3PE防腐技术作业指导书
3pe防腐管施工方案
3PE防腐管施工方案1. 引言3PE防腐管是一种常用于油气、化工等行业的管道材料，具有良好的防腐性能和耐用性。
本文将介绍3PE防腐管的施工方案，包括管道准备、涂覆材料选择、施工过程等内容。
2. 管道准备在进行3PE防腐管施工前，需要对管道进行准备工作，如清洗、研磨等。
具体步骤如下：1.清洗管道表面：使用清洁剂或溶剂清洗管道表面，去除油污、灰尘等杂质。
2.研磨管道表面：使用砂纸或研磨机对管道表面进行研磨，去除锈蚀或附着物，使表面平整。
3. 涂覆材料选择选择适合的涂覆材料对3PE防腐管的施工质量起着重要作用。
常用的涂覆材料有：•高分子材料：如聚乙烯、聚丙烯等，具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性。
•防腐胶带：如聚乙烯胶带、聚丙烯胶带等，具有较好的粘附性和耐化学品性能。
根据具体条件和需求，选择合适的涂覆材料进行施工。
4. 施工过程3PE防腐管的施工过程可分为以下几个步骤：1.底漆施工：将底漆涂覆到管道表面，形成底层涂膜，提高涂覆层的粘附性。
–使用喷涂设备均匀涂覆底漆，注意控制涂覆厚度和均匀度。
–待底漆干燥后，进行下一步施工。
2.粘接涂覆层：将粘接涂覆层贴合到底漆层上，增加涂覆层的粘附性和抗腐蚀性。
–将粘接涂覆层缠绕到管道上，保证紧密贴合且覆盖全面。
–使用压力滚实机或手工滚压工具对粘接涂覆层进行滚实，确保粘接牢固。
3.终涂层施工：将终涂层涂覆到粘接层上，保护管道免受腐蚀和机械损伤。
–使用喷涂设备均匀涂覆终涂层，注意控制涂覆厚度和均匀度。
–待终涂层干燥后，施工完成。
5. 质量控制在3PE防腐管施工过程中，需要进行质量控制，以确保施工质量和防腐效果。
常用的质量控制方法包括：•涂层厚度检测：使用涂层厚度计对涂层进行检测，确保涂层厚度符合要求。
•粘接强度测试：使用粘度计或剪切试验机对粘接涂覆层进行强度测试，确保牢固粘接。
•做好记录：对每个施工步骤进行记录，包括底漆厚度、粘接层厚度、终涂层厚度等，以备查证。
6. 维护与修复3PE防腐管在使用过程中可能会受到损伤或腐蚀，需要进行维护和修复。
防腐作业指导书
一、防腐施工工艺流程1、本工程闸门门叶、拦污栅栅叶、锁定梁、门槽迎水面、栅槽迎水面、锁定埋件外露面防腐施工工艺流程2、本工程闸门门槽、栅槽、锁定埋件埋入混凝土侧防腐施工工艺流程二、防腐项目及防腐方法1、本工程闸门门叶、拦污栅栅叶、锁定梁、门槽迎水面、栅槽迎水面、锁定埋件外露面采用热喷锌防腐(不锈钢表面除外)，涂料牌号、涂层道数、漆膜厚度应必须符合“表1”中的要求。
面层涂料的颜色为浅灰色。
表12、本工程所有门槽、栅槽、锁定埋件埋入混凝土侧除锈后涂刷水泥浆防护，厚度为厚度为300μm～500μm。
3、防腐涂装前，应对非涂装部位，如楔槽、油孔、轴孔、加工面和工地焊缝两侧、铸、锻件轨道踏面、闸门滑块踏面、滚轮踏面等进行遮蔽。
4、对闸门及埋件安装焊缝两侧200mm范围内不涂装，待工地安装焊接完成后再进行表面涂装。
5、配重块除净砂子、铁锈、铁屑、油污、密封胶等，并须铲平或磨光浇口、冒口、焊缝、锐边等，铲平或磨平显著的斑疤后涂装底漆一道、面漆一道。
三、防腐工艺控制1、表面处理先采用汽油溶剂等方法清理金属表面达到无油污等，预处理采用喷砂的方法，喷砂所用的压缩空气经过冷却装置和油水分离器处理后应干燥、无油。
喷砂时喷嘴距金属基体表面控制在100～300mm，喷射方向与基体金属表面法线的夹角控制在15°～30°，喷砂时所用的压缩空气压力为0.4～0.6MPa，喷嘴直径选择为10mm，所用磨料砂为刚玉砂，粒度为0.5～2.0mm，磨料必须清洁、干燥。
为了提高工效，喷砂时喷嘴作“Z”字形运行。
苗家坝水电站工程闸门（含拦污栅）制造标中的门叶、拦污栅栅叶、锁定梁、门槽1迎水面、栅槽迎水面、锁定埋件外露面等表面除锈等级达到GB8923-88中规定的Sa22级（机加工面除外），喷射处理后，表面粗糙度值应在Ry40～70μm范围以内，用表面粗糙度专用检测量具或比较样块检测。
