注塑模具技术标准
注塑模具制作标准
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具制作标准(第二版)
模具外观要求喷漆。江森内部模具统一喷江森蓝漆“ ”，运输带、 支撑脚等附件喷红色油漆，要求喷漆均匀、用钝器刮不易脱落。进出 水路及吊环螺丝孔旁边要求用字码打上进出水标记和吊环螺纹孔规格, 字高要求10mm。见下图：
模具安装方向上的上下侧原则上不能开设水嘴和油嘴，尤其是上方。 若不能避免，必须内置，或下方有支撑脚加以保护。
• 热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。 • 电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。接线盒 应牢固固定在模具的上侧，并避开吊模环。 • 不论是集流板还是模板所有与电线接触的地方均应有圆角过渡，以 免损坏电线。
• 有热流道的模具，在模具的固定板上必须要有隔热板。隔热板外形 尺寸比固定板单边小5mm。
• 热流道系统品牌YFJC推荐为：Yudo（柳道万和）、Syventive（圣万 提）。如果供应商用其他品牌的热流道，必须经YFJC相关工程师的 书面同意。
6.顶出系统：
模具设计应以全自动生产为第一优先考虑设计方案。
顶出复位顺畅，无卡滞，无异响，严禁上下串动。 曲面或斜面上的顶针需有定位防转（D型），顶针若在坡度较大的斜面 上，顶杆上要加防滑槽或咬花，但应以不影响制品外观为原则（见下 图） 。端面如为平面，应用磨床磨平。顶杆应有编号，编号用钢字码 敲上，不准用打磨机打标记。
常用机械式先复位机构简易图
4.成型面和分型面：
分型面保持干净、整洁，无凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。分型面 不能用手提砂轮打磨避空。
型腔、分型面试模前擦干净，无铁屑、红丹。
大中型模具分型面较大的地方应将距产品20～30mm的以外的分型面避空 ，避空深度0.5mm。模仁分型面周边棱角至少要有2X2X45°的倒角。
注塑模具技术标准
1O
0 O 45’ 0 O 30’ 0 O 20’ 0 O 15’
的
类 硬质塑料
技 术
别 例:PS,AB S,PMMA,P
2O 30’
2 O 15’
2O
1 O 45’ 1 O 30’ 1 O 15’
1O
0 O 45’ 0 O 30’
要
OM 等
求 成型零件表面不能有焊接熔痕； 螺针安装孔、推杆孔、复位杆孔等孔位的未注公差的极限偏差，按 GB180 规定的未注公 差尺寸的极限偏差 JS12 级； 零件图中螺纹（螺纹型芯、螺纹型环除外）的基本尺寸应符合 GB196 的规定，选用的公差 与配合应符合 GB197 的规定； 模具零件图未注形状公差按 GB1184 规定的未注公差 C 级； 模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成型部位未注明圆角按 R0.25 判定型面与型芯 推杆、分型面与型芯推杆的交接边缘不允许倒角或倒圆；
要 成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差，按下表规定执行：附表 2
求
基本尺寸（mm）
6
6-18 18-30 30-120 120
成差极型按限部角偏位度差未短注边凸角长圆度度弧和决锥定度；-0公具.00差体12按见表表面3-的00.规18定，锥-度00.公25差按锥-体00.母40线的长-度00.决50定，角度公
模 —— 顶针板必须有导柱; 具 —— 模具应经过足够时间测试，符合 CPK 定义的质量标准； 的 —— 模具应具备所有的安全特性，以预防受到意外的损害及错误的安装； 等 —— 上、下模需要精确的配合，有插穿位的地方，模具一定要有直身锁； 级 —— 需要高温及热流道的模具，必须有隔热板； 分 —— 所有可替换的元件必须是标准件; 类 第二级:适用于中量生产模具(50,000—250,000 啤)，具体要求如下：
注塑模具国标准
注塑模具国标准一、总则1.1 本标准规定了注塑模具的设计、制造、检验和使用等方面的技术和安全要求。
1.2 本标准适用于各类注塑模具的设计、制造、检验和使用，包括但不限于塑料、橡胶等材料的注塑成型。
1.3 本标准旨在提高注塑模具的质量和性能，确保其在使用过程中能够满足生产要求，同时保障操作人员的安全。
二、设计要求2.1 注塑模具设计应遵循以下原则：a) 模具结构应简单、合理，便于制造、调试和维修；b) 模具应满足制品生产批量和生产效率的要求；c) 模具应满足制品外观和质量的要求。
2.2 注塑模具设计时应考虑以下因素：a) 制品的形状、大小、壁厚、质量等要求；b) 注射机的型号及参数；c) 注射工艺条件，如注射压力、注射速度、锁模力等；d) 模具材料的选择和热处理要求。
三、制造要求3.1 模具制造应选择合适的加工方法和工艺流程，确保模具的精度和表面质量。
3.2 模具零件的制造应符合图纸和标准要求，不得有变形、裂纹、气孔等缺陷。
