中频炉熔炼技术交流
中频炉熔炼操作规程(170816修改)
不锈钢、耐热钢类、合金钢、碳素钢熔炼操作规程一、选渣材料及保温材料碎玻璃、石灰：主要用作造渣材料，如提高渣的流动性可加入萤石。
珍珠岩：主要用作保温材料，不能当作主题造渣使用，在出钢前覆盖钢液及清渣用。
二、配料用与要求钢号成分相同或相近的优质型材边角废料作为主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的产品不使用回炉料，用于调整成分的铁合金含量不超过5%。
三、装料1、炉底加石灰，大炉炉底加5-8公斤，小炉炉底加3-5公斤，当钢料开始熔化即可接触造渣剂并覆盖钢液，石灰（造渣剂）的用量以能完全覆盖钢液为原则。
2、炉底装入20-30公斤小料，难熔且不易氧化的铁合金和金属，如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其它铁合金及金属应在预脱氧后加入。
3、装料原则：密、实、顺，大块废钢紧靠炉壁，在大块废钢空隙加满中小废钢炉料，所有炉料要求清洁无锈蚀、无油污且干燥无水份。
四、熔化期1、当炉料装完后即可大功率送电，以加快熔化速度。
2、熔化期间用碎玻璃造渣二到三次，整个熔化期不允许钢液裸露在大气中，一旦发现裸露，立即用石灰和玻璃覆盖，以减少钢液氧化和吸气。
3、熔化过程中要及时退料和补加炉料，要防止因加料不当或不及时退料而形成的“搭桥”事故。
五、取熔化炉前样1、炉料化清后升温，扒掉熔毕渣，用玻璃、石灰造新渣，准备取炉前样。
2、取炉前样前，预脱氧，预脱氧剂选用锰铁和硅铁进行沉淀脱氧，加入顺序为先锰铁后硅铁或同时加入，加锰量要大于加硅量，锰硅比至少要大于1，一般加锰0.5%，加硅0.25%。
3、预脱氧后，取炉前样。
六、精炼钢1、取完炉前样后，扒旧渣，造新渣，并插0.05%的铝进行强化脱氧。
2、试样分析期间，逐步加入本车间回炉料。
同时，进行扩散脱氧，操作方式：钢水表面玻璃融化后，将还原剂（如硅含量大于0.5%用硅铁粉或硅钙粉，如硅含量小于0.5%用铝粉）撒在熔化渣上，并用保温剂覆盖。
3、回炉料加毕，扒旧渣造新渣。
七、成分调整1、继续进行精炼操作，根据分析结果加入合金材料，合金熔化毕，扒旧渣造新渣，升温到出钢温度，并用热电偶测温。
中频炉的使用调试与技术参数
中频炉的使用调试、使用、保养1、系统特点与技术新一代可控硅变频装置、高速节能熔炼炉、保温炉等加热系统吸取了国内外最新技术成果，在实际使用中各项指标均领先国内同行并接近国际先进水平，因此得到用户一致赞誉。
可控硅中频变频装置是将50HZ交流电，变为单向中频交流的静止变频器，配感应熔炼炉可融化各种金属，配中频变压器可实现金属零件淬火，配感应透热炉可加热金属，所以广泛用于锻造、冶炼、精铸、热处理、弯管、焊接等行业。
本装置噪声低、效率高、耗电省、操作简便、干扰小、使用该产品可提高加工工件质量、节约原材料和能源、减轻劳动强度、改造生产环境、经济效益显著提高，这就是用户对中频装置的具体要求。
技术保障措施：（1）中频电源控制电源引进、消化、吸收国内外先进电子线路，在负载快速变化下能可靠稳定输出电流、电压，热别是加热系统能实现恒功率输出，保证加热体温度均匀，达到产品的质量要求。
双闭环控制电路：有过电压、过电流、限压限流、缺相、欠压、欠水压、超前角自动变换、相序自动识别等功能。
（2）保护封锁电路采用快速反馈双闭环控制，在负载短路、开路等情况下，都能可靠保护可控硅元件，无需校相序。
使用过本厂设备的用户一致反映，在正常使用情况下，在开始两年内基本不坏可控硅，这也是本厂产品畅销的原因之一。
（3）采用恒功率零压启动控制方式，启动可靠，在轻载、重载、满炉、冷钢等情况下均可靠启动。