金属结构在表面予处理达到标准后，应在有效时间内进行热喷涂或涂漆，涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理，使之达到原要求的表面清洁度等级。
燃气工程钢制管道防腐作业指导书
燃气工程钢制管道防腐作业指导书一、目的为保证施工过程中钢制管道的防腐质量，确保工程质量，特制定本作业指导书。
二、适用范围公司承建的管道工程中钢制管道的防腐过程均适用于本作业指导书。
三、分类施工用钢制管道进场时已经有合格的防腐层，因此本作业指导书中所指的防腐为埋地管道的焊口防腐（补口）、漏点的补伤以及引入管的防腐等，根据现有的施工，具体可分为聚乙烯防腐层(3PE防腐)的补口补伤和聚乙烯粘胶带防腐层的补口补伤。
四、施工方法（一）聚乙烯防腐层的补口补伤1、表面预处理进行防腐工序前需对补口补伤部位进行表面预处理。
钢管除锈可分为喷（抛）射除锈和工具除锈。
（1）喷（抛）射除锈①喷（抛）射除锈前，应除掉管道表面可见的油、油脂和积垢。
②喷（抛）射除锈的方法：A.敞开式干喷法：用压缩空气通过喷嘴喷射清洁干燥的金属或非金属磨料。
B.封闭式循环喷射：采用封闭式循环磨料系统，用压缩空气通过喷嘴喷射金属或非金属磨料。
C.封闭式循环抛射：采用封闭式循环磨料系统，用离心式叶轮抛射金属磨料。
D.湿喷法：用压缩空气通过喷嘴喷射掺水的非金属磨料，喷射用水中应掺入足量的缓蚀剂，否则喷射后应采用淡水冲洗，并作防锈处理。
③喷（抛）射除锈各质量等级的质量要求应符合下表的规定。
喷（抛）射除锈质量等级及其质量要求④喷射除锈用的压缩空气应干燥、无油。
⑤喷（抛）射除锈作业对已部分完工或全部完工的工件应无任何损坏。
⑥当钢材表面温度低于露点以上3℃时，不宜进行干喷射作业。
（2）工具除锈①工具除锈可分为手动和动力工具除锈两种方法。
②手动工具除锈应按下列程序进行：A.用冲击性手动工具除掉钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物。
B.用钢丝刷、粗砂纸、铲刀或类似的手工工具刷、磨或刮，除掉钢材表面所有松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。
③动力工具除锈应按下列程序进行：A.用由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷、砂轮等，除去钢材表面分层锈和焊接飞溅物以及松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。
3PE防腐施工方案
一、概括及要求1、要求：管道从两个站的进站端向处站点开始大修，两个站之间的大修距离不超过两个站间的60%。
管道防腐必须具有连续性，不能出现断点。
大修时需对管道管体温度测量确认，管体表面温度大于50℃以上管段暂时进行防腐蚀大修，外管道大修所有地段必须使用3G防腐带材料施工。
2、襄阳、荆门部分地区属于稻田，防腐蚀大修时间最好在水稻种植前或收割后连续完成。
也可采取先进行陆地管段后进行稻田的分时段防腐方式。
3、2012年襄阳输油处计划管道大修50KM，采用3G胶带加强级防腐。
防腐大修区段分别为9#站进站、11#站进站、13#站进站、16站进站、荆门站进站（不含子陵镇二公里）二、编制依据1、《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-20072、《钢制管道聚乙烯胶带粘带防腐层技术标准》SY/T0414-20073、《埋地钢制管道腐蚀防护工程检验》GB/T19285-20034、《埋地钢制管道强制电流阴极保护设计规范》ST/T0036-20005、《管道防腐层检漏试验方法》SY/T0063-19996、《工业企业设计卫生标准》TJ367《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全及其通风净化》GB7692-1998、