物料承认管理规定
零件承认管理规定
1 目的为使元器件承认在“公开、公平、不偏不倚”的原则下进行，切实控制元器件品质，提高元器件的可靠性、一致性和稳定性。
并配合公司政策迅速开发有竞争力的第二供方。
2 适应范围适用新产品的设计和开发全过程，包括产品的技术改进。
3 职责3.1 工程部a) 工程部承认工程视为承认工作的主导工作。
b) 机种负责人负责做电子元器件、线材、PCB板等电气性能的动态确认。
负责提供准确的技术参数，确保研发采购索取样件的准确性及避免反复。
c) 工程部负责新项目所产生的新结构件的设计确认；d) 安规工程师负责安规件的安规性能检测及被测元件对环境影响的评估。
e) BOM维护员负责对零件编制料号。
f) 电气承认工程师负责零件静态测试和文件的整理、复查、填报、内外部协调与沟通及ERP系统供应商供货认证信息的维护、合格样品封样。
g) 结构工程师负责新项目《产品结构设计承认文件》的编制、设计变更样件确认及承认书修改、标准紧固件系列承认及承认书编制、新供应商评估及评价表填写、合格样品封样。
h) 工程部负责提供机构类零部件ERP录入信息，承认文件归档；3.2 工艺工程师负责对耗材的确认工作及及量试安排（注：量试最好不要在有定单的任务中实施）。
3.3 研发采购:a) 负责提供元器件技术要求给厂商(或厂商代理)；b) 负责向承认工程师提供相关合格供应商名录。
c) 负责提出元器件承认申请(电子档)，并提供承认所需的样品、请承认书或规格书的电子档、环保文件(WEEE & ROHS)电子档、安规文件电子档。
3.4 品质部负责协助工程部、工艺工程师进行样件检验及静态、动态验证、可靠性验证。
3.5 销售部协助做客户的确认。
3.6 工程部负责承认书受控、下发、增补、更换工作。
4 工作流程4.1 电气件承认流程责任部门表单/附件工程部《新零件产生通知单》《元件技术条件》采购厂家评鉴表变更通知单采购《承认书》电子档采购《零件承认申请单》电子档工程部《承认异常联络单》电子档生产部《样品测试报告》品质部工程部元器件限量技术资料《电子元器件承认书》电子档放量合格样件封样贴《样件移交签收单》研发采购采购计划、订单《元器件量试申请单》生产部生产计划《量试问题记录表》生产部《实验报告》品质部《量试结论报告》工程部放量合格样件封样贴《元器件承认书》4.2 新结构件承认流程责任人表单/附件工程部《结构件采购/加工通知单》及相关设计文件采购工程师样品及规格书/样件工程部主导《产品结构设计文件》相关工程师协助工程部主导《产品结构承认书》销售部协助工程部《机构零部件BOM清单》《新结构件承认信息单》结构工程师《产品结构设计承认文件》BOM维护员信息可在系统中被查询文件管理员《产品结构设计承认文件》结构工程师放量合格样件封样贴《样件移交签收单》4.4 标准紧固件的承认流程责任人结果输出工程部《新零件产生通知单》采购工程师样件检验工程师《检验报告》结构工程师《零件承认书》文件管理员4.5第二供应商承认流程责任人结果输出采购《新供应商评价申请表》采购样件工程部结果判定工程部《新结构件承认信息单》维护员维护供应商供货认证信息工程部放量合格样件封样贴《样件移交签收单》5 控制要求5.1 元器件分类公司元器件按两种方法分类:1) 电器件、机构件；机构类零部件按其构成来源可划分三类：自制件、外购件、标准紧固件。
ISO9001-2015进料检验管理办法
进料检验管理办法（ISO9001：2015）1.目的为使进料产品之质量能符合本公司之要求，使有关部门及供货商有法可依，特制订此管理办法，针对IQC的作业内容、抽样计划、AQL水准、不良处理等进行明确定义。
2.范围所有提供本公司之原材料、零件、半成品的供应厂商均适用之。
3.权责工程部:负责提供标准之Sample及相关零配件或产品之工程规格及HSF标准。
资材部:负责采购之安排,材料之供应,提供新厂商及送验通知。
品保部:负责进料之检验、检验规范之制定。
4.定义4.1.严重缺点( CRITICAL DEFECT )可能导致产品对用户之安全造成伤害之缺点,亦即违反安全规定，谓之严重缺点(CR)。
