防错技术一览表
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防错培训资料
23
防错培训 区别错误与缺陷
防错技术概述
在生产环境中，错误所导致的缺陷将会影响质量、安全和客户满意度。
错误是： 如果使用错误的电极 如果热处理的温度设置不当 如果未在齿轮箱中加入机油 如果在产品中使用错误的零件 如果机器速度设置过高
缺陷是： 螺母或螺栓可能会强度不够 金属可能会太软 可能会损坏齿轮箱 产品可能无法正常工作 加工工具可能发生故障或磨损，从而 影响精密度。
2020年2月5日 49
防错培训
应用防错技术
第2级-检测错误
示例：当发动机熄火但车门打开时，如果前 灯仍亮，则汽车前灯警报蜂鸣器将鸣响。
常见错误包括： • 省略流程中的步骤 • 流程中出错 • 组装式遗漏零件 • 加入错误零件或放入过多零件 • 工作指示不正确 • 调整、测量或尺寸错误 • 机器或设备错误 • 设备加工或夹具设置错误
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防错培训 区别错误与缺陷
什么是错误？
什么是缺陷?
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防错培训 区别错误与缺陷
错误是由于员工疏忽等原因造成的
缺陷是错误所产生的结果
比如：由于员工疏漏而产生的结果、由于员工疏漏而产生装螺丝 作业失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺丝的缺陷。缺陷与错误举 例如下表：
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防错培训 区别错误与缺陷
防错技术概述
52
防错培训
哪一级最重要?
53
防错培训
设计
进行加工
Op1
Op2
Op3
Op4
客户
如果在这儿 发生缺陷：
并在这儿被发现， 就要花费： $1
$10,000
$100
$1,000
$000
顾客抱怨/投诉
100
制造及装配
最新防错技术精品文档
2.制造过程
改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表
三、防错的基本原则
基本原则： 使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得易做。区分颜 色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具 使动作轻松； 使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失 误．考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出 错的作业； 使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加 以改善使之不会有危险．马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设 无法马虎或无法勉强的装置； 使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易 发生失误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又 一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使
之能做二重三重的判断。
四、防错的五大基本思路
基本思路
目标
方法
事例说明
评价
排除 消除可能的错误
通过产品及制造过程的重 新设计, 加入防错方法
XXX倒角的设 计
最好
替代
用更可靠的过程代替 目前的过程以降低失 误
运用机器技术或自动化 生产技术
游隙检测：机器 替代人工
较好
容易/简 化
使作业更容易完成
合并生产步骤/流程, 实 施工业工程改善
六、防错十大原理
10.缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然 不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例1：新车间四线三道游隙检测，两道称重，两道测振； 例2：磨工工具上刻上字，便于追溯回； 例3：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例4：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例5：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水减火。 例6：加纸板以减少轴承在搬运中之碰伤。
改变或增添工具、工装 改变加工步骤 增加使用清单、模板或测量仪 执行控制图表
三、防错的基本原则
基本原则： 使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业即变得易做。区分颜 色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具 使动作轻松； 使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作业，容易发生失 误．考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支持人员也能做不出 错的作业； 使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加 以改善使之不会有危险．马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设 无法马虎或无法勉强的装置； 使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易 发生失误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又 一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使
之能做二重三重的判断。
四、防错的五大基本思路
基本思路
目标
方法
事例说明
评价
排除 消除可能的错误
通过产品及制造过程的重 新设计, 加入防错方法
XXX倒角的设 计
最好
替代
用更可靠的过程代替 目前的过程以降低失 误
运用机器技术或自动化 生产技术
游隙检测：机器 替代人工
较好
容易/简 化
使作业更容易完成
合并生产步骤/流程, 实 施工业工程改善
六、防错十大原理
10.缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然 不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例1：新车间四线三道游隙检测，两道称重，两道测振； 例2：磨工工具上刻上字，便于追溯回； 例3：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例4：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例5：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水减火。 例6：加纸板以减少轴承在搬运中之碰伤。
防错技术-1-错
错误 把离合器当做刹车 忘记安装密封垫
忘记关煤气
不合格（缺陷） 追尾 漏油
烧干锅
但“错”和“误”并不完全一样
“错”和“误”：
“错”：金涂也。从金，昔声。跟“对” 相对――《说文》 引申为：设定标准与客观事物的......不正确！
“误”：谬也。与“正”相对——《说文》 引申为：认真实施过程中，实施状况与要求的......不正
3.4ppm
合格率
0.9999966 99.99966%
0.9999320 99.99320%
0.9998300 99.98300%
0.9996601 99.96601%
0.9993202 99.93202%
0.9983014 99.83014%
0.9966058 99.66058%
0.9932264 99.32264%
排长对班长：明晚8点，营长将带着哈雷彗星在礼堂中出 现，这是每隔76年才有的事。如果下雨的话，营长将命令哈雷 彗星穿上野战服到操场上去。
班长对士兵：在明晚8点下雨的时候，著名的76岁哈雷将 军将在营长的陪同下，身着野战服，开着他那“彗星”牌汽车， 经过操场前往礼堂。
“错误”是如何发生的？
错误的分类
0.6063789 60.63789%
0.3676954 36.76954%
0.1353353 13.53353%
0.0067481 0.0000456
0.67481% 0.00456%
不良数ppm 1000.00000 19811.13517 48794.37180 95207.85289
181351.17052 393621.05514 632304.57523 864664.73934 993251.93625 999954.41805
防错技术(防)
同时：有些缺陷和失误造成的后果无法挽回…..