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-889、《埋地钢制管道及储罐腐蚀平价标准-埋地钢制管道外腐蚀直接平价》SY/T0087.1-200610、《埋地钢制管道阴极保护技术规范》GB/T21448-200811、《管道公众警示程序》SY/T6713-200812、《埋地钢制管道外腐层修复技术规范》SY/T5918-200413、《魏荆线管道开挖检测报告》2010年3月14、《油气长输管道安全管理规定》中国石化安【2010】598号15、《钢制管道外腐蚀控制规范》GB/T21447-200816、《油气长输管道工程施工及验收规范》GB/50369-200617、《魏岗-荆门原油管道外检测项目总结报告》河南省啄木鸟地下管线检测有限公司2010年8月18、《关于魏荆线现场测温后管道大修意见的说明》石化管道股份管道函【2011】72号三、施工准备1. 施工前技术准备：1.1根据甲方要求，备齐设计单位明确提出的技术规范要求及验收评定标准。
3PE防腐技术作业指导书
技术作业指导书1、防腐层结构3PE底层为环氧粉末涂料、面层为聚乙烯挤出层，中间层为胶粘层防腐层的厚度应符合表1的规定。
焊缝部位的防腐层厚度不宜小于表1规定值的70%。
2、材料钢管2.1.1 准备涂敷的钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定，并有出厂合格证。
2.1.2 防腐厂应逐根对钢管进行外观和尺寸偏差检查，外观和尺寸偏差应符合现行有关钢管标准或订货条件的要求。
2.1.3 准备涂敷的钢管要存放在干燥的场所，周围不能有积水，要防止水及其他杂质进入钢管。
防腐层材料2.2.1 一般规定防腐层的各种原材料均应有生产厂提供的产品说明书、出厂检验合格证、质量证明书、生产日期及有效期等有关技术资料。
防腐层的各种原材料均应包装完好。
并存放在阴凉、干燥处，严禁受潮；防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
对每一牌（型）号的每一批环氧粉末涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯混合料，在使用前应由通过国家计量认证的检验机构，按GB/T23257-2009中表3.2.2-1、、、、规定项目进行检测，其性能达不到规定要求的不能使用。
2.2.2 环氧粉末环氧粉末涂料的质量应符合GB/T23257-2009中表3.2.2-1的规定，熔结环氧涂层的性能应符合GB/T23257-2009中表的规定。
对每一生产批（不超过20吨）环氧粉末涂料，均应按照GB/T23257-2009中表、的规定进行质量复验。
2.2.3 胶粘剂3PE结构中，胶粘剂的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.3的规定。
2.2.4 聚乙烯聚乙烯专用料及压制片材的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.4-1、的规定。
对每一批（不超过500吨）聚乙烯专用料，应按GB/T23257-2009中表及规定的第1、2、3项性能进行复验。
对其它性能指标有怀疑时，亦可进行复验。
防腐层材料适用性试验2.3.1 涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上做防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。
3pe防腐钢管施工方案
3PE防腐钢管施工方案1. 引言随着工业和建筑行业的发展，防腐蚀对于钢管的保护变得越来越重要。
3PE （三层聚乙烯）防腐钢管作为一种常用的防腐蚀材料，被广泛应用于化工、石油、天然气等行业。
本文将介绍3PE防腐钢管的施工方案。
2. 3PE防腐钢管的特点3PE防腐钢管采用三层结构，包括底层的环氧粉末涂层、中间层的粘合剂和外层的聚乙烯防腐层。