4.2.主要缺点( MAJOR DEFECT )使材料功能丧失或对制程造成不易排除之影响,致该材料不堪使用，数量不符及混料者，谓之主要缺点(MA)。
4.3.次要缺点( MINOR DEFECT )与承认书、工程规格书要求有差异,但不影响材料使用功能或该缺点易于排除者、外观不良及包装不良者，其缺点谓之次要缺点(MI)。
4.4.重工(REWORK)系指所生产原材料、半成品，因有瑕疪或不良，且超出允收水平被判拒收，针对此一批退原因而做相关之处理动作，谓之重工。
4.5.拒收(REJECT)系指所生产之原材料、半成品，有瑕疪或不良，且超出允收水平被判批退。
4.6.质量异常反应供货商生产之半成品、成品在进料检验发现有重大不良时,品管应开立【质量异常单】，同时知会采购及生管，SQE提出【矫正措施报告】至厂商，并追踪改善结果。
4.7. AVL：Approved Vender List 合格厂商名册4.8. MRB：Material Review Board 物料监审委员会4.9. FAI：First Article Inspection新产品首件检验表4.10. MRS：Material Recognition Standard 零件检验标准书4.11. HSF：Hazardous Substances Free 不含有有害物质4.12. HSF左证资料：包含“ICP测试报告、MSDS、材质证明书、不使用保证书（承认用）、环境物质不使用证明书（承认用、量产用）”4.13.MSDS：Material Safety Data Sheet 物质安全数据表5.作业内容5.1.仓储单位收料后，依《仓储管理作业程序》将货物搬至待验区，再由仓库填写《收料单》，《收料单》后需附有相关产品检验报告交至IQC检验。
样品承认管理办法
1.0 目的通过物料承认作业，确保公司生产使用物料符合规定要求。
2.0 适用范围适用于本公司样品承认过程控制。
3.0 定义无4.0 职责4.1 开发部：负责物料承认作业。
4.2 采购部：负责提供需承认之物料样品及资料。
4.3 工程部/品质部：根据样品确认组织部门的要求，及时确认所负责范围的内容。
4.4 品质部IQC: 负责保管样品,及根据样品检验每批来料。
5.0 作业程序5.1 物料承认时机公司生产所需物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格封样后，方可进行后续作业。
5.1.1新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时。
5.1.2量产阶段因品质、价格或交期等原因需寻找新供应商，或原认可供应商生产技术、场地发生重大变更时。
5.2 物料打样需求及确认5.2.1采购新物料或变更物料时,开发部在初次采购前或打样实施前将物料的技术要求、环保要求、质量要求及其他特殊要求（如物料的型号规格、封装方式、图纸、使用材料、颜色、丝印等），提交给采购部，以便采购部按要求采购保质保量的物料。
5.2.2 样品的确认按照《样品确认工作指导书》执行。
5.3 样品的封样5.3.1厂商送样承认合格时，开发部/工程部确认人员需封样，具体封样的类别见《新物料封样及承认类别表》。
5.3.2原则上封样应在小批量试产前，万一来不及封样时，应在小批量来料时抽出样品给开发部封样。
5.3.3所有承认合格之样品封样后,开发部、IQC各保留1份，返回供应商1份（特殊情况只有IQC保留1份）。
对某些不易用文字表达之样品外观、颜色及结构等，留存样品可作为后续进料检5.4 样品重新封样当出现以下任意一种情况时，需要供应商再次送样确认、封样。
5.4.1当检验发现物料不合格并且在样品限度范围内，检验人员认为需要改善，上报IQC负责人和品质部负责人确认的确需要改善时。
5.4.2当物料发生变更时，如因设计变更或工艺变更等引发生产物料变更的情况。
5.4.3当供应商发现物料不合格，需要对模具等进行维修更改时。
物料样品承认管理规定
批准日期：
X X X 集团 ISO/TS16949:2002 版·指令性文件
