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机械制造工艺学培训教材
引入
例1，利用卧式升降台铣床铣削一平面， 但铣出的平面与底部定位基准平面产生 平行度误差，这是由什么原因造成的呢？
例2，在车削工件时，出现圆柱度 和圆跳动超差；端面的平面度或螺 纹的螺距精度超差的现象，这是由 什么原因造成的呢？
在正常加工条件下，机床的本身 精度通常是影响加工工件精度最重 要的一个因素。
影响导轨导向精度的因素有制 造、安装、磨损以及使用过程中 的力、热等方面的原因。
4、提高导轨导向精度的措施
（1）机床制造时应从结构、材料、 润滑、防护装置等方面采取措施 以提高导向精度；
（2）机床安装时，应校正好水平和 保证地基质量；
（3）使用时，要注意调整导轨配合 间隙、同时保证良好的润滑和维 护。
（3）前后导轨平行度的影响
导轨扭曲示意图
例：车床导轨扭曲引起的加工误差
D R=DY
tg , sin Dy
B
H
很小， tg sin
Dy Dy H
BH
B
导轨扭曲引起的加工误差
（4）导轨与主轴回转轴线的平行度的影响
当车床导 轨和主轴回转 轴线在水平面 内不平行时， 使工件产生锥 度。
当车床导 轨和主轴回转 轴线在垂直面 内不平行时， 对工件影响很 小。
（5）导轨误差对加工精度的影响小结
由上分析可知，导轨导向误 差对不同的加工方法和加工对象， 将会产生不同的加工误差。在分 析导轨导向误差对加工精度的影 响时，主要应考虑导轨导向误差 引起刀具与工件误差敏感方向的 相对位移。
3、影响导轨导向精度因素
二、主轴回转运动误差
机床主轴回转误差，是 主轴的实际回转轴线相对于 其理想回转轴线（平均回转 轴线）的漂移。
1、主轴回转误差的基本形式
机械加工工艺规程培训课件ppt4
注意事项
在使用切削液时，应注意安全操作，避免对人体和环境造成危害。同时，还应注意切削液 的储存和运输，避免阳光直射和高温环境，以免影响其使用效果。
夹具设计基础知识
05
与应用实例
夹具类型及特点
通用夹具
适应性强，可用于多种工件的装夹， 如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳等。
专用夹具
为某种特定工件或某道工序专门设计 的夹具，具有结构紧凑、操作方便、 定位精度高等特点。
事故应急处理措施和救援预案
事故应急处理措施
针对可能发生的事故，制定相应的应急处理措施，如立即停机、切断电源、疏散人员等，以减轻事故造成的损失 。
救援预案
建立完善的救援预案，包括救援组织、通讯联络、现场处置、医疗救护等方面的内容，确保在事故发生时能够迅 速有效地进行救援。
THANKS.
焊接设备
用于金属材料的连接，包 括电弧焊、气体保护焊等 ，具有灵活性和高效性。
工艺装备选择依据
加工精度要求
根据加工件的精度要求选 择相应的工艺装备，如高 精度磨具、夹具等。
生产批量大小
根据生产批量的大小选择 适合的工艺装备，如大量 生产可采用自动化生产线 。
加工材料性质
根据加工材料的性质选择 适合的切削工具、夹具和 测量工具等。
磨床夹具
如电磁吸盘、砂轮修整器等，用于装夹工件 进目与方法
外观检测
通过目视、触摸等方式检查产品表面质 量，如颜色、光泽、划痕、气泡等。
力学性能检测
对产品进行拉伸、压缩、弯曲等力学 试验，以检验其强度、硬度、韧性等
性能指标。
尺寸检测
使用卡尺、千分尺等量具测量产品的 尺寸精度，包括长度、宽度、高度、 直径等。
性和加工成本。
在使用切削液时，应注意安全操作，避免对人体和环境造成危害。同时，还应注意切削液 的储存和运输，避免阳光直射和高温环境，以免影响其使用效果。
夹具设计基础知识
05
与应用实例
夹具类型及特点
通用夹具
适应性强，可用于多种工件的装夹， 如三爪卡盘、四爪卡盘、平口钳等。
专用夹具
为某种特定工件或某道工序专门设计 的夹具，具有结构紧凑、操作方便、 定位精度高等特点。
事故应急处理措施和救援预案
事故应急处理措施
针对可能发生的事故，制定相应的应急处理措施，如立即停机、切断电源、疏散人员等，以减轻事故造成的损失 。
救援预案
建立完善的救援预案，包括救援组织、通讯联络、现场处置、医疗救护等方面的内容，确保在事故发生时能够迅 速有效地进行救援。
THANKS.