它具有以下特点： - 良好的防腐蚀性能，能够抵抗酸碱、盐水等腐蚀物的侵蚀； - 良好的耐磨性能，防止钢管因擦刮而损坏； - 高强度，能够承受高压力的工作环境； - 施工方便，可以通过涂覆或绕包的方式施工。
3. 3PE防腐钢管施工流程3PE防腐钢管的施工流程主要包括以下几个步骤：3.1 准备工作•确定施工区域，准备必要的施工设备和工具；•对施工区域进行净化处理，清除杂物和积水。
3.2 表面处理•对钢管表面进行除锈处理，确保表面光洁；•清除表面油污，以保证涂层的附着力。
3.3 底层涂覆•采用喷涂或刷涂的方式将环氧粉末涂覆于钢管表面；•底层涂覆的目的是提供附着力和增加耐腐蚀性。
3.4 中间层涂覆•在底层涂覆干燥后，将粘合剂涂覆于钢管表面；•粘合剂的作用是将聚乙烯防腐层与底层涂层粘合在一起。
3.5 外层涂覆•在中间层涂覆干燥后，将聚乙烯防腐层涂覆于钢管表面；•外层涂覆的目的是提供最终的防腐保护和美观。
3.6 质量检验•对涂层质量进行检验，确保涂层的厚度和附着力达到要求；•检查防腐层表面是否存在缺陷，如气泡、裂纹等。
3.7 包装和运输•将施工完成的3PE防腐钢管进行包装，以防止在运输过程中的损坏；•根据需要，将钢管进行标记，方便使用和管理。
4. 3PE防腐钢管施工注意事项•施工环境必须干燥、洁净，避免灰尘和水分对涂层的影响；•施工前必须对钢管进行除锈处理，确保表面光洁；•施工顺序必须按照底层、中间层和外层的顺序进行，确保涂层的附着力；•施工人员必须熟悉施工工艺和操作规程，确保施工质量；•施工完毕后，要对涂层进行质量检验，确保涂层达到要求。
3pe施工方案
3PE施工方案1. 引言3PE，即三层聚乙烯薄膜包裹防腐涂层（3-Layer Polyethylene），是一种广泛应用于管道防腐的涂层材料。
3PE施工方案是为了确保管道具有良好的防腐性能，延长其使用寿命而制定的详细操作步骤和工艺要求。
本文档将介绍3PE施工方案的主要内容。
2. 施工准备在开始施工之前，需要进行一系列准备工作，包括以下内容：•安全防护措施：施工现场需要设置明显的警示标志，确保工作区域的安全。
•材料准备：准备好符合标准要求的3PE涂料、管道清洁剂、毛刷、刮刀等工具和设备。
•环境准备：确保施工现场空气流通良好，湿度适宜，并确保管道表面清洁干燥。
3. 施工步骤步骤1：表面处理1.用管道清洁剂彻底清洁管道表面，去除表面的脏物、铁锈、油脂等杂质。
清洁剂的选择应符合相关标准和规范。
2.使用刮刀将管道表面的粗糙区域、锈迹等不良部位进行刮除，以保证后续涂层与管道表面之间的密切粘附。
步骤2：底涂施工1.使用毛刷将3PE底涂料均匀地涂刷在管道表面上，确保涂层的厚度符合要求。
底涂料的选择应符合相关标准和规范。
2.底涂料施工后，应进行初期固化，一般在半小时至1小时之间，具体时间根据涂料的特性来确定。
步骤3：保护层施工1.使用类似底涂施工的方法，将3PE防腐涂料均匀地涂刷在底涂层上，确保涂层的厚度符合要求。
防腐涂料的选择应符合相关标准和规范。
2.防腐涂料施工后，应进行干燥和固化，一般在24小时至48小时之间，具体时间根据涂料的特性和环境条件来确定。
步骤4：外层保护层施工1.用相同的方法，将3PE外层保护层依次涂刷在防腐层上。
外层保护层的选择应符合相关标准和规范。
2.外层保护层施工后，应进行干燥和固化，一般在24小时至48小时之间，具体时间根据涂料的特性和环境条件来确定。
步骤5：验收和清理1.完成施工后，对3PE涂层进行全面验收，检查涂层的厚度、质量和外观等指标是否符合要求。
如有问题，及时进行修复。
2.清理施工现场，清除废弃材料和工具，确保环境整洁。
3PE管道防腐补口、补伤作业指导书
3)焊口两侧涂层应切成≤300的坡角。
3、热收缩带防腐补口施工操作要点
1)喷砂除锈时钢管的预热：为了避免喷砂后加热钢管时产生新的锈迹，在喷砂前应将钢管预热至40℃-50℃（冬季，适当提高预热温度至70-80℃）。对补口部位进行清洁并喷砂除锈至Sa2.5级。
6.2补口补伤材料及现场施工应作好防火、防雨、防潮工作。
