外轮廓零件加工1
Ra、Rz数值换算表
表面光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表表面光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7Ｒａ50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80表面粗糙度Ｒｚ200 100 50 25 12.5 6.3 6.3表面光洁度▽8 ▽9 ▽10▽11 ▽12 ▽13 ▽14Ｒａ0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 -表面粗糙度Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。
这就是零件加工后的表面粗糙度。
过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:•轮廓的平均算术偏差(R a):通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，•不平度平均高度(Rz):就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，•轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
间距参数共有两个：1.轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。
而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
2.轮廓微观不平度的平均间距Sm:含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。
它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为 1、2……14。
后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。
此外，还有很多测量光洁度的仪器。
表面粗糙度的标注
1。
轴套类零件这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置.在标注轴套类零件的尺寸时,常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14 、Ф11（见A-A断面)等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准(轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了.而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26。
5等尺寸;再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96.2。
盘盖类零件这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图(如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来.如图中所示就增加了一个左视图,以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准,长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变,在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说,右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准.尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多.这类零件一般有阀体、泵体、减速器箱体等零件。
附1章表面粗糙度
精密机床主轴锥孔，顶尖圆锥面，活塞旳活塞销孔， 要求气密旳表面
精密机床主轴箱上与套筒配合旳孔，仪器在使用中要承受摩 擦旳表面，如导轨、槽面。液压传动用旳孔旳表面，阀旳工 作面，汽缸内表面，活塞销旳表面 尤其精密旳滚动轴承套圈滚道，钢球及磙子表面，量仪中中 档精度间隙配合旳工作面，量规旳测量表面
在不同位置 上的标注方 法
粗加工表面比较精确旳一级，应用范围较广，如轴 端面、倒角、垫片旳接触面等
半精加工面：支架，箱体，带轮侧面，凸轮侧面等非接触自 由表面，轴和孔旳退刀槽，与螺栓头旳接触面
半精加工面：支架，箱体，盖面，套筒等和其他零 件连接而没有配合要求旳表面。
表面质量要求较高旳表面，机床工作台面，组合机床主轴箱 箱座和箱盖旳结合面，带轮旳工作面，衬套。
尤其精密旳滚动轴承套圈滚道，钢球及磙子表面，高压油泵 中柱塞和柱塞套旳配合面，高度气密旳结合面
仪器旳测量表面，量仪中高精度间隙配合零件旳工作表面， 尺寸超出100mm旳量块工作表面。
5-4 表面粗糙度旳符号和代号及其标注 GB/T131-93 一、符号
二、代号
基本符号，用任何 用去除材料的方 用不去除材料的 方法获得的表面 法获得的表面 方法获得的表面