3.3 模具装配后应进行试模验收，确保其能够正常工作并满足生产要求。
四、检验要求4.1 模具零件应进行尺寸检验、外观检验和材料检验，确保其符合图纸和标准要求。
4.2 试模验收时应对模具的性能进行检验，包括注射成型过程的稳定性、制品外观和质量等。
4.3 对于重要模具，应进行定期的性能检验和结构分析，以确保其质量和性能的稳定。
五、使用要求5.1 使用注塑模具时应遵守操作规程，不得随意调整注射工艺参数和模具结构。
5.2 使用过程中应定期对模具进行检查和维护，发现异常情况应及时处理。
5.3 对于重要模具和高精度模具，应建立使用档案，记录使用情况和维护保养记录。
5.4 当制品出现质量问题时，应分析原因并进行相应的处理，如调整工艺参数、更换材料等。
5.5 当模具出现故障或损坏时，应立即停机检查，进行维修或更换损坏部件。
维修后的模具应重新进行试模验收。
六、安全要求6.1 注塑模具应符合安全卫生标准，避免制品和模具对人体的伤害。
注塑模具主要技术要求
汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。
本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。
2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。
开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。
开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。
3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。
3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。
3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。
3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。
3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。
3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。
模具钢材使用要求如下表。
根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。
b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。
c) C类：透明件。
d) D类：非外观件。
3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。
注塑模具技术标准
基本尺寸分段
0.5～3
>30～120
>120～400
>400～1000
>1000～2000
>2000～4000
精密f
±0.05
±0.05
±0.1
±0.15
±0.2
±0.3
±0.5
—
中等m
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
粗糙c
±0.2
±0.3
±0.5
(eqv. GB/T 1804-2000)
Q/TKM 4—2003
4.2.2结构尺寸的标注偏差
对于结构尺寸的配合件其中为外购件时，其配合关系应在考虑模具要求和供应商提供的外购件的尺寸极限偏差情况下，在符合成本及制造能力的范围内合理制定自制零件的尺寸公差范围（例如，销钉与销钉孔的配合），（部分见附录C）。
0.1
0.1
0.12
0.12
0.12
0.14
0.14
0.16
0.19
0.22
0.25
0.28
0.34
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
0.4
相应于普通模具“直接标注偏差的公差”中“配合要求”栏，精密模具“未注偏差”栏和“直接标注偏差的公差”中“一般要求”栏的模具成型尺寸公差
0.05
0.05
0.06
7.2模胚回针的高度要求………………………………………………………………8
7.3模肉镶件表面与模肉的装配要求…………………………………………………8
7.4模具型腔表面镀铬的技术要求……………………………………………………8
知名企业注塑模具技术规范
注塑模具技术规范发布1.目的1.1 为不断提升模具质量和模具产出，确保模具制造出合格产品并正常稳定的生产；1.2 通过实现模具的一致性来达到产品的一致；1.3 进一步细化和规范注塑模具模具设计与制造，2. 范围本标准适用于家用空调国内事业部注塑模具设计与制造。
3.规范性引用文件无4.术语和定义无5.模具分类：根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1模架尺寸6060以上称为大型模具；5.2模架尺寸3030～6060之间为中型模具；5.3模架尺寸3030以下为小型模具。