对待错误的两种方式
传统的错误防止方式：
生产中人为错误是主因，这是很多质量学者和公司管理 层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止 人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大 量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力, 确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过 程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导 致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防 止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教 育相结合的防错方式并不怎么成功。
生“错误”。 (6)紧急事态时的对策。
人因“错误”的预防：
(二)设备方面的对策 (1)要根据人体特性来设计设备或系统。 (2)设备或系统设计，要贯彻“简单”的设计原则，以
便减少和防止差错和事故。 (3)合理安排显示器、控制器。 (4)对于重要的设备或系统．可以使用联锁装置、故障
安全装置、自动安全装置等安全性设计的方法，确保安全。 (5)通过设置防护装置把人与生产中危险部分隔离。 (6)科学设计信号装置。 (7)有缺陷的设备、工具及时修理或更换。
0.9831570 0.9666010
98.31570% 96.66010%
不良数ppm 3.40000 67.99780
169.98584 339.94278 679.77001 1698.55870 3394.23231 6773.56683 16842.97291 33398.97364
一辆汽车有多少零部件？
对待错误的两种方式
• 防错的观点。 – 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很 明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与 新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人 员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本 原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的 人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的 错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE， 其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以 明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过 POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKAYOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。
对待错误的两种方式
传统的错误防止方式：
生产中人为错误是主因，这是很多质量学者和公司管理 层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止 人为错误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大 量培训，管理人员每每劝戒作业者工作要更加认真和努力, 确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过 程/作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导 致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防 止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教 育相结合的防错方式并不怎么成功。
生“错误”。 (6)紧急事态时的对策。
人因“错误”的预防：
(二)设备方面的对策 (1)要根据人体特性来设计设备或系统。 (2)设备或系统设计，要贯彻“简单”的设计原则，以
便减少和防止差错和事故。 (3)合理安排显示器、控制器。 (4)对于重要的设备或系统．可以使用联锁装置、故障
安全装置、自动安全装置等安全性设计的方法，确保安全。 (5)通过设置防护装置把人与生产中危险部分隔离。 (6)科学设计信号装置。 (7)有缺陷的设备、工具及时修理或更换。
0.9831570 0.9666010
98.31570% 96.66010%
不良数ppm 3.40000 67.99780
169.98584 339.94278 679.77001 1698.55870 3394.23231 6773.56683 16842.97291 33398.97364
一辆汽车有多少零部件？
对待错误的两种方式
• 防错的观点。 – 随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很 明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与 新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人 员须杜绝错误，而要杜绝错误，须首先弄清楚产生错误的根本 原因，然后针对原因采取对策。传统方法可以防止产生错误的 人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的 错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式——POKA-YOKE， 其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以 明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过 POKA-YOKE完成自我检查，错误会得明白易见，同时，POKAYOKE也保证了必须满足其设定要求，操作才可完成。
防错的五类方法和五大原则
一、有5种类型的错误防止方法：——失效-安全装置（Fail-safe devices）——传感器放大（Magnification of senses）——冗余（Redundancy）——倒计数（Countdown）——特殊检验、控制装置（Special checking and control devices）1. 失效-安全装置（Fail-safe devices）互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活；全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活；防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。
2. 传感器放大（Magnification of senses）用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。
3. 冗余（Redundancy）：用作保证质量的附加措施。
多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码；冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作；审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪；验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；复合测试台（Multiple test stations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。
4. 倒计数（Countdown）组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。