1.3 轮廓最大高度Ry
2、间距特征参数 2.1 轮廓微观不平度旳平均间距 2.2 轮廓单峰旳平均间距
S=1/n∑Si
3、形状特征参数tp 轮廓支承长度ηp： ηp=b1+b2+...bi+…bn =∑bi
轮廓支承长度率tp：tp =ηp /L
2024版Mastercam全部课程[1]
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多轴联动加工技术。利用Mastercam 多轴加工功能，完成复杂零件的多轴联 动加工，提高加工效率和精度。
模具设计与制造实例。结合模具设计制 造的实际需求，通过Mastercam完成 模具设计、电极设计、数控编程等任务， 实现模具的快速制造。
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33
经验总结与展望未来发展
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16
刀具选择与切削参数设置
刀具类型及选用
介绍常用刀具类型、特点及选用原则，如车刀、铣刀、钻头等。
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切削参数设置
讲解切削速度、进给量、切削深度等切削参数的设定方法及影响 因素。
刀具磨损与寿命管理
分析刀具磨损原因，介绍刀具寿命管理方法及延长刀具使用寿命 的措施。
17
加工路径规划与优化
线切割机床结构
详细解析线切割机床的主要组成部分，如工作台、导丝机构、脉冲电源等，以及各部分的功 能和相互关系。
线切割材料选择与准备
探讨适合线切割加工的材料类型，以及材料准备过程中需要注意的事项，如材料厚度、表面 质量等。
28
线切割编程与操作技巧
01
编程软件介绍
简要介绍常用的Mastercam线切割编程软件，包括其基本功能和操作
2
01
Mastercam基础知识
2024/1/24
3
软件介绍与安装
Mastercam软件概述
Mastercam是一款广泛应用于机械制造行业的CAD/CAM软件，具有强大的建模、编程和加工功能。
安装步骤与注意事项
详细介绍Mastercam软件的安装过程，包括安装前的准备工作、安装过程中的选项设置以及安装后的配置等。
切槽与切断加工
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
第一篇 第六 章 车身覆盖件拉深工艺
二、冲压生产方式与冲压工艺方案 (1) 单件生产。 少量的拉深和成形模具。 (2) 小批量生产。拉深和成形使用模具 (3) 中批量生产。 与小批量生产相同。。
(4) 大批量生产。 每一道工序都需要使 用冲模。 一般采用人工送料和取件，少 量采用机械手取件。 (5) 大量流水生产。采用冲压自动线进行 生产。 送料、取件、翻转、排除废料和 传送工件自动化。
第六章 汽车覆盖件拉深工艺
汽车覆盖件： 覆盖汽车发动机、底盘，构成驾驶室 和车身的薄钢板冲压件、内部覆盖件 。 载货汽车的车前钣金件和驾驶室、轿 车的车身等。 特点： 覆盖件具有材料薄、形状复杂 、 结构尺寸大、表面质量高 。 覆盖件材料：通常由0.7～1.2mm的08系 列冷轧薄钢板冲压而成。
图6-19 拉深筋
图6-20 拉深槛
图6-17 凹模口的形状及拉延筋 的位置（＝8°～12°）
(3) 拉深筋(槛)的布置。 ① 按拉深筋的作用，布置原则见表6-3。 ② 按凹模口几何形状布置，其布置方法见图6-17 和表6-4。
(4)拉深筋(槛)布置实例
图6-18 油底壳拉深工序图
图6-21 拉深筋的布置实例 a)外门板；（b）顶盖；（c）上后围 1.拉深槛；2.拉深筋.；3.定位孔
2．凸模开始拉深时 与毛坯的接触状态 (1) 凸模开始拉深 时与毛坯的接触面积 要大 。
图 6-4 凸模与毛坯的接触状态
(2) 凸模开始拉深时 与毛坯的接触地方应 接近中间部分(图64(b)) (3) 凸模开始拉深时 与毛坯接触地方要求 多，且分散，最好同 时接触(图6-4(c))。 工艺补充(图6-4(d))
数控加工技术(第4版)第一章
1. 1 数控加工的基本概念
• 1949 年, 帕森斯公司在麻省理工学院 ( MIT) 伺服机构试验室的协助 下开始从事数控机床的研制工作, 经过三年时间的研究, 于 1952 年试 制成功世界第一台数控机床试验性样机。 这是一台采用脉冲乘法器 原理的直线插补三坐标连续控制铣床, 即数控机床的第一代。 1955 年, 美在美国进入迅速发展阶段, 市场上出现了商品化数控机床。 1958 年, 美国克耐·杜列克公司 ( Keaney Trecker) 在世界上首先研 制成功带自动换刀装置的数控机床, 称为 “ 加工中心” ( Machining Center, MC)。
• 数控技术 ( Numerical Control Technology) 是指采用数字控制的方 法对某一个工作过程实现自动控制的技术。 在机械加工过程中使用 数控机床时, 可将其运行过程数字化, 这些数字信息包含了机床刀具的 运动轨迹、 运行速度及其他工艺参数等, 而这些数据可以根据要求很 方便地实现编辑修改, 满足了柔性化的要求。 它所控制的通常是位移、 角度、 速度等机械量或与机械能量流向有关的开关量。 数控的产生 依赖于数据载体及二进制形式数据运算的出现, 数控技术的发展与计 算机技术的发展是紧密相连的。