（4）中频炼钢采用快速熔炼法，缩短熔炼时间、提高单产，降低电耗和重要元素烧毁。
新线路采用700v~1000v进线电压，在同样功率时电流大大减少，降低了损耗，再加之超前角自动变换，自动调节最佳功率因数，降低无功损耗，达到高效节能目的。
我厂生产的1T、2T、3T电炉能保证1个小时内融化一炉，1T以下电炉能做到30—60分钟熔化一炉，比国内传统中频炉每吨耗电省10—20%。
（5）操作简便，中频电源操作仅用“启动”与“停止”及一只按钮。
另外“升功”“降功”“启动”“停机”可实现遥控操作，省时省力。
中频炉理论知识培训和讨论
五、培训讨论及考试
1、中频炉加热的特点， 2、中频炉启动前要做哪些检查和确认？ 3、40Cr的加热温度应该在什么范围？ 4、什么叫过烧，过烧有什么现象和危害？ 5、实际操作中怎样防止过热过烧？ 6、直径50的料放在60至75的炉膛内加热，为什 么速度相对要慢？ 7、怎样保证使用材料不混料？ 8、如车间主任通知需停生产10分钟，怎么办？
制作：永乐矿山机械 何铁虎
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
2、热设备的控制参数电压、电流、给料速度的调节建议： 要防止过热过烧，不要怕稳定前有部分料温度不够而回 炉 、启动中频时，按预定给料速度自动给料（不要手 动控制给料），缓慢提高电压和电流，观察出料温度，直 到出料温度达到规定要求。如电压调到最高时，温度还偏 低，再调节加快给料速度，要一秒秒的尝试着提升。 、如生产中短暂停机时，要立即调节降低电压保温， 如要恢复生产，仍要自动给料，并缓慢提高电压，直到先 前正常时预定电压。这时，可能出料有多个坯料温度不够， 须重新回炉加热。 ③、如遇到生产停顿时间较长时，要关停中频，将料 全部推出；恢复生产时再按第一条操作。
中频电炉 理论培训与讨论
一、钢加热的相关基础知识 二、中频电炉设备原理与维护 三、中频电炉操作建议及运用讨论 四、原材料领用的规定 五、培训考试
制作：永乐矿山机械 何铁虎 1
一、钢加热的相关基础知识
1、金属材料的机械性能 2、钢的温度与塑性 3、我公司常用的材料及其化学成分 4、我公司锻造加热的范围
疲劳强度：实际工程上指的疲劳强度， 是指在一定的循环次数而 不致断裂
的最大应力。
σ-1
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制作：永乐矿山机械 何铁虎
脱碳：
指钢在高温下，表面的碳被氧化，使得表层的含碳 量较内部有明显降低的现象。
中频感应电炉熔炼操作规程
中频感应电炉熔炼操作规程一．熔化前的准备：1检查熔炼所使用的工具，确保齐备、干燥，计量器误差是否符合标准。
2仔细检查炉体及部件是否完好。
3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。
5检查感应线圈冷却水系统和液压系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
6检查各个部位的仪表和显示是否正常。
7检查金属炉料是否清理干净和数量充足，有无不符合安全和质量要求的金属炉料存在其中。
8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。
9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。
10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。
11检查倾炉系统是否灵活、可靠。
12检查中频炉电源柜系统及纯水冷却系统是否畅通，压力、流量是否正常，有无渗水滴漏现象。