编号：TS-YG-QB-RDC-007
第2页
共6页
TS
1.目的：
物料样品承认管理规定
第 A0 版
为规范合理的物料承认流程， 用以指导相关部门进行物料的承认工作， 确保物料的品质符合本司 产品及客户要求，特制定本管理规定。 2.范围： 适用于：A. 本司外购生产用物料、部品及辅助物料； B. 本司自产或委外加工完成之半成品或成品。 3.职责： 3.1 采购部负责开发新供应商，并向供应商索样，跟进样品承认进度； 3.2 技术开发部负责新产品开发过程中、 设计变更后及新供应商或更换供应商后物料样品最终承认 以及签发样品； 3.3 工程部 PE 负责产品过程开发过程中的辅助物料样品最终承认以及签发样品。 3.3 品保部负责协助进行物料检测或试验； 4.定义： 4.1 物料：是指构成产品的所有零件、部件、辅助材料。 4.2 临时合格样品:是指生产急需或样品轻微有缺陷等原因造成样品不能永久性合格，可临时采购 部分物料，但需改善后重新送样承认的样品。 5.相关文件： 5.1 《供应商开发管理控制程序》 5.2 《物料承认规格书》 6 程序： 6.1 样品需求 6.1.1 需求时机： A．在产品设计开发/过程设计开发的过程中所产生新物料需承认样品时，由技术开发部或工程部 PE 提出样品需求；
制 批
订： 准：
审
核：
生效日期：2008.12.01 未经同意 不得复印
批准日期：
开发/工程/采购部
采购开发部
样品索取
技术开发/工程部
样品签收
技术开发/品保部
样品检验/试验
《物料样品检验/试验报告》 《物料样品确认书》 《物料样品临时确认书》
来料不合格品管理规定
来料不合格品管理规定１. 目的：确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用和交付。
2. 适用范围：适应于DXC工厂内部不合格来料、生产线退料的管理。
各阶段检验测试作业之执行、评估、标识与隔离均适用，其它如工程试验、ECN等产生之不良依相关规定办理。
3. 定义：略4. 权责：略5.规定：5.1 不良品来源:5.1.1 物料承认为不合格的样品。
5.1.2 来料检验为不合格品。
5.1.3 制程批量不良物料。
5.1.4生产过程不良退料。
5.2 送样物料承认为不合格品：具体参照《新物料导入管理办法》（IC-ED-01）。
5.3 来料检验为不合格品：5.3.1当IQC检验或试验发现不合格时，应在不良品上粘贴红色箭头标签，并与良品明确区分。
5.3.1.1若检验符合允收水准，则由IQC检验人员分别在“来料检验单”（DXC-QDFM-30）上填不良品数和不良比例，由IQC判定此批来料合格。
5.3.1.2 若因不良数超出允收水准时，此批货判定为不合格，IQC在外箱贴上“待处理”标签及物品状态上盖红色“待处理”印章，并在其上清楚填写不良现象，并通知仓库立即将此不良货物移至不良品待处理区。
5.3.2 来料检验不合格，需特采时，IQC将按《进料特采作业规定》（IC-IQC-03）进行作业。
5.3.3 来料判定不合格，需退料时，采购部/PMC应立即联络该供应商，要求其在2日内或要求的时间内至公司处理。
所有大陆供应商之供货，应在7日内退货完毕。
超出此期限者，每日应收取相应保管费用；若在30日内仍未办理退货，则以报废处理，不付供应商该款项。
5.3.4 当IQC判定之不合格品系因采购下错单或工程图错误所致，经采购与供应商协调无法退货，且无法协助加工或无法用于其它机种时，由采购申请变卖或报废，责任部门填写再发防止对策后，呈总经理核准。
5.4制程批量不良物料：5.4.1 生产过程中发现进料批量产生异常时（不良率大于5%），由发现单位速反馈IQC并开出“制程/品质异常处理单”（DXC-QDFM-30），同时保留不良品与不良品原包装标签（现品票）交IQC确认，若确定为来料不良时，立即由IQC予以处理。
原物料打样与承认管理办法
5.5.3对于重要物料，除非供应商或担当工程师有充足理由及相关保证资料证明该物料合格，否则应要求小量采购以作为试产之用，对于此类尚未列入《合格供应商名册》之请购，资材部应于请购单上注明“试产”字样，采购员在购买过程注意跟进与区分。
