世界PVC总产量中均聚物也占大约百分之九十的比例。
PVC是应用最广泛的热塑性树脂，可以制造强度和硬度制品。
硬质品目前占PVC总消费量的百分之六十五左右，今后PVC消费量进一步增长的机会主要是在硬质制品应用领域。
目前PVC在建筑领域中的消费量占总消费量的一半以上。
第二节国内生产及应用状况我国聚氯乙烯工业经过30多年发展至今，已有70多个生产厂，装置生产能力达150多万吨/年，实产量也已磅110鑫万吨/年，其中悬浮法PVC产品占90%以上，国内有8套引进生产装置，分别为日本信越化学公司的2套20万吨/年生产装置（齐鲁石化公司氯碱厂和上海氯碱化二股份有限公司各一套），美国古德里奇公司3套生产装置（北京化工二厂和锦西化工总厂4万吨/年装置各一套和福州第二化工厂1.5万吨/年装置一套）、美国黎各公司一套（武汉葛店化工厂实际生产能力2.5万吨/年装置一套）及美国西方石油公司的0.3万吨/年生产能力的医药级PVC生产技术和关键设备（无锡化工集团股份有限公司），这8套引进装置生产能力总计达到54.8万吨/年，约占悬浮法PVC装置总生产能力39%，引进装置的产品质量达到国外同类产品水平。
[8]国内PVC生产企业在引进国外先进的生产技术的同时，开始了消化、吸收、创新的国产化工作，通过十几年的技术攻关、技术发行取得了较大的成绩，使我国悬浮法PVC的生产技术和产品质量水平迈进了一个新台阶，但与国外水平相比，仍有差距，且引进的国外不同公司的装置水平也不尽相同，各有长处和短处，国内技术也有先进处，为进一步提高我国悬浮法PVC生产技术和产品质量水平，根据化生化（1995）44号“关于印发PVC树脂行业组长单位和专家组会议纪要”中要求，我们将对国内现有的VCM聚合反应计算机控制技术、防粘技术、聚合排气回收技术、PVC浆料中残留VCM的脱除技术、PVC浆料的脱水干燥技术、成品包装技术和聚合釜、汽提塔、离心机、干燥器等主要设备进行全面的观察、分析对比，择其优者在“九、五”期间，创出我国特有的先进的VCM聚合（包括后处理）生产装置及技术，且具备建设大型PVC装置的能力，为新建PVC生产企业和现有PVC生产企业的扩产、技术改造提供技术和设备，以避免今后再发展PVC生产时重复引进，为国家节约大量外汇。
PVC树脂可以采用多种方法加工成制品，悬浮聚合的PVC树脂可以挤出成型、压延成型、注塑成型、吹塑成型、粉末成型或压塑成型。
分散型树脂或糊树脂通常只采用糊料涂布成型，用于织物的涂布和生产地板革。
糊树脂也可以用于搪塑成型、滚塑成型、蘸塑成型和热喷成型。
发达国家PVC树脂的消费结构中主要是硬制品，美国和西欧硬质品占大约2/3的比例，日本占55%；硬质品中主要是管材和型材，占大约70～80%。
PVC软制品市场大约占全部PVC市场的30%，软制品主要包括织物的压延和涂层、电线电缆、薄膜片材、地面材料等。
硬质品PVC树脂近年来增长比软制品快。
在全世界范围内一半以上的PVC树脂用于与建筑有关的市场，使PVC行业容易受到经济的波动影响。
建筑领域是PVC树脂增长最快的市场，1986～1996年美国PVC树脂在建筑市场的增长率为6%/年, 在其它市场中的增长率仅为1.4%/年。
1986年美国PVC树脂在建筑市场中的分额为64%，1996年增加到73%，预计2001年将增加到76%，增长最快的用途是管材、板壁、和门窗等。
近几年我国聚氯乙烯硬制品应用份额也有增长趋势，管材、型材和瓶类所占份额由1996年25%增长到1998年的40%，但至今我国聚氯乙烯的应用还是软制品的份额较多。
1998年软制品占PVC总用量的51%（其中薄膜为20%，塑料鞋10%，电缆料5%，革制品11%，泡沫和单板等5%），硬制品占40%（其中板材16%，管材9%，异型材8%，瓶3%，其它4%），地板墙纸等占9%。
第二章生产工艺简述第一节悬浮法生产工艺悬浮聚合通过不断进行搅拌使单体液滴在水中保持悬浮状态，聚合反应在单体小液滴中进行。
使单体呈微滴状悬浮分散于水相中，选用的油溶性引发剂则溶于单体中，聚合反应就在这些微滴中进行，聚合反应热及时被水吸收，为了保证这些微滴在水中呈珠状分散，需要加入悬浮稳定剂，如明胶、聚乙烯醇、甲基纤维素、羟乙基纤维素等。
引发剂多采用有机过氧化物和偶氮化合物，如过氧化二碳酸二异丙酯过氧化二碳酸二环己酯、过氧化二碳酸二乙基己酯和偶氮二异庚腈、偶氮二异丁腈等。
聚合是在带有搅拌器的聚合釜中进行的。
聚合后，物料流入单体回收罐或汽提塔内回收单体。
然后流入混合釜，水洗再离心脱水、干燥即得树脂成品。
聚合反应结束后的浆料一般呈中性或弱酸性，这样的浆料在后系统汽提中受热放酸，PH 值会更低，影响树脂白度。