• 数控系统 ( Numerical Control System) 是实现数控技术相关功能 的软、 硬件模块的有机集成系统。 相对于模拟控制而言, 数字控制 系统中的控制信息是数字量, 模拟控制系统中的控制信息是模拟量, 数 字控制系统是数控技术的载体。
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1. 1 数控加工的基本概念
• 数控技术的发展过程见表 1 - 1。
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1. 1 数控加工的基本概念
数控加工编程习题集1
数控加工编程习题集1四、问答题1、什么是刀具的半径补偿和刀具长度补偿？答：(1)因为刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，因此在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。
(2)刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。
2、数控编程的步骤什么？答：分析工件图样、确定工艺过程、数值运算、编写工件加工程序单、制作操纵介质、校验操纵介质、首件试切3、切削用量是否合理的标准是什么？答：切削用量是指主轴转速、进给速度和背吃刀量。
主轴转速 n 依照承诺的切削速度来确定，进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，要紧依照工件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料进行选择。
背吃刀量由机床、夹具、刀具、工件组成的工艺系统的刚度确定。
在系统刚度承诺的情形下，尽量选取背吃刀量等于加工余量。
切削用量各参数应依照机床说明书、手册并结合实践体会确定。
同时，应该使主轴转速、进给速度及背吃刀量三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
4、试述字地址程序段的构成与格式答：字地址程序段格式是以地址符开头，后面跟随数字或符号组成程序字。
通常字地址程序段中程序字的顺序及格式如下： N顺序号G预备功能X±坐标运动尺寸Y±坐标运动尺寸Z±坐标运动尺寸F进给速度S主轴转速M辅助功能附加指令。
5、G90 X20.0 Y15.0与G91 X20.0 Y15.0有什么区别？答：G90表示绝对尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是绝对坐标值。
G91表示增量尺寸编程，X20.0、Y15.0表示的参考点坐标值是相对前一参考点的坐标值。
6、简述G00与G01程序段的要紧区别？答： G00指令要求刀具以点位操纵方式从刀具所在位置用最快的速度移动到指定位置，快速点定位移动速度不能用程序指令设定。
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教案
教学
过程
质和外观等都不得有影响。
Ra：轮廓的平均算术偏差，取样长度L范围内，补测轮廓线上各点至基准线的距离的算术平均值。
Ry：轮廓最大高度，即在取样长度L内轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离。
Rz：就是在基本测量长度范围内，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，
※Ra数值愈小，零件表面愈趋平整光滑；Ra的数值，零件表面愈粗糙。
尺寸公差标注：
理论
结合
实际
使用
教学过程
形状/位置公差种类：
形状公差标注：
读懂
图纸
必备
教学
过程
位置公差标注：
识图练习教学生如何将理论知识用于实际加工
教学
过程
表面粗糙度标注：
读懂
图纸
必备
教学
过程
尺寸精度检验：常用游标卡尺、百分尺等来检验。
若测得尺寸在最大极限尺寸与最小极限尺寸之间，零件合格。
若测得尺寸大于最大实体尺寸，零件不合格，需进一步加工。
若测得尺寸小于最小实
体尺寸，零件报废。
形状精度的检验：通常用直尺、百分表、轮廓测量仪等来检验。
位置精度的检验：常用游标卡尺、百分表、直角尺等来检验。
加工精度主要用于生产产品，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。
加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。
加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。
公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，IT7、IT8是加工精度中等级别。
加工精度：实际零件的形状、尺寸和理想零件的形状、尺寸相符合程度。
读懂图纸必备
实际生产必备知识
程序中第一条切削加工程序段中必须含有F指令，否则机床认为进给速度为零，不运动。
课堂
练习
课后作业1、查询目前世界新材料以及先进的加工刀具有哪些
2、背诵FANUC系统常用G指令格式与用法。
授课心得。