管理办法文件
修订版次
修订内容
生效日期
A0
第一次发放
2013-5-1
原物料打样与承认管理办法
部门
审核
签名
日期
发放
文件编号
CY-QSP-021-A0
编写人/部门
行政人事部
控制章区
品质工程部
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采购部
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资材部
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财务部
销售部
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生产部
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最终批准
第1页共6页
1.0目的
通过本文件明确规范物料打样及承认作业流程，确保公司生产使用的物料、部品符合规定要求，使采购及IQC进料检验有标准依据可循，特制订本文件。
品名
物料编号
规格
发行日期
签样人
i、小批量产：对于主要零件或有特殊要求的零件，应进行小批量产后再做最终结果承认。
5.4.6对于通用的标准零件或传统零件，如：贴片电阻、贴片电容、电解电容、直插电阻、螺丝、垫片圈等，同一厂家生产时，只需承认同类一种物料即可承认整个系列规格。
5.4.7如某些物料因检测设备等原因无法在厂内检测时，经品质工程经理同意后，可到相关检验单位、供应商或其它厂家处检验。
5.5小批量产管理
5.5.1样品检测完成后，如果结果为合格时，担当工程师在《样品检测报告》中注明是否小批量产，如需要小批量产，由工程师提出试产申请单，品质部、资材部及生产部具体作业流程依《试产管理程序》进行。采购部应下单小批购买，担当工程师根据小批量产结果做承认之最终判定。
原物料承认管理办法
4.定义
新物料：我司从未购买使用的物料（即第一次购买）或物料的供应商为新厂家。
5.内容
5.1当采购部门收到供应商所送样品及承认书资料时，首先要自行检查资料及样品是否完整，只有完整的情况下才能按要求填写【物料样品评估表】电子流，经部门主管或经理审批后将样品提交给技术部门物料认证工程师处理，将相关技术资料附加在电子流中。资料及样品要求如下：
a.ROHS测试报告（海外物料允许用ROHS/REACH声明替代）、图纸/承认书、样品全性能检验报告为所有物料必须提供项；新连接器认证需提供对配的连接器（OT、冷压端子除外）；UL物料需提供UL认证报告；且ROHS报告不能是失效的报告；
b.图纸/承认书中必须有拟制、审核、批准的相应签名；承认书中不允许存在涂改项；
d.承认的留底样品提供给品质部门IQC1PCS；当承认物料有特殊使用要求时，技术部门在样品【物料样品评估表】详细说明并附样，特殊使用要求等信息品质部内部知会到现场品质人员，以做到信息共享。
e.样品认证特采权限为技术部门经理；当品质部门对于特采存在异议时，则提交给条线总监进行评估。
5.5物料在认证合格后，技术部门工程人员需将物料供应商信息录入ERP系统。
5.4技术部门物料认证工程师在收到品质部门转交的试验报告后，需对其测试数据及判定结果进行核对，并做出最终判定。对于其测试数据及判定结果有疑问的，需及时与试验室对应检测人员进行沟通确认，必要时两人一起再次进行对某个项目进行重新测试。当判定OK后，则在承认书上加盖技术工程确认印章，最后再对实物样品进行封板保存，并贴上“物料承认样品”标签，标签内容包括供应厂商、样品编码等基本信息；并将承认书打印一份提交文控中心受控发放。具体操作按以下要求执行：
物料(成品)承认及检验管理规定
一、目的：对完成品检验，样品承认及来料检验过程进行有效管理，使成品或物料满足质量要求及时合格入库。
二、范围：所有成品检验，样品承认封样，来料检验相关作业。
三、职责：1、品质部：按检验作业指导书要求进行检验，并主导处理品质异常；2、研发工程部：对物料样品进行签样承认，提供相关的承认书，规格书及图纸。