6.3操作人员应穿戴劳动保护服装，戴好护目镜和耐热手套。
6.4火焰喷枪、喷灯、喷砂头等不准对人。
6.5液化石油气瓶应竖立放置。
6.6液化石油气瓶中的残余液体不得随意排放。避免火灾和对环境污染。
6.6喷砂除锈和火焰加热时，对面不准站人。
6.7液化石油气瓶存放在通风良好，避免阳光直射和雨淋。应远离易燃易爆危险品和厨房、油料库等。
2)表面预处理后的钢管表面的锚纹深度应达到50～70um。
3)钢管表面预处理后2小时内应进行涂敷作业，表面返锈时，应重新进行表面处理。
4)打毛宽度应与热收缩带覆盖宽度基本一致：同时将热收缩带与管体涂层搭接处清洁并加热、用钢丝刷将其打毛，完毕后，应清除浮渣；涂层打毛深度及密度约为1mm，沿竖向及斜向打毛。如图所示：
②回火
③切忌收缩完成后马上收火，热熔胶随着回火时间的增长、温度的提高而变软、发粘、流动，这时胶面才能与湿润状态的底漆的结合面具有粘接条件。如下图所示：
12)热收缩带收缩、回火完成后，热熔胶应从两端溢出，在热收缩带表面尚柔软时，趁热辊压，挤出气泡。上述步骤完成后，应在固定片的两端各安装一根约150mm长的胶条封边，使之与热收缩带溢出的胶成为整体。如下图所示：
2、补伤施工操作要点
(1)
(2)
3、补伤处的外观质量和检漏应符合规范要求。
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技术作业指导书
1、防腐层结构
3PE底层为环氧粉末涂料、面层为聚乙烯挤出层，中间层为胶粘层
防腐层的厚度应符合表1的规定。
焊缝部位的防腐层厚度不宜小于表1规定值的70%。
2、材料
钢管
2.1.1 准备涂敷的钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定，并有出厂合格证。
2.1.2 防腐厂应逐根对钢管进行外观和尺寸偏差检查，外观和尺寸偏差应符合现行有关钢管标准或订货条件的要求。
2.1.3 准备涂敷的钢管要存放在干燥的场所，周围不能有积水，要防止水及其他杂质进入钢管。
防腐层材料
2.2.1 一般规定
防腐层的各种原材料均应有生产厂提供的产品说明书、出厂检验合格证、质量证明书、生产日期及有效期等有关技术资料。
防腐层的各种原材料均应包装完好。
并存放在阴凉、干燥处，严禁受潮；防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。
对每一牌（型）号的每一批环氧粉末涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯混合料，在使用前应由通过国家计量认证的检验机构，按GB/T23257-2009中表3.2.2-1、、、、规定项目进行检测，其性能达不到规定要求的不能使用。
2.2.2 环氧粉末
环氧粉末涂料的质量应符合GB/T23257-2009中表3.2.2-1的规定，熔结环氧涂层的性能应符合GB/T23257-2009中表的规定。
对每一生产批（不超过20吨）环氧粉末涂料，均应按照GB/T23257-2009中表、的规定进行质量复验。
2.2.3 胶粘剂
3PE结构中，胶粘剂的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.3的规定。
2.2.4 聚乙烯
聚乙烯专用料及压制片材的性能应符合GB/T23257-2009中表3.2.4-1、的规定。
对每一批（不超过500吨）聚乙烯专用料，应按GB/T23257-2009中表及规定的第1、2、3项性能进行复验。
对其它性能指标有怀疑时，亦可进行复验。
防腐层材料适用性试验
2.3.1 涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上做防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。
当防腐层材料的生产厂家或牌（型）号改变时，应重新进行适用性试验。