二．熔炼操作：1.检查无误后，先加入坩埚容量的1/3干净炉料方可起动中频电源；加料原则是小块、厚实料放入坩埚底部，有了熔池后再加入轻薄料和大块料，要求装料时坩埚中的金属炉料密度尽量最大。
2. 通电4~8min内供给60%左右的功率，待电流冲击停止后，逐渐将功率增至最大值。
3. 熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况、中频电源柜上各种仪表、冷却水循环状况；炉膛里不准有炉料架空棚料现象，如有此现象，随时注意捣料，防止“搭桥”。
4. 95%的炉料熔毕时，取钢样进行成分分析，并将其余5%的炉料加入炉内继续熔化。
5．全部炉料溶毕后，降低功率至40%~60%，倾炉扒渣；为防止铁水溢出，铁水液面与炉沿保持50mm的距离。
6. 往铁水液面上加脱氧剂（质量比为：石灰粉：铝粉=2：1）进行扩散脱氧；脱氧过程中可用石灰粉和氟石粉调整炉渣的粘度，使炉渣具有良好的流动性。
7．根据化学分析结果，调整钢液化学成分，其中含硅量应在出钢前10min以内进行调整。
8. 测温，做圆杯试样：测量钢液温度，并作圆杯试样，检查钢液脱氧情况。
9. 钢液温度达到1630~1650°C（高锰钢1520～1560℃），圆杯试样收缩良好时，扒除一半炉渣后，加硅锰各0.15%，镇静一分钟，每吨钢液插铝0.15-0.25%终脱氧，插铝后2~3min以内停电倾炉出钢。
知识篇——中频感应电炉熔炼灰铸铁控制 经验总结和体会
知识篇——中频感应电炉熔炼灰铸铁控制经验总结和体会在现代铸铁生产中，冲天炉因环保问题正被逐步关停，大多数铸造企业改用中频炉熔炼铸铁。
与冲天炉相比，中频炉熔炼工艺相对简单；铁水的化学成分和温度容易控制，不增碳不增硫有利于低硫铁水的获得；环境污染小，炉前冶炼的工作环境和劳动强度也大为改善；利用夜间电价低谷熔炼，生产成本可大致与冲天炉相当；同样化学成分的铁水、同样的铸型浇注的铸件，中频炉比冲天炉熔炼的灰铁强度和硬度高；中频炉铁水比冲天炉铁水过热温度高、流动性差，并具有以下不良特性：铁水的晶核数量少，过冷度、白口和收缩倾向大，铸件厚壁处易产生缩孔和缩松，薄壁处易产生白口和硬边等铸造缺陷。
在亚共晶灰铸铁中,A 型石墨数量极易减少,D、E 型石墨及其伴生的铁素体数量增加,珠光体数量少。
所有这些再加上日常生产中的一些不当因素，都在生产中表现为铸件质量的波动,影响了铸铁的正常生产。
针对中频炉熔炼灰铁出现的新问题,笔者克服了电炉熔炼工艺、技术资料少,实践、探索难度大等诸多困难，逐步摸索和总结积累了一些生产技术经验和体会,期望能对正处于艰难经营和转型升级阵痛中的中小铸造企业提供微薄帮助。
1.原材料的选用及炉料配比炉料优劣直接影响铁水的质量,中频炉熔炼灰铁对于炉料的清洁程度和干燥要求较高,炉料不干净、含有有害元素或熔炼控制不好，会导致铁水氧化和纯净度低,严重恶化铁水的冶金质量,影响铸铁的基体组织和石墨形态,引起孕育不良、白口和缩松倾向大、气孔多等问题。
因此应强化对原辅材料的管理,严禁使用锈蚀严重、有油污的炉料。
同时，为提高铁水的纯净度和稳定铁水的化学成分,应选用碳素钢废钢做炉料,并使其在炉料配比中占 50%以上；对于回炉料应选用同材质铸件浇冒口,并清理掉粘附的型砂和涂料后再使用,使用量以40%左右为宜；废铁屑也应是同材质铸件机加工铁屑；对于生铁,因其中的杂质和微量元素以及组织缺陷都具有遗传性,应选用来源稳定、干净少绣、有害元素低、最好是Z18 以上牌号的铸造生铁，这样的生铁生产的铸件内在质量好且稳定,不要轻易变换生铁的来源,否则对于使用存在不合格因素的炉料而可能引起的质量问题将防不胜防, 并且生铁的加入应在熔炼初期加入为好,配比可占15%，以利于改善铸铁的石墨形态；增碳剂应选用商品石墨增碳剂或经高温石墨化处理过的增碳剂,并在熔炼中尽量早加,使增碳剂与铁水直接接触, 且有充足的时间熔化吸收；铁合金和孕育剂应化学成分合格、粒度适宜。