在生产装置中通过向出料槽中加入氢氧化钠提高浆料PH值，破坏树脂中低分子物，提高树脂白度。
新鲜单体进入界区后，首先经过一个过滤器FIL-1B，过滤后的新鲜单体储存在卧式储槽TK-8B中。
新鲜单体储槽的液位是自动控制的。
当实际液位低于设定液位上限时，TK-8B 进口管上的自动截止阀就会自动打开，新鲜单体流入储槽，当实际液位达到设定液位上限时该阀门就会自动关闭。
停止向储槽运送单体。
整个储存系统总是维持一定量的新鲜液体，以被聚合加料用。
在新鲜单体储槽底部装有一根蒸汽管，伸到储槽内，用于排空置换。
通过一个手动阀门的开与关，可以向槽内喷射蒸汽。
在蒸汽进口的对面，即槽的顶部装有回收管线，当单体储槽需要维修时，可以使用蒸汽对储槽进行彻底吹扫，使用回收管线将含有VCM的蒸汽导入回收系统，回收单体。
但聚合加料时，由DCS启动新鲜单体泵PU-3B，经过单体过滤器FIL-2B和VCM流量计计量后，向釜内加料。
聚合反应结束后，未聚合的单体，即回收单体经过冷凝和收集两个过程，储存在回收单体储槽中，可直接用于聚合反应。
聚合后，未反应的VCM以气体的形式排出，经第一冷凝器CN-1F，及第二冷凝器CN –2F冷却后，液化为VCM液体，靠自身的重量流入回收单体储槽TK-3B或TK-8B。
回收单体和新鲜单体按一定的比例再次加入到聚合釜中进行回收。
一般来说回收单体和新鲜单体的比例大约为1:3.5。
为了避免单体的自聚，回收单体的储槽的温度应控制在15.5摄氏度。
正常的运行压力一般为0.18-0.42Mpa，随第二冷凝器压力的变化而变化。
本装置的供水系统可以满足如下用途：反应釜加料用水，冲洗，密封，注水以及各种与操作有关的工作所需水。
反应釜加料用水由热水储槽TK-6B和冷水储槽TK-5B来供给冷水和热水分别由PU-6B和PU-7B输送，混合后预期温度后送往聚合釜。
每台泵再将多余的水循环返回水槽。
入釜水的温度可自行控制。
常温无离子水由界区外送至界区内储存在无离子水储槽TK-5B中，其液位控制器可以调节储槽进口管线上的液位调节阀，根据要求向槽内打入无离子水，当TK-5B液位降到不够一釜次用水时，控制室内的液位低限液位就会报警。
这个无离子水槽能为整个装置提供密封水，冲洗水，注入水和部分加料水。
常温无离子水由界区外送至界区内，经过蒸汽加热器HE-3B加热后储存在热无离子水储槽TK-6B中，控制温度一般在95摄氏度左右其液位控制器可以调节储槽进口管道上的液位调节阀，根据要求向槽内打入热无离子水。
如果液位调节阀关闭，蒸汽加热器HE-3B 上的蒸汽控制阀也会关闭，这样在没有水流时，防止蒸汽进入加热器。
本套装置采用等温水入料工艺。
这种入料方法使得在各个组分入料完毕时，聚合釜温度等于或大于所设定温度，这可通过同时向釜内加入热的和冷的无离子水来实现。
离子水入料系统由一台冷水泵和一台热水泵（PU-6B，PU-7B）组成，每台泵的出口都设置一个温控阀和一条返回储槽的循环管线，再水入料时，DCS检测混合后的水温，通过控制冷和热的无离子水的流量，达到预期的温度。
将热和冷的无离子水混合，不仅仅是在热水储槽内控制水温及热水入料的需要。
而且还要满足氯乙烯的温度变化和不同聚合配方变化的调整。
第二节工艺指标及设备1.本工艺生产的树脂的分子量靠聚合温度进行控制。
如果要降低分子量，就要降低聚合温度。
聚合温度每变化1摄氏度，树脂的特性黏度变化0.029。
每釜料所用的引发剂量对树脂的分子量影响很小。
树脂分子量随着每釜引发剂用量的增加而下降。
本生产装置的做法是利用温度变化对树脂的特性黏度有较大影响这一特点，通过改变聚合温度来控制树脂的分子量。
2.颗粒度的工艺控制树脂的颗粒度，在很大程度上取决于每批料中所用的分散剂的数量和聚合釜内搅拌程度。
本生产装置的悬浮PVC生产工艺中，搅拌速度是恒定的。
搅拌器速度，叶片和叶片位置，聚合釜内的挡板形态被设计成是不可调的。
树脂的颗粒度通过改变每批料所用的分散剂总含固量进行控制。
搅拌因素的变化，对颗粒度，颗粒形态，树脂的孔隙率都有影响。
本工艺的聚合釜搅拌已为提供良好树脂的均匀性，悬浮稳定性，热传导性能而得到最佳化的设计。
悬浮胶体稳定性是指聚合系统在反应过程中，使VCM在连续的水相中，保持分散状态的能力。
如果VCM和水相发生分离，就会导致出现粗料。
造成粗料的原因很多。
恢复分散剂在聚合胶体的稳定性的最好的方法是提高水与VCM的比例，如果再短期内出现几次粗料，又找不出任何原因，便可采取这种措施，在以高水比例继续进行生产的同时，继续查找产生粗料的原因。