6. 模架选用6.1 模架的指定供方6.2 优先选用标准模架，若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm。
6.4 三板细水口的大型/中型模架,导套材质采用青铜石墨套。
例如：分体机底盘。
6.5 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.6 模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.7 钢导柱、导套及回针等所用材料的表面硬度不低于HRC60 2°。
6.8 A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.9 开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.10 镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。
7. 模具钢材7.1 模具钢材的选用7.2 模具钢材的指定供方7.3 模具钢材的热处理7.3.1 滑块材料（外观）用2738H、2083H钢料，硬度为 HRC34～38，（非外观）用738、2083钢料，硬度 HRC29～33。
7.3.2 斜顶材料用LKM738钢料，表面进行氮化处理，硬度HV700。
7.3.3 铍铜硬度HRC36～42。
注塑模具技术规范要求
A: 模具外观1: 铭牌内容要打印模具编号、模具重量（KG）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/8英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐。
2: 铭牌要固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。
3; 冷却水嘴要用塑料块插水嘴，￠10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。
如合同有特殊要求，按合同。
4: 冷却水嘴要伸出模架表面，水嘴头部凹进外表面不超过3mm。
5: 冷却水嘴避空孔直径要为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。
6: 冷却水嘴要有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。
7: 标识英文字符和数字要大写（5/6″），位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
8:进出油嘴、进出气嘴要同冷却水嘴，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油）。
9: 模具安装方向上的上下侧开设水嘴，要内置，并开导流槽或下方有支撑柱加以保护。
1文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.10: 无法内置的油嘴或水嘴下方要有支撑柱加以保护。
11: 模架上各模板要有基准角符号，大写英文DATUM,字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
12: 各模板要有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同11号。
13: 模具配件要影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、预复位机构等，应有支撑腿保护。
14: 支撑腿的安装要用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，或过长的支撑腿车加工外螺纹紧固在模架上。
15: 模具顶出孔要符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。
16: 定位圈要可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为￠100或￠150mm，高出顶板10mm。
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合同附件FJC注塑模具技术标准本标准与合同具有同等法律效：1.模具制造依据及其要求1.1 FJC在合同签定后提供给卖方设计、制造模具用3D产品数据、2D产品图纸及产品相关技术要求、生产用原材料的参数和注塑机参数等，最终模制产品必须满足总成在车上的装配要求。
（见二维装配图、间隙图）1.2产品表面有皮纹的模具，将严格按FJC（或客户）提供的皮纹样板及指定的花纹厂家制作相应皮纹。
皮纹费用含在模具费用中（模具供应商支付）。