中频炉熔炼铝合金节能探讨
成 热能 ， 加热 金属 炉料或 使之 熔化 。
２ 中频 感 应 加 热 炉 的能 耗 分 析
２ １ 中频 电源 装置及 原理 ． １６ 瑞 士 制 造 出第 一 台 如 图 １所 示 的可 控 ９ ６年
收 稿 日期 ：０ ０— ５—１ ２１ ０ ０
２ ２ 能耗分 析 ．
由于 铝是 非 磁性 金 属 ， 其 液态 电阻率 仅 为液 且
Ａｂｓｒ ｃ ｔ ａ ｔ：Ｂｙ ａ ｌ ｚｎ ｈｅ ｔ ｏ ｙ ａ ｄ ｅ ｅ ｇ ｓｉｇ ｏ ｄ ｕ ｆｅ ｕ ｎｃ ｎ ｃｉｎ ｅ ｔｎ ｕ ｎ ｃ ｎａｙ ｉ ｇ ｔ ｈｅ ｒ ｎ ｎ ｒｙ ｗａ ｔｎ ｆｍｅ ｉ ｍ ｑ ｅ ｙ ｉｄｕ ｔｏ ｈ ａ ｉｇ ｆ ｒ ａ ｅ， ｔｅ ｐａ ｒｒ ｉｅ ｕ ｏ ｒ ｈ ｐｅ ａｓ ｓ ｏ ｔｓ ｍｅ
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铜
业
工
程
总第 １ 期 ４ ０ ２ １ 第 ２期 ０ ０年
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中频炉熔炼铜的工艺流程
中频炉熔炼铜的工艺流程1.原料准备在中频炉熔炼铜的工艺中，最主要的原料是铜矿石。
铜矿石通常需要经过破碎、磨矿和浮选等工艺处理，以获得适合熔炼的原料颗粒。
在破碎和磨矿过程中，将铜矿石破碎成适当的颗粒大小，并使用磨矿机对其进行磨细。
然后，通过浮选工艺，以去除一些非铜金属矿石和杂质。
2.铜矿熔炼将经过处理的铜矿石放入中频炉中进行熔炼。
中频炉是一种高频感应加热设备，通过电磁感应加热原料，使其迅速升温并熔化。
在熔化过程中，需要根据铜矿石的成分和含量，调整加热温度和熔化时间，以确保铜矿石完全熔化并达到理想的熔炼效果。
熔炼后，得到的是含有铜和一些其他金属的熔渣。
3.浮渣处理在铜矿熔炼过程中，由于铜矿石中可能含有一些非铜金属矿石，因此在熔炼后会形成一定量的浮渣。
浮渣中的其他金属一般具有较低的密度，所以它们会向上浮到熔渣表面。
为了提高铜纯度，需要对浮渣进行处理。
首先，可以通过加入适量的熔剂来促进浮渣的分离。
熔剂通常是一些氧化剂，如氧化铁或氧化钠。
这些熔剂可以与浮渣中的一些金属氧化物反应，形成更容易分离的化合物，促进浮渣和铜的分离。
其次，可以通过浮渣处理设备将浮渣与铜分离。
浮渣处理设备通常是一种离心机或压滤机。
通过设备的旋转或压力作用，可以将浮渣与铜分离，并收集纯净的铜液。
4.铜液净化分离后的铜液仍然可能含有一些杂质和其他金属，需要进行进一步的净化。
铜液净化的主要目的是去除杂质和提高铜的纯度。
常用的铜液净化方法包括电解法、氧化法和氢还原法等。
其中，电解法是一种常用且有效的铜液净化方法，通过电解设备将铜液电解，使其中的杂质被吸附到阳极上或沉淀下来。
氧化法和氢还原法则是通过氧化剂或还原剂的作用，使杂质发生氧化或还原反应，从而有效地去除了杂质。
通过以上几个环节的处理，最终可以获得较为纯净的铜液。
这些铜液可以继续进行下一步的加工，如铸造、轧制等，以得到所需的铜产品。
中频感应电炉熔炼工艺
中频感应电炉熔炼工艺1、总则1.1、本工艺文件是我公司用中频炉炼钢、炼铁的一般性工艺文件。
1.2、本工艺文件是我公司用5t、3t、1t中频感应炉炼钢、炼铁的过程中指导性文件，是检查、验收的主要依据。
1.3、凡我公司从事炼钢、炼铁、备料人员、主管领导、技术人员、检查人员必须熟练和掌握本守则。