3、采购部：要求供应商提供样品及承认书，出现品质异常与供应商的联络。
4、PMC部：品质异常协调处理工作。
四、管理流程：1、成品检验管理：1）、品质部收到生产部《完成品送检单》后就在15分钟内对完成品进行检验，如遇紧急出货，PMC通知生产部，生产部在《完成品送检单》上注明“紧急”，品质部应在5分钟内对完成品进行检验。
完成品检验，品质出现异常时，由品质部主导处理。
2、物料检验管理：1）、外壳套件及透镜由采购部要求供应商提供样品2套，给到研发部进行确认，并签样（1套给品质，一套研发留样备查），确认OK后方可通知供应商生产送货。
2）、LED灯珠、电源等物料由采购部要求供应商提供承认书1份，样品2份（1份签样给品质，一份研发留样备查），承认书给到研发部进行签字承认后给到文控中心发放给品质部及相关部门。
3）、包装材料由研发提供图纸给到采购部及品质部。
4）、以上需要提供的样品及资料需在来料前提供给相关部门（注：外壳套件图纸在其样品最终确认的情况下，1周之内提供给相关部门）。
4）、品质部在收到仓库的《物料送检单》，需在15分钟内对物料进行检验，紧急情况，仓库在《物料送检单》上注明“紧急”，品质部应在5分钟内对物料进行检验。
5）、品质部按相关资料或样品进行检验，物料检验OK，则贴PASS标或盖PASS章，并填写物料检验报告，仓库在物料有贴有PASS标或盖PASS章，方可进行物料入库作业，未入库物料严禁发到产线生产。
6）、在检验前，品质因没有以上相关检验资料，则第一时间通知PMC，由PMC负责协调处理并记录。
7）、物料检验出现品质异常，由品质部主导处理，应在发现品质异常1H内出具书面或电子档异常报告及相关图片给到采购部，填写物料品质异常单，知会PMC，并通知采购进行退货，因物料需要紧急上线生产，则由PMC提出，采购填写《物料特采申请单》，由相关部门进行评审是否可以特采或挑选使用。
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物料承认管理规定 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT**科技文件名称：物料承认管理规定编号版次：-WI-QA-002B 编制：审核：批准：更改记录1.目的为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。
2.范围适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN 经客户批准为时间截止点）。
3.术语和定义：物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格；样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）；检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。
4.职责申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。
供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。
当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。
负责将《样品承认书》、TQC提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。
5.工作程序打样申请替代物料需填写《替代物料申请单》交部门主管审核。
前，先由申请人到研发仓管处确认有无库存，再填写《新物料打样申请跟踪表》，依单签核后，交于研发助理处。
研发助理将签核后的《新物料打样申请跟踪表》交予采购部要求打样。
材料认证部提供可靠性测试要求申请人将打样需求提交给供应商开发部。
供应商管理部寻找旧物料的替代供应商时，向研发部提出规格书需求，由研发助理发出最新的《物料规格书》予供应商管理部，规格书转换按照执行。