1.3产品标示：所有模具在产品适当表面（产品B面适当位置）,采用适当大小的字和字体刻上相关内容：（1）产品的商标；（2）产地（CHINA或CN）；（3）生产厂家代码（4FF）；（4）零件号；（5）时钟（年、月）；（6）材料代码；（7）FJC相应标志;(8)3C标志等字样。
具体要求在实施前以FJC提供给模具供应商详细清单、样式、产品相应位置为准。
1.4本合同中涉及的产品图纸、模具3D数据等技术资料与此项目有关的各种资料FJC拥有所有权。
未经FJC 许可，卖方不能转让给与本合同无关的第三方，否则要承担相关法律责任。
1.5卖方自行安排流动分析并以文件形式告知FJC 其详细结果，双方共同确认模具热流道的结构布局、浇口位置、浇口型式等详细内容，热流道加工前必须得到FJC相关工程师的认可。
1.6模具结构设计完成后，同时具备模具结构评审条件时。
卖方及时通知FJC相关人员，FJC将组织相关技术人员同卖方相关模具结构工程师共同完成模具的结构评审，提交模具结构评审报告，供卖方进一步优化模具结构。
最终模具结构双方确认并签字。
2.模具外观及各种标示要求2.1模具外观：模具铭牌（材质-铜）：详见附件模具铭牌零件名称 Part Name C301仪表板本体 零件号 Part No. FC01-60381零件材料 收缩率 Material PP+TD20Shrinkage1.05%FJC 模具号 FJC Mould No. H47-H001模具外形尺寸 Mould Size 2400(水平) × 1612(竖直) × 1481 (模厚)模板尺寸Mould Plate Size 70mm模具重量 定模重量 动模重量 Mould Weight Fixturing Side 13T Moving Side 11T 液压抽插芯 定模侧 动模侧 Hydraulic Core Fixturing Side1Moving Side2模具供应商 Supplier***模具公司 供应商模具号 Supplier Mould No.6888-88 制造日期Manufacturing Date*年*月2.2 模具外表面不涂漆（表面要求光亮无锈蚀）。
相关标示（热流道、水路、油路等）齐全、清晰（按要求）。
模具外形尺寸、定位圈等匹配于FJC公司相应设备（模具动、定模板，均设置与设备相应尺寸规格的承重用定位圈2700/3200T—∮125-0.3;1500T/1600T—∮250-0.3;1380T--∮150；倒角：4*30°嵌入模板；定位圈凸出模板20mm）；模具与注塑设备相应装夹处应严格按设备匹配尺寸确定（以匹配与设备上的液压装夹装置）。
准确位置详见设备清单或图示(模板尺寸2700/3200T—101.6mm、垂直方向1612.8mm（806.4+-0.05mm）；1600/1500T---70mm；1380T---50mm)。
2.3.1模架：支撑板、垫板、底板（厚度按设备标准）及模脚等采用标准模架。
2.3.2模具顶、底板地侧-靠设备模板侧倒角10*45°。
以适应翻模机。
2.4防护柱：中、大型模具或前后模分型面落差大的动模或定模侧，均设置维修用保护支撑柱（便于模具维修时翻模后支撑用—保护型腔、型芯，防护支撑高出突出部分—40mm）。
2.5.1所有吊装装置必须安全可靠。
所有吊环（安全吊环）与油管、水管等附件不许有干涉！2.5.2起重吊环与模具表面要紧密接触，防止模具起吊运行过程中吊环折断事故发生。
孔深应大于吊环螺纹长度5-8mm.孔边缘倒角5*45°。
2.5.3所有板均设置4个起吊孔（便于模具维修、拆卸）。
其尺寸适当（常用的吊环，尺寸尽量统一，便于使用）。
2.5.4两只吊环同时使用时，应尽量保其在同一方向上，如吊环方向存在夹角应在5°以内（当大于5°时应适当调整孔深、倒角等）。
以确保起吊安全！（安全吊环除外）2.5.5大、中型模具动、定模板应设有4个（4角）吊环孔（通螺纹孔）。
便于模具维修（翻模用）。
2.5.6大中小型模具整体起吊时，要求处于平衡状态。
其主吊点应是模具重心。
（仪表板模具、门板模具M64）2.5.7大、中型模具动、定模单侧起吊时，要求处于平衡状态（便于模具安装、维修）。
2.5.8模具发运时配备相应吊环（安全吊环）—4件（便于模具吊装）。
2.6模具存放：模具下方、侧面（有油缸等附件的）设置必要的支撑柱、保护柱（-外圆∮100涂红漆—警示）等，以保护模具本身各机构的安全性。
模具下方支撑柱应高出模具液压回路等机构至少100mm 以上。
以确保模具各机构、附件的安全性。
2.7模具所有可动板均设有锁模联板（涂红柒），以确保模具起吊过程中的安全性。
2.8热流道标示牌：详见图片标示牌材质：金属；位置：模具定模操作侧适当处；热流道铭牌要清楚标明和实际流道结构完全一致的（对应产品2D示意图相应位置）各加热点的位置示意图，便于工艺人员实际调整。
并固定于模具操作侧较醒目的部位。
（必要时标注各加热元件的功率等相关信息）。
热流道标示牌水路标示牌2.9水路标示牌：详见图片动模、定模分别设置标示清晰的与产品2D示意图（标牌）相应的水路示意图（要求同产品相应位置标注清楚）标示牌。