2、炉体、电气、水冷系统的维护2.1、炉体2.1.1开炉之前或停炉都要认真检查炉体的侵蚀情况，如有局部侵蚀过深（炉壳厚＜60~70)则需用补炉糕修补。
如果侵蚀面积较大可考虑整圈补炉，最好是用局部钢圈炉胆干补。
补炉时必须事先清除渗入炉壳的金属及钢渣。
2.1.2炉壳如果上下周围都侵蚀严重，再继续熔炼有漏炉危险时，则应重新打结炉壳。
2.1.3破除旧炉壳时可用风铲、铁钎等工具，但要注意不要碰坏感应圈和耐火胶泥。
首先打掉里面烧结层，外层就很容易清除。
2.1.4如果耐火胶泥或感应圈绝缘局部被破坏要修补好，清理干净残砂。
2.1.5炉胆的准备：炉胆的尺寸和要求如下各图：衬适用于冶炼普通碳素钢和低合金钢；碱性炉衬适用于冶炼高锰钢和合金钢；中性炉衬（天津联矿供料）可熔炼各种牌号的钢。
2.1.7酸性炉衬的材料配比如下表：2.1.8酸性炉衬用硅砂做耐火材料，对化学成分要求为：SiO299~99.5%杂质含量：Fe2O3≤0.5%,CaO≤0.25%,Al2O3≤0.2%,水份≤0.5%。
2.1.9打结炉衬的粘结材料为硼酸，其加入量质量分数为1.7~2.0%。
对硼酸的化学成分要求是：B2O3≥98%；水≤0.5%；粒度要求应小于5mm。
2.1.10炉衬材料的配制：将各种规格石英粉混在一起与硼酸干混均匀，不加湿润剂。
最好是用搅拌机或混砂机混合均匀。
打结炉衬时最好是干法打结炉衬质量好。
炉领用强度较高的材料打结。
一般用10%水玻璃或20%的粘土加少量水玻璃为粘结剂。
2.1.11碱性炉衬用镁砂做耐火材料，镁砂有重烧镁砂和电熔镁砂两种。
所用镁砂须经过磁选，清除其中含铁杂质。
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中频炉熔炼技术交流第一局部中频炉根底1．1感应电炉的根本原理法拉第在1831年就发现了电磁感应现象：当经过导电回路所包围的面积的磁场发作变化时，此回路中会产生电势，此种电势称为感应电势，当回路闭合时，则产生电流。
感应电炉都是用交流电产生交变磁场，处在这个交变磁场中的金属内部则产生交变的感应电势与感应电流。
感应电流的方向与炉子感应线圈中的电流方向相反。
在感应电势作用下，被加热的金属外表层产生感应电流。
电流活动时，为克制金属外表层的电阻而产生焦耳热。
感应电炉就是应用这个热量使金属加热凝结。
1．2中频炉的特性在感应炉内，被凝结的金属由于遭到电磁力的作用，产生激烈的搅拌力，这是感应电炉的特性。
在炉子内，电磁搅拌的作用有助于金属炉料和合金疾速凝结，铁水化学成份和温度平均。
假如电磁搅拌力过大，使金属外表旋速过高，金属液激烈活动，冲刷炉衬，使炉衬腐蚀加快，同时还使铁水氧化。
这一点操作时十分重要。
设计时已限制电磁搅拌作用在一定范围值内。
这就请求在不消费时，限定铁水量，限定送电功率。
1．3铸造一厂灰熔车间中频炉的主要技术参数炉子有效容量：8吨额定中频感应功率：6000KW熔比率：10t/h逆变器输出电压：2800－3000V逆变器输出额率：200－280HZ变压器输入电压：10KV进水压力：0.6Mpa进水温度：≤35℃第二局部中频炉筑炉工艺2．1耐火资料明细表耐火资料常备2炉份料,维修用料常备1－2T。
以上资料为联矿提供。
2．2主要筑炉工具振实捣固主要用具马丁振动器(气动)：工作气压：0.6Mpa 以上由于紧缩空气系统压力不够，现运用一台增压泵，压力可达0.8 Mpa六齿捣固叉：圆型捣固头：月牙型捣固头：捣固工具衔接铁管：热电偶、多点温度记载仪2．3筑炉前准备工作2．3．1中频炉的检查及调试炉子的机械系统、液压系统、电气系统、水冷系统，必需在筑炉前调试完好，并做无炉衬冷态实验。
报警安装信号设定好报警值。
扫除炉子运转中可能呈现的不测毛病。