焊接设备
用于金属材料的连接，包 括电弧焊、气体保护焊等 ，具有灵活性和高效性。
工艺装备选择依据
加工精度要求
根据加工件的精度要求选 择相应的工艺装备，如高 精度磨具、夹具等。
生产批量大小
根据生产批量的大小选择 适合的工艺装备，如大量 生产可采用自动化生产线 。
加工材料性质
根据加工材料的性质选择 适合的切削工具、夹具和 测量工具等。
磨床夹具
如电磁吸盘、砂轮修整器等，用于装夹工件 进目与方法
外观检测
通过目视、触摸等方式检查产品表面质 量，如颜色、光泽、划痕、气泡等。
力学性能检测
对产品进行拉伸、压缩、弯曲等力学 试验，以检验其强度、硬度、韧性等
性能指标。
尺寸检测
使用卡尺、千分尺等量具测量产品的 尺寸精度，包括长度、宽度、高度、 直径等。
性和加工成本。
机械加工工艺规程的制定培训教材(PPT 37张)
二、加工方法的选择
3.所选加工方法要与零件的结构、加工 表面的特点和材料等因素相适应
二、加工方法的选择
4.所选加工方法要与企业的生产类型相 适应
二、加工方法的选择
5.加工方法要与工厂现有生产条件相适 应
三、加工阶段的划分
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
划分加工阶段的原因有：
1) “基准重合”原则 应尽量选择被加工表面的设 计基准作为精基准，这样可以 避免基准不重合而引起的定位 误差。
1.精基准的选择
1) “基准重合”原则
图7-8 车床床头箱
1.精基准的选择 2) “基准统一”原则
应选择各加工表面都能共同使用的定位 基准作为精基准。这样，便于保证各加工 表面间的相互位置精度，避免基准转换所 产生的定位误差，并简化夹具的设计和制 造工作。
2
3Hale Waihona Puke 4车 夹右端柱段，车左端面，留余量2mm；车左端外圆至20mm。
5
半 精 加 工 9 精 加 工 13 10 11 12 6 7
车 夹左端 20mm 段，车右端面，留余量 1mm，打中心孔；车 7mm 、 12mm圆柱段。
车 铣 夹12部分，车左端面至尺寸，打中心孔。 铣削17mm×17mm方头。
四、工序内容的合理安排
工序分散的特点：
1) 机床设备、工装、夹具等工艺装备的 结构比较简单，调整比较容易，能较 快地更换、生产不同的产品。 2) 对工人的技术水平要求较低。
五、安排加工顺序的原则
1.机械加工工序的安排 1）先基面后其它 2）先主后次 3）先粗后精 4）先面后孔
五、安排加工顺序的原则
五、安排加工顺序的原则 3.辅助工序的安排 如：检验工序 动平衡 去磁 去毛刺 倒钝锐角边
机械加工工艺规程培训课件4)
PART 02
零件加工工艺流程设计
零件结构分析
01
02
03
零件类型
确定零件的类型，如轴类 、盘类、箱体类等。
零件材料
了解零件所使用的材料， 如钢铁、有色金属、非金 属材料等。
零件结构特点
分析零件的结构特点，如 形状、尺寸、精度等。
加工方法选择
粗加工
选择合适的机床和刀具， 对零件进行粗加工，去除 多余的材料。
精加工
选择精确的机床和刀具， 对零件进行精加工，达到 所需的精度和表面质量。
热处理
根据零件材料和加工要求 ，选择合适的热处理方法 ，如淬火、回火等。
工艺流程制定
01
02
03
04
工艺路线
根据加工方法选择和零件结构 特点，制定合理的工艺路线。
工序安排
将加工过程划分为若干个工序 ，并合理安排工序的顺序。
将制定的改进措施付诸实践，并对实施过程进行监控，确保措施的有 效性和可行性。同时，根据实施情况对措施进行持续改进和优化。
PART 06
安全操作规范与培训计划
安全操作规范制定
明确机械加工设备操作规程
01
包括设备启动、运行、停止等步骤，以及安全注意事项和紧急