2.3.2 防腐层的性能检测应按SY/T0413-2002中表和表规定的项目进行，各项性能满足要求后方可投入正式生产。
从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，其结果应符合GB/T23257-2009中表3.3.2-1的规定。
从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件，对防腐层整体性能进行检测，其结果应符合GB/T23257-2009中表3.3.2-2的规定。
3、表面预处理
钢管外涂敷之前，必须采用适当的方法将钢管外表面的油、油脂及任何其他杂质清除干净。
喷（抛）射除锈前，应预热钢管，驱除潮气，预热温度为40～60℃。
钢管外表面喷（抛）射除锈应达到GB/T8923中规定的级。
钢管表面的锚纹深度应在40～90um范围内，并符合环氧粉末涂料生产厂的推荐要求。
喷（抛）射除锈后，应将钢管外表面残留的锈粉微尘清除干净。
钢管表面预处理后4h内应进行喷涂。
超过4h或钢管表面出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
4、外涂层涂敷
一般要求
开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次均匀地调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。
应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，且符合涂料厂的推荐要求。
管端处理后，根据买方要求可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。
防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。
环氧粉末涂料喷涂
采用静电喷涂环氧粉末涂料，并使涂料在钢管外表面熔化、流平、胶化，涂层应均匀、连续、无漏点，厚度不小于120μm。
胶粘剂、聚乙烯的挤出
根据胶粘剂、聚乙烯的软化点和流动速率调整挤出机各段加热温度和挤出温度，将胶粘剂挤出缠绕到钢管表面，胶粘剂的涂敷应在环氧粉末涂层胶化过程中进行。
在胶粘剂上挤出聚乙烯层。
胶粘剂挤出温度和聚乙烯挤出温度应控制在合适的温度范围内。
使挤出涂层厚度达到表1中的规定。
聚乙烯涂层表面平整光滑、无暗泡、麻点、皱褶和裂纹。
聚乙烯的涂敷当采用侧向缠绕工艺时。
应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。
冷却及端头处理
涂敷完成后，用水将涂层钢管冷却至60℃以下，水冷前保证熔结环氧涂层有充分的时间固化。
两端预留段的长度为100～120mm，预留段表面不得有涂层。
防腐层端面用机械钢丝刷处理成小于或等于30°的倒角。
5、质量检验
一般要求
a) 防腐层的涂敷厂家应负责生产质量检验，并做好记录。
b) 为了保证3PE的施工质量，必须严格控制胶粘剂的涂敷过程，应在环氧粉末层胶化期间涂敷胶粘剂，胶粘剂的温度应满足环氧粉末涂层固化需要。
这样，胶粘剂在环氧粉末层处于活性状态时与之粘合，可以保证二者表层的相互融合和化学反应结合。
此外，要采用有弹性的胶辊进行辊压，压辊宽度应大于挤出聚乙烯的宽度，辊压力度要适当，要防
止粘辊，压辊有伤必须立即更换。
c) 表面预处理之后，应对每根钢管进行表面预处理检查。
有疵点的钢管应剔除或予以修理。
d) 应采用适当的方法检测钢管表面预处理后的除锈质量和锚纹深度。
表面除锈应达到级。
表面粗糙度应每4h至少检测两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测试仪或锚纹深度测试纸测定，钢管表面的锚纹深度应在40～90μm范围内。
e) 防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检测电压为25KV。