防错技术及应用介绍
新旧两类防错模式的比较
传统防错方式通过培训和惩罚解决了一部 分失误，而POKA-YOKE可以从根本上消除失 误问题。
2、防错技术的定义
来自ISO/TS16949的定义
为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
防错概念在不同领域已存在很长时间，它是一种工具、一种方法、一 个系统。
它是实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具； 它是为了预防并尽量减少和控制产品缺陷而采用的各种设计、工
－ 当差错或缺陷发生时，能及时发现并阻止其流入下一工序
（3）不接受缺陷
－ 依靠下一道工序的检查、检测、验证来发现差错或缺陷
防错有效性分析
有效性最高 不制造缺陷 产品设计/工艺设计
不传递缺陷 自我控制
有效性最低
不接受缺陷 质量反馈控制
工艺
工艺 执行反馈
下一道反馈
不制造缺陷是最根本，最有效，成本最低的防错方式，堪称防错最高境界！
➢ 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议互相交流 ，确认缺陷是否消除并没有新的问题产生。
➢ 防错系统的最终验证应保证：
确认防错系统运转正常； 确认人为因素处于受控状态； 确保防错措施不会引起其它问题。
第7步：标准化和推广
➢ 对防错过程进行评审，对前面的过程和结果进行总结、归档并补充 防错数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产线。
对待错误的两种方式：
传统的防错方式
➢ 长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培 训与惩罚”，即对操作者进行大量培训和加强监管惩罚。通过这种 方法可以避免一部分人为错误，但经过大量实践及质量学者研究发 现：惩罚与教育相结合的防错方式并不很成功。
现代防错的观点
传统防错方式通过培训和惩罚解决了一部 分失误，而POKA-YOKE可以从根本上消除失 误问题。
2、防错技术的定义
来自ISO/TS16949的定义
为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
防错概念在不同领域已存在很长时间，它是一种工具、一种方法、一 个系统。
它是实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具； 它是为了预防并尽量减少和控制产品缺陷而采用的各种设计、工
－ 当差错或缺陷发生时，能及时发现并阻止其流入下一工序
（3）不接受缺陷
－ 依靠下一道工序的检查、检测、验证来发现差错或缺陷
防错有效性分析
有效性最高 不制造缺陷 产品设计/工艺设计
不传递缺陷 自我控制
有效性最低
不接受缺陷 质量反馈控制
工艺
工艺 执行反馈
下一道反馈
不制造缺陷是最根本，最有效，成本最低的防错方式，堪称防错最高境界！
➢ 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议互相交流 ，确认缺陷是否消除并没有新的问题产生。
➢ 防错系统的最终验证应保证：
确认防错系统运转正常； 确认人为因素处于受控状态； 确保防错措施不会引起其它问题。
第7步：标准化和推广
➢ 对防错过程进行评审，对前面的过程和结果进行总结、归档并补充 防错数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产线。
对待错误的两种方式：
传统的防错方式
➢ 长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培 训与惩罚”，即对操作者进行大量培训和加强监管惩罚。通过这种 方法可以避免一部分人为错误，但经过大量实践及质量学者研究发 现：惩罚与教育相结合的防错方式并不很成功。
现代防错的观点
防错技术(防)
• 使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。
• 必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。
什么是防错？
尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去
依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保持高度注意力
和记忆力而产生的缺陷。
来自ISO/TS16949的定义
• 3.1.3 防错 error proofing
工程改善
使用计算机软件, 在操作 失误时予以告警
异常检出
缓和影响
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除 将错误影响降至最低
较好
好
采用保险丝进行过载保护 等
防错十大原理
1. 断根原理
2. 保险原理
3. 自动原理 4. 相符原理 5. 顺序原理 6. 隔离原理 7. 复制原理 8. 层别原理 9. 警告原理
设备问题导致的失误无法防止；
防错的五大基本思路
• 简化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以 减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊／个别化，流 程越简单、出现操作失误的概率越低，但简化并不能完全 防止人为缺陷的产生； • 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，
能将之检出，以减少或剔除其危害性；
当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判 断。
防错的五大基本思路
• 排除：剔除会造成错误的要因，这是从源头防止失误和缺 陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错法的发展方向； • 替代：利用更确实的方法来代替，使过程不过多依赖于作 业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部 分)。可以大大防低失误率，缺点在于投入过大，另外由于
人因“错误”的预防：
(四)管理方面的对策
防错技术精讲
计自动螺丝机4颗螺丝一起打，但不能杜
绝设备故障导致的故障；
防错法五大基本思路
4、检测： 检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器 软件实现, 为目前广泛使用的防错方法。
防错法五大基本思路
5、减少：
从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后,
将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或 少具备该功能 。
ISO-TS16949过程方法 培训之
防错法
目
录
防错法的必要性 防错法的概念 防错法的五大基本思路 防错装置的水平 防错法的十大原理简介
制程中常见的错误
1. 2. 3. 4. 5. 6.
过程遗漏：遗漏一个或多个过程步骤； 操作错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； 设备错误：使用了不正确的工具或设备，或设备设置错误； 零件遗漏：装配或其他过程中遗漏部分零件； 零件错误：装配时安装了不正确的零件； 位置错误：未装到位，或者方向错误
主动防呆与被动防呆
主动防呆与被动防呆
被动防呆 主动防呆
防错法的五大基本思路
防错思路 消除 替代 简化 目标 标 消除可能的失误 方 法 评价
通过产品及制造过程的重 最好 新设计，加入防呆方法
用更可靠的过程代替目前 运用机器人技术或自动化 较好 的过程以降低失误 生产技术 使作业更容易完成 合并生产步骤，实施工业 较好 工程改善
人总在不停犯错误
我很努力了， 怎么还做错
我一定这 样做 太容易做错了， 一不小心就错了
你必须如 此…如此做
错误的原因
错误原因 忘记 对过程/作业不熟悉 故意失误 疏忽/注意力不集中 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件 原因类别 人 人 人 人 人 方法 机器 11.10% 11.10% 77.80% 所占比例