处理措施。
制定安全操作规程
02
针对不同机械加工设备，制定相应的安全操作规程，包括操作
质量检测与控制方法
质量检测标准与流程
质量检测标准
制定明确的质量检测标准，包括外观、尺寸、性能等方面，确保产品符合设计要 求和客户期望。
质量检测流程
建立规范的质量检测流程，包括来料检验、过程检验和成品检验等环节，确保产 品在各个阶段都经过严格的质量控制。
质量控制方法应用
机械加工工艺培训教材
五 加工效率及经济性
A、数控机床（CNC）应用； B、自动化/快换化夹具应用； C、低成本自动化（LCA）应用； D、现场动作/布局优化（IE工程）；
第三部分 刀具及冷却液
一、刀具材料及其应用 二、常用冷却液
一 刀具材料及其应用
A、工具钢：手工工具广泛应用 /牌号有：T10A/T8A 如：锉刀/手工锯条/刮刀 B、高速钢/峰钢/白钢：牌号有：W18Cr4V 如：钻头/螺纹刀具/车刀/铣刀 C、硬质合金：牌号有：YT15/YG8/YW1 如：机夹刀片/车刀片/焊接式刀头 D、人造金刚石（PCD）如：修磨砂轮用工具 E、立方氮化硼（CBN）只适宜干切削
＞ 630 ～1000
2.0
+1 -0.4
表2、镗孔/铰孔加工余量及其偏差（MM）
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
我司现采用的机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
状和表面间相互位置）与理想几何参数的符合程度。 B、加工表面质量： 1、已加工表面的结几何形状特征。表面粗糙度/波度/
纹理 2、已加工表面层的物理品质。加工硬化程度/冷硬层深
度/表面层残余应力/表面层金相组织变化
动的切削方式； 四、齿轮加工机床 滚齿机：利用齿轮滚刀按展成法加工齿面的方法。
第一部分 基础知识
一、公差与配合 二、形状和位置公差 三、图例解析
机械加工工艺培训教材word文档
1.2.2工步与走刀为了便于分析和描述工序的内容,工序还可以进一步划分工步。一个工序可以包括几个工步，也可以只有一个工步。如表1.2-1中的工序1。在安装Ⅰ中进行车大端面、车外圆、钻φ20孔、倒角等加工，由于加工表面和使用刀具的不同，即构成四个工步。
一般来多，构成工步的任一要素（加工表面、刀具及加工连续性）改变后，即成为另一个工步。但下面指出一些的情况应视为一个工步：
图1.2-3所示为一种利用回转工作台在一次装夹后顺序完成装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔四个工位加工的实例。
为熟悉和解决加工工艺问题的方法，掌握加工工艺方面的基本理论和基本知识，了解机械加工方面的发展，结合我司现场的工艺设备重点介绍车削、钻削、铣削加工工艺过程的主要问题。
由于时间和实际经验有限，培训资料中错误在所难免，恳请大家批评指正，希望经过一定时间的实践检验，经过将来补充、修订、完善之后，能够成为一部非常实用的培训教程参考书，对我们的设计工作起到很好的指导作用。考虑培训资料手册的篇幅和实用性，以及我们的设计主要是五金铸造类零件设计，因此，本培训资料机加工艺主要以车、钻、铣等为主。
2
车小端外圆至φ48，保证尺寸20mm
3
倒角
3
钻削
Ⅰ
（钻床夹具）
钻床
1
钻三个φ8孔
4
钳工
Ⅰ
1
修孔口的锐边和毛刺