采购信息提供供应商管理部根据申请人的打样需求联络供应商（经过审核的，在合格供应商目录中的供应商），并与供应商确认需求；若现有供应商满足不了打样的要求，需向新供应商打样，应按下述规定执行供应商导入或特批申请：特殊的、贵重材料：应按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》通过竞价、现场评审等环节导入为合格供应商后，方可打样。
若涉及的项目没有立项，则做询价处理。
其他材料：由研发部发出新供应商打样申请至项目部和供应商管理部，由项目部控制成本后向总经理提出打样特批，在样品承认后，按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》规定导入为合格供应商。
供应商按照要求进行打样，填写《样品承认书》，提供《样品承认书》中指定的资料，要求如下:物料风险等级分类（初期等级以物料重要程度区分，后期综合异常风险考虑），物料风险“●1”：对于中等风险物料供应商，在不满足PFMEA的条件下可以承认物料，但需要安排辅导供应商满足。
“●2”：材质成分表的标准模板如下，必须包含要求的内容：“●3”：过程关键参数分析的表头模板如下：样品承认书需提供一式三份，研发、品质部各存档一份，供应商存档一份。
样品承认书电子信息建立：供应商管理部在收到样品时要求供应商提供《样品承认书》电子档案，以物料编码命名，存档系统中，材料认证部在签核承认书时负责核对纸档/电子档资料是否完整。
样品及《样品承认书》确认深圳项目：供应商管理部将样品及《样品承认书》交给研发文控，经研发部检验样品的电性能、尺寸及材质，确认后,若检验不合格，退回至供应商管理部，供应商管理部负责联络供应商改进，若检验合格，研发需在《样品承认书》上签字,申请物料编码，并由研发仓管转交材料认证部。
的样品承认书后，评估是否需要进行小批量试产，若需要,在样品承认书封面勾选，再由供应商管理部发出试产申请表(其他部门提出试产需求的操作方式相同）。
接收到研发转交的样品及《样品承认书》后，检验样品的外观及可靠性，并制作内部承认书存档。
若检验不合格，退回至采购，供应商管理部负责联络供应商改进；若检验合格，材料认证部在《样品承认书》上签字。
供应商管理部将样品及《样品承认书》交给材料认证部检验样品的尺寸、材质、电性能，若检验不合格，退回至供应商开发部，供应商管理部负责联络供应商的改进；若检验合格，TQC需将《样品承认书》电子档邮件发给上海研发进行确认，经上海研发邮件确认后，由TQC在《样品承认书》代签并保存；2同时上海研发需确认是否需要进行小批量试产，若需要,由供应商管理部发出试产申请表。
供应商管理部可以协调研发、材料认证、品质部对样品完成所有测试（在未完成前出现检验不合格），然后再汇总不良现象，统一反馈供应商。
样品承认书提交及验证时间新项目的新物料样品承认：原则上项目P2试产之前一周签发承认书，对于外观结构件（整机装配后可视的结构件，具体参考8.附件：物料承认分类明细）可在P2之后完成样品承认并签承认书，但最迟在首次量产前半个月必须完成，同时在P2前完成两份临时签样（品质、供应商各一份）。
研发部：收到供应商管理部的样品承认书后，PCB验证需要5天，其它均在3天内完成样品承认。
材料认证部：收到承认书后，3～7天内完成样品承认：A类物料7天，B类与C类3天。
工程部：生产各工段完成试产（PMC计划）、及品质部完成测试、实验并提交测试报告后，工程部两天内整理、提交总结报告。
已确认的样品及承认书交接方式分别为当面递交和快递两种，任何交接方式均需将样品、承认书递交到工厂前台，由工厂前台《样品/承认书交接单》进行登记，品质部IQE进行签字接收并保管；。
检验规格书制定及发放材料认证部依据确定的样品承认书及研发的技术要求等制定对应物料检验规格书,经研发工程师审批后,交于文控中心受控发行,作为品质部检验执行依据。
物料小批量试产物料试产范围：不同品牌的用在高频上的所有阻容感，不同品牌二、三极管、不同品牌IC料均需要提供《样品承认书》，承认书签署完成后，参考附件：《物料承认分类明细》安排试产。