2．3．2模具准备模具制做严厉按图纸请求验收，模具外表要打磨润滑，外表停止除锈处置。
2．3．3启熔准备工作准备启熔块：3－5T，小块洁净的废钢、生铁、小块洁净的回炉料。
2．3．4热电偶：铂－铑铂LB，温度范围0－1500℃长度：2.5m，2m，1.5m各一根（按规范型号装备），多点温度记载仪：1台。
补偿导线若干米（与热电偶配套）。
铁管或角钢：3根，2m,1.5m,1m各一根。
2．3．5耐火资料准备按每次所需求改换的耐火资料停止准备。
绝大多数都是改换炉膛耐火资料。
主要是：炉衬料：1001；炉口料：88A；炉嘴料：A76；滑动平面料（云母纸）。
2．3．6走漏蛛网准备走漏蛛网按图纸请求制做2套，准备氧气橡胶管：长200㎜，16根2．4炉衬耐火资料打结施工2．4．1检查炉底环、炉口环、线圈耐火资料能否完好，顶出块能否完好，如有裂纹、裂痕等缺陷要修补好或改换。
2．4．2肃清炉内渣滓，吹净外表尘土。
2．4．3用A76料建筑出铁口与扒渣口，按型状打结成型，料外表扎若干孔，以利气体排出，并用干料将排气孔外表密合。
孔深度请求40—50mm。
2．4．4装置炉底走漏蛛网。
先将融离表料铺好，将炉子侧斜一定角度，炉内留一人将不锈钢棒由预留孔穿出炉底，将走漏蛛网固定完好。
2．4．5炉底铺料80－120㎜／层，用捣固叉由深至浅平均叉四遍，第一层炉底捣固后，将外表刮松，深度达10㎜以上，再参加下批炉底料，打最后一层炉底料前要将走漏蛛网不钢丝用胶管套好。
直至打结到高出炉底规范尺寸高度20－30㎜。
2．4．6将装置好气动振动器的振动底板用吊车当心吊放到电炉底部。
调理气阀使气动振动器正常工作，此时应察看到振动底板明显地敲击底部炉衬资料。
炉底振动时间约为10分钟。
期间应数次交替变换气压，改动振动频率，以求取得整个炉底的振实效果。
提起振动底板时要边低速开动气动振动器，边当心迟缓提起振动底板，以免忽然快速提起时呈现真空抽吸现象。
刮出高出炉底规范的多余高度炉料，目地是避免炉料偏析，将模具底部耐火资料打出程度光面，将炉墙一圈刮松。
2．4．7铺装炉墙滑动平面衬（云母纸或陶瓷纤维，接缝用不干胶带粘接平整。
炉口上用重物压牢，与炉底接触周围用料压好）。
2．4．8下模具，将调整模块分三点120°安放好。
将打磨除好锈的模具平稳地座在炉底料上。
炉口与模具上口找正，周围尺寸相同，用斜木板块三点固定或用铁板焊接固定。
模具上口用专用封口板封好，避免炉料掉入模具内。
2．4．9安放好下料漏斗筛，投料时筛出包装袋等杂物，平均地投入100－120㎜炉墙料，用捣固叉叉实尖排气四遍，将外表刮松，再投入炉料循环捣固叉实、振实，直至填至封炉口料高度。
2．4．10投入封炉口料，工作程序如上条，封炉口料要填至炉口法兰。
特别要留意打结好与炉嘴、扒渣口的衔接。
2．4．11模具内装置马丁或电动振动器。
振动时间按用振动器不同，振动时间不同，先将振动器装置在模具下部，振动20分钟，再将振动器装置在上部，再振动20分钟，边振动边补充炉衬资料。
振动时要补加封炉口料至炉口法兰口同高，避免炉料偏折。
2．4．12振实完成后，刮去多余料，炉口法兰下要留出10－15㎜收缩缝，修好炉嘴与扒渣口过渡。
撤除振动器及支架。
第三局部新炉衬启熔工艺3．1装置启熔用热电偶3．1．1将三根热电偶按底、中、上三个位置安放好，用铁管或角钢做好热电偶维护，以便启熔铁料凝结前取出热电偶，热电偶反复运用。
3．1．2热电偶用补偿导线衔接至多点测温仪上，多点测温仪与计算机衔接好。
3．2装料3．2．1吊入启熔块，启熔块与模具之间用小块回炉料尽量填实，启熔块填至1／2以上高度位置。
3．2．2按首炉炉料配比再参加生铁、回炉料、废钢炉料、填至满炉。
料块应运用小块、洁净、无锈、无砂土。