且模具表面每组水路分别标注1 IN\1OUT；2 IN \2OUT... 等标识。
并固定在模具非操作侧较醒目的位置。
2.10油路标示牌：详见图片抽插芯油路标明清晰，与产品2D示意图相应位置标示牌。
并提供相应警示！牌，固定于模具操作侧显著位置。
内容如：不抽芯，不许开模！！！等提示。
2.11模具循序动作标示牌：如：顶退--插芯—锁模—注射—保压—冷却—抽芯(动模侧)—开模等顺序图。
2.12模具外表面分型面处做明显标记。
逆向箭头。
2.13各板间均设置翘模缺口、各板标记号有序对应（便于模具拆卸、装配）。
3.模具各种联接：3.1热流道系统：3.1.1热流道系统单点电流I＜10A（P＜2200W）,所有热流道传感器采用J型.3.1.2主流道喷嘴R（R11\R16\R20\R30等），无注明情况下为R30 。
主流道∮---3.1.3热流道电源和电偶插座均采用24针。
安装于模具定模操作侧适当位置。
插座厂家：Harting型号为：09 33 024 2601(电源-凸)09 33 024 2701（电偶-凹）09 30 024 0302/0317（不封底下壳）详见Harting标准。
其接线方式：电源：1#/13#，…….12#/24#（电源接口为凸—明显标示）；电偶1# + /13# - ……..12# + /24# -（电偶接口为凹—明显标示）两组或以上（对于温控点多于12）电源分别标注:P1-P12;P13-P24……电偶分别标注: T1-T12;T13-T24……3.1.4热流道顺序阀接口联接方式（置于非操作侧适当位置）：模具侧型号：（STAUBLI）SPC 203 12 7100/JV CASE A(6组)设备侧型号：（STAUBLI）SPC 203 12 1100/JV CASE A(6组)3.1.5 顺序注射模具型腔侧、模具底板标识应严格按照顺序阀浇口编码，清楚可视（1#、2#......）3.2 模具水、油路联接：3.2.1 冷却水模具侧内螺纹（3/8″）：模具自身管连接采用耐高温、耐高压胶管（无管箍）、各种连接弯头等。
所有元件均采用PARKER 元件（不泄漏）。
3.2.2大型模具冷却水均要设置集水器（东莞胜达见附件）（5进5出、接口1″、铜制带阀门，以控制进水量并确保水路畅通）。
大型模具动、定模各设至少两组以上冷却回路的集水器。
安装于非操作侧中间位置（以防与设备拉杆干涉）。
以确保模具冷却效果。
如由于产品、模具等结构的特殊要求需单独设置回路，以便可单独控制冷却效果，保证产品质量。
3.2.3水嘴采用标准快换件：模具水快换接头型号:日东(NITTO)公司 8S/ 8P （1380吨以上设备动模、定模各设两组以上1Close1close1open 4open 4close2open 2close 1Open 3Open3Close回路）。
小于1380T设备采用日东(NITTO)公司3S/ 3P水快换接头。
热流道系统冷却水单独控制其接头：3S/3P(NITTO)3.2.4油嘴接头采用标准快换件：抽插芯--油接口型号：日东(NITTO)公司 3HP/3HS；（抽插芯）动模侧用于液压顶出:日东（NITTO）公司3HP/3HS。
（抽插芯）3.2.5油嘴、水嘴接头及其集水器均设置于设备的非操作侧。
3.3行程开关：模具各动作均有位置确认。
置于非操作侧。
3.3.1行程开关型号：omron 型号-SHL-Q2255( 采用串联方式)3.3.2插座型号：Harting16针型号为：09 20 016 2612（Han 16A M）模具侧为凸，09 20 016 2612（Han 16A M）安装于模具非操作侧上方适当位置。
不封底下壳：09 20 016 0301接线方式：后模1-9（顶退-中子进）/2-10（顶进-中子退）；5-13（中子退）/6-14（中子进）。
前模抽芯5-13（中子退）/6-14（中子进）。
4.模具结构模具所有部件应保证其足够加工的精度及配合装配精度，确保模具各动作的顺畅！4.1导柱、导套、导板、耐磨板、承压板、导向底板、压条、顶针、司筒、螺钉等：z导柱：小型模具--圆导柱SUJ2不开油线（圆导无胚头，采用螺钉联接）；z导套（青铜+石墨自润滑）。
大型模具（5吨以上）--方导（P20+T8 R3）；导套(青铜+石墨自润滑的)。
z顶出板导柱（副导柱）：不嵌入B0板（与底板及B0板单边间隙0.05mm）；z导套(青铜+石墨自润滑的)；大型模具增加推板与方铁支撑（耐磨板）。
z斜导柱便于拆卸。
z所有耐磨板（非滑动面）、承压板均钢质（T8A HRC50-55）嵌入型芯、型腔板，并均匀开标准封闭存油槽（R1.25\深度0.5mm\宽度2mm）；z滑块导向底板、压条:大、中型模具必须采用青铜+石墨自润滑式标准件;所有滑块锁模面应均匀设置锁模用耐磨板（青铜+石墨--嵌入式）。
大型滑块应设置中间滑道（青铜+石墨），底面耐磨板（或石墨自润滑）应高于底面0.5mm；z顶杆、司筒、回程杆等模具零件采用优质标准件（必要时采用氮化处理）—胚头不能改动（包括厚度、外圆等尺寸）（在明细中列出供应商）。