针对同品牌物料更换代理商，不需要测试，不需要提供《样品承认书》，若是经销商，不用提交《样品承认书》但需要提供样品，样品需交研发部进行测试，研发出具测试合格报告后，供应商开发部方可进行采购。
试产申请和评审经研发部确认需小批量试产的物料，通知到供应商管理部，由供应商管理部提出《物料试产申请表》交于各部门会签，经交付总监审批后执行；新项目的物料试产无须单独提交试产申请单，可与新项目一同试产，具体按《新产品试产、量产管理规定》执行。
在发出物料试产申请后若在半个月内无该物料的生产订单，则由工程部主导安排10台样品进行试产，并依据试产具体情况输出试产总结报告。
物料中批量试产适用范围：适用于直接使产品的最基本的使用功能丧失的物料，客户投诉或市场反馈非常严重的物料；提出部门：品质部提出物料中批试产的需求；数量定义：中批试产为验证一致性和稳定性，数量定义为1000pcs左右（可以用量累计）；评审机制：提出后，由品质部组织研发、项目部评审，三方取得一致意见后由品质经理批准可进行下一步的试产安排。
如三方意见不一致，则最终由交付总监评定是否进行试产安排。
试产计划：部门主管审核后申请人将《物料试产申请表》提交给PM，PM负责跟进各部门物料、资料准备情况，具体各部门准备要求如下：A：研发部技术文档输出，如原理图、PCB位号图、结构图、钢网文件、测试软件操作说明、IC烧录程序等；B：采购部试产的新物料准备时间；C：工程部评估钢网、ECN、生产注意事项、工装夹具是否需要更新，和负责试产的主导；D：TQC材料认证部：物料检验标准，性能测试验证和可靠性试验验证的要求；E：品质部：成品检验标准，落实检验用仪器、设备、检验工装；F：PMC：试产计划时间、机型和工厂的工单。
SMT的PO；试产计划的原则是将阶段中需要试产的物料（至少是某一试产申请表中的所有物料）统一安排，减少浪费。
试产审批：由PM评估试产费用，当试产物料为A类物料或试产费用超过人民币5000元时，试产申请部门需将申请提交给总经理审批；其他情况由交付总监审批。
试产控制试产所需资料备齐全后，生产部按计划时间实施试产，研发、品质、工程负责全程跟进试产过程，以及异常处理试产由工程、品质部进行性能测试和试验验证，研发部试情况抽取样机进行测试。
各过程测试之后，分别提交生产报告、性能测试报告、试验验证报告、试产跟进表。
生产、品质同时提供所花费的人力、工时等。
试产总结：工程部汇总各部门提供的数据和报告，完成《试产总结报告》，组织各部门进行试产评审，并根据各部门的意见给出最终的结果；针对试产总结中发生的问题，由工程负责跟进追踪，各责任部门负责提交相应的改善报告。
试产评审不通过的处理：试产数据评审的基本目标：A试产物料不良或导致的其他不良率：小批量≤2%，中批≤%；B性能测试和可靠性测试无严重（功能）不良或失效。
5．物料经试产评审后，结果若不通过，则由工程部发起作废系统中该物料的申请，用《物料申请表》来实施整个评审过程。
评审过程由研发、品质、工程、项目部、采购和生产部门共同参与，并由运营副总综合评审意见给出最终判定。
评审结果若为继续改善使用，则由工程部通知采购，暂停该物料的采购，同时品质部主导物料的改善过程。
品质部确认改善结果可关闭时发出报告，主送文控和关联部门，以更新系统物料承认的状态。
新增替代物料试产确认经试产合格通过的替代物料，由采购部填写《新增替代物料通知单》，经研发总监审核后，安排BOM的维护更新。
配合客户PCN的要求：提出的时机：在发出物料申请表时，由PM按流程确定是否需要提出PCN；的提出：确认后，项目部负责启动PCN，物料承认同步进行；的关闭：客户批准后，PCN关闭。
且PCN的关闭作为物料承认的终点。
研发在SAP系统中更新物料承认的状态的依据：样品承认书已签发、试产（必要时，需中批）评审通过，PCN（适用时）关闭。
规格书转化《样品承认书》会签后，并依要求进行试产通过后，应将供应商的提供的《样品承认书》及相关资料按下述要求转化为内部文件，以便于后续申请替代料直接将材料规格书及可靠性测试标准等相关文件提供予供应商。