由表1.2-1可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生变化。而在车削加工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表1.2-2分为四道工序。虽然工序1与工序2同为车削，但考虑质量和效率等方面的因素分为两台机器加工，故加工的连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4修边口锐边及毛刺，因为场地和使用设备均发生变化，因此也应作为另一道工序。由此可见工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订时间定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的基本单元。
一般来多，构成工步的任一要素（加工表面、刀具及加工连续性）改变后，即成为另一个工步。但下面指出一些的情况应视为一个工步：
图1.2-3所示为一种利用回转工作台在一次装夹后顺序完成装卸工件、钻孔、扩孔和铰孔四个工位加工的实例。
为熟悉和解决加工工艺问题的方法，掌握加工工艺方面的基本理论和基本知识，了解机械加工方面的发展，结合我司现场的工艺设备重点介绍车削、钻削、铣削加工工艺过程的主要问题。
由于时间和实际经验有限，培训资料中错误在所难免，恳请大家批评指正，希望经过一定时间的实践检验，经过将来补充、修订、完善之后，能够成为一部非常实用的培训教程参考书，对我们的设计工作起到很好的指导作用。考虑培训资料手册的篇幅和实用性，以及我们的设计主要是五金铸造类零件设计，因此，本培训资料机加工艺主要以车、钻、铣等为主。
2
车小端外圆至φ48，保证尺寸20mm
3
倒角
3
钻削
Ⅰ
（钻床夹具）
钻床
1
钻三个φ8孔
4
钳工
Ⅰ
1
修孔口的锐边和毛刺
由表1.2-1可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生变化。而在车削加工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表1.2-2分为四道工序。虽然工序1与工序2同为车削，但考虑质量和效率等方面的因素分为两台机器加工，故加工的连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序4修边口锐边及毛刺，因为场地和使用设备均发生变化，因此也应作为另一道工序。由此可见工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订时间定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的基本单元。
2023机械加工工艺技能标准培训ppt
添加项标题
机械加工工艺：根据产品要求和生产条件，制定合理的加工 步骤和操作方法，确保产品质量和生产效率。
添加项标题
机械加工精度：指加工后零件的实际尺寸、形状和位置等参 数与理想值之间的差异程度。
车削加工：利用车床 对工件进行切削加工
铣削加工：利用铣床 对工件进行切削加工
磨削加工：利用磨床 对工件进行切削加工
装配：将零件按照一定的顺序和要求进行装配，得到符合要求的机械 产品
机械加工工艺技能 培训内容
刀具的种类与特点：介绍常用刀具的类型、结构、材料及特点，以便选择合适的刀具进行加工。 刀具的选用原则：根据加工材料、加工要求等因素，选择合适的刀具，确保加工质量和效率。 刀具的刃磨技术：介绍刃磨的基本原理、刃磨设备及刃磨技术，提高刀具的锋利度和耐用度。 刀具的维护与保养：介绍刀具的日常维护、保养方法及注意事项，延长刀具的使用寿命。
机械加工工艺基础
添加项标题
机械加工定义：通过切削、磨削等加工方法，改变原材料的 形状、尺寸和性能，使其成为所需零部件的过程。
添加项标题
机械加工设备：包括机床、刀具、夹具、测量仪器等，是实 现机械加工的必要工具。
添加项标题
机械加工表面质量：指零件加工表面的粗糙度、波纹度、表 面硬化等表面特性对零件性能和使用寿命的影响。