3．3装置自然气烧嘴3．3．1自然气喷嘴装置在扒渣口及炉嘴处。
点燃自然气，烘烤扒渣口及炉嘴。
3．4启动启熔工作3．4．1从计算机中调出新炉启熔工艺，输入启熔命令，启熔工作自动停止。
3．4．2启熔工艺曲线室温100℃／h 1100℃ 保温4小时1100℃升温100℃／h炉料凝结后以＜200℃／h 1560℃ 保温3小时1560℃3．4．3察看各点温度以中点热电偶为准，上下热电偶点与中点热电偶温差＜200℃并以此停止温度调整送电功率。
3．4．4 1100℃保温完毕后，取出热电偶，尔后炉子自动控制将炉料凝结，铁料凝结时，要察看炉料，随时补加炉料，留意察看不要“搭棚”。
将铁水液面凝结至最高位置。
3．4．5高温烧法保温后，按凝结工艺调整后直接用于消费。
3．5新炉启熔留意事项3．5．1新炉启熔只要经过高温烧结后，才干构成良好的烧结层，烧结层温度要高于熔炼铸铁温度40－60℃（超越1500℃以上，不准超越1600℃），高温烧结时间2－3小时，长时间高温烧结也会使炉衬腐蚀。
因而，高温烧结时间与温度都要严厉控制。
3．5．2启熔炉料要停止严厉排选。
锈蚀带有刑砂、芯砂油污等不洁净炉料严禁运用。
3．5．3新炉衬最初6－8炉要布置凝结含C量较低的铸铁消费，首炉严禁加增C剂。
3．5．4新炉衬烧结完成后，应立刻投入消费，要连续凝结3－5天，充沛使炉衬烧结。
以上各条留意事项，对炉衬运用寿命有较大影响，要特别留意。
第四局部冷炉、冷炉启熔工艺4．1冷炉4．1．1中频感应炉在非消费时是允许将炉子冷却下来，消费时再重新启熔，恢复消费。
4．1．2目前，中频炉存在着两种冷却办法。
一种是在消费最后一个班次，铁水全部倒空后，炉内参加满炉铁料，盖好炉盖，靠铁料自然吸热，迟缓放热使炉子冷却下来。
另一种办法是，处置完铁水后，用紧缩空气或风机直吹炉子耐火资料急骤冷却下来。
前一种办法冷却耐火资料裂纹较深、较宽，比拟集中，重新冷炉启熔时，耐火资料裂纹弥合较差，容易形成铁水钻入耐火资料中，运用过程中形成耐火资料剥落，后一种冷却办法裂纹较细小、较多、无规律，重新启熔进，裂纹弥合较好。
我厂依据联矿厂家倡议，采用急冷（后一种）办法，在撤除炉衬时也采用此种办法。
4．1．3冷炉时详细操作办法是：用一根6”铁管弯成“┓”型，用胶管接到紧缩空气上，将此管伸到炉膛直径1／3处，铁管下部至炉膛2／3－1／2深度，翻开紧缩空气冷却。
4．1．4炉膛冷却时，一切冷却水正常供给，炉膛温度低于100℃时，能够将冷却水关小或停水，冬季停炉时不准停水，避免水结冻、冻裂水管等问题。
4．1．5停炉多长时间需求冷炉？目前无法做统一规则。
停产在两天以内以贮存铁水保温为宜，停产两天以上能够停止冷炉。
4．2冷炉启熔工艺4．2．1冷炉启熔的好坏，直接关系到炉衬耐火资料的运用寿命。
因而各操作者必需严厉执行冷炉启熔工艺。
4．2．2炉内按新炉热电偶装置请求，装置好热电偶。
4．2．3炉内放入启熔块、放入时要当心、平稳放入，减少对耐火资料的冲击，启熔块四周填入小块洁净的回炉料，启熔块加到炉1／2－2／3高度后，参加生铁、废钢至上冷却环下沿，按冷炉启熔工艺曲线启熔。
4．2．4冷炉启熔各准备工作完成后，从微计算机调出或输入冷炉启熔工艺曲线，输入启熔命令，启动送电系统，开端启熔。
4．2．5冷炉启熔工艺曲线室温55℃／h1100℃ 保温2小时1100℃ 100℃／h1600℃ 保温2小时出炉注：最高温度比铁水出炉温度高出40-60℃，但不能高于1600℃4．2．6启熔过程中要用煤气对炉口冷环停止同步升温。
4．2．7 1560℃保温完毕后，调整铁水后用于消费。
第五局部炉衬耐火资料寿命及炉衬撤除5．1炉衬耐火资料运用寿命5．1．1炉衬运用寿命，应达公司与联矿都倡议凝结150－200炉