无漏点为合格。
单管有两个或两个以下漏点时，应按GB/T23257-2009第节的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。
f) 钢管3PE涂层出厂检测应包括涂层外观质量、涂层厚度、漏点、粘结力、阴极剥离、聚乙烯层拉伸强度和断裂伸长率的检验，各项检验应按下列要求进行。
外观检查
外涂层的外观质量应逐根进行检查。
聚乙烯层要求平整光滑，色泽均匀，无暗泡、麻点、皱褶和裂纹，防腐层端面为整齐的斜面。
预留段长度应符合规定的要求。
厚度检查
使用磁性涂层测厚仪，每连续生产批次应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测一根。
每根管子随机检测一个位置，测上、下、左、右4点，最薄点的厚度不应小于表1中规定的厚度。
不合格的防腐管不得出厂。
粘接力检验
防腐层的粘接力按GB/T23257-2009附录G的方法通过测定剥离强度进行检验，结果应符合GB/T23257-2009表3.3.2-2的规定，每4h至少在两个温度下各抽测一次。
阴极剥离试验
每连续生产的第10km，20km，30km的防腐管，均应按GB/T23257-2009附录B的方法进行一次阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合GB/T23257-2009表3.3.2-2的规定。
如不合格，应加倍检验。
加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。
拉伸强度和断裂伸长率检验
每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》CB/T1040
的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合GB/T23257-2009表3.3.2-1的规定。
若不合格，可再截取1次样品；若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。
6、成品管的标记、装运与贮存
标记
经质量检验合格的外涂层钢管应在其外壁距管端400mm处作出标记，标明钢管规格、材质、等级、生产厂名称、执行标准；防腐层结构、型号、防腐等级、防腐管编号、检验员代号、涂敷厂名称、生产日期、执行标准等，并向用户提供出厂合格证。
装运
6.2.1成品管应轻吊轻运，防止撞击变形和机械损伤。
6.2.2装运时，应防止长钢管产生较大的弯曲而损伤外涂层。
6.2.3在操作过程中钢管被损坏，应按照所使用钢管的技术条件或标准进行处理。
6.2.4在操作过程中涂层被损坏，应按GB/T23257-2009第节的规定进行处理。
6.2.5涂敷过的每根成品管都应套上隔离垫圈。
垫圈的尺寸和位置应以堆放时被保护涂层不受损坏为原则。
贮存
6.3.1 防腐厂应按照购方的要求提供堆放场地，并提供贮存设施，贮存方法的详细说明。
6.3.2 成品管应按涂层类型及钢管规格分开堆放，并应排列整齐、有明显标识。
涂层检验不合格的钢管不得与成品管混放。
在室外堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为4m～8m，支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面不得少于100mm。
支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。
防腐管堆放层数应符合表2的要求。
表2 成品管堆放层数
6.3.3 成品管堆放地点应通风良好，避免日光曝晒、雨淋。
6.3.4 挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过一年；若需存放一年以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。