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
操作过程：按照工艺流程和操作规 程进行实际操作演示
பைடு நூலகம்
安全注意事项：遵守安全规定，确 保人身和设备安全
操作前检查设备是否完好，确保安全
严格按照操作规程进行，避免发生意外
注意观察工件的变化，及时调整参数
保持工作场所整洁，遵守卫生规定
操作后及时清理设备，确保下次使用顺 畅
机械加工工艺规程培训课件ppt4)
制定详细、合理的工艺路线，包括粗加工、半精加工、精加工、热处理和表面处理等阶段。
案例三：复杂模具的加工工艺规程
在加工过程中，采用高精度数控机床 和高品质刀具，确保模具的制造精度 和表面质量。
对加工完成的模具进行检测与检验， 确保满足设计要求和装配精度，并进 行必要的试模和修正。
控制切削参数，减少切削振动和热量 产生，防止模具出现热变形和裂纹。
应用自动化生产线和机器人技术， 实现多道工序的连续加工，提高整 体加工效率。
降低生产成本的方法
优化材料利用
合理选择材料、优化下料方案、 减少材料浪费等，降低原材料成
本。
提高设备利用率
合理安排生产计划，提高设备利 用率，降低设备闲置成本。
降低能耗
采用节能技术和设备，优化工艺 参数，降低加工过程中的能源消
织等，以确保达到要求。
注意事项
在光整加工阶段应注意避免过 光整或损伤工件表面。
04
机械加工工艺规程优化与 改进提ຫໍສະໝຸດ 加工效率的方法优化工艺流程
通过减少不必要的工序、合并工 序、调整工序顺序等手段，缩短
加工周期，提高生产效率。
选用高效设备
采用高精度、高刚度、高稳定性的 加工设备，提高单机加工效率。
引入自动化技术
在粗加工阶段应注意保护机床 精度，避免因切削力过大导致
工件变形或机床损坏。
半精加工阶段
半精加工阶段
在粗加工后进行，主要目的是进一步 去除余量，为精加工做准备。
余量去除与形状修正
通过半精加工进一步修正工件形状， 去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
精度控制
在半精加工阶段应控制工件的尺寸精 度、形状精度和表面粗糙度，以满足 精加工要求。
案例三：复杂模具的加工工艺规程
在加工过程中，采用高精度数控机床 和高品质刀具，确保模具的制造精度 和表面质量。
对加工完成的模具进行检测与检验， 确保满足设计要求和装配精度，并进 行必要的试模和修正。
控制切削参数，减少切削振动和热量 产生，防止模具出现热变形和裂纹。
应用自动化生产线和机器人技术， 实现多道工序的连续加工，提高整 体加工效率。
降低生产成本的方法
优化材料利用
合理选择材料、优化下料方案、 减少材料浪费等，降低原材料成
本。
提高设备利用率
合理安排生产计划，提高设备利 用率，降低设备闲置成本。
降低能耗
采用节能技术和设备，优化工艺 参数，降低加工过程中的能源消
织等，以确保达到要求。
注意事项
在光整加工阶段应注意避免过 光整或损伤工件表面。
04
机械加工工艺规程优化与 改进提ຫໍສະໝຸດ 加工效率的方法优化工艺流程
通过减少不必要的工序、合并工 序、调整工序顺序等手段，缩短
加工周期，提高生产效率。
选用高效设备
采用高精度、高刚度、高稳定性的 加工设备，提高单机加工效率。
引入自动化技术
在粗加工阶段应注意保护机床 精度，避免因切削力过大导致
工件变形或机床损坏。
半精加工阶段
半精加工阶段
在粗加工后进行，主要目的是进一步 去除余量，为精加工做准备。
余量去除与形状修正
通过半精加工进一步修正工件形状， 去除大部分余量，为后续精加工提供 基础。
精度控制
在半精加工阶段应控制工件的尺寸精 度、形状精度和表面粗糙度，以满足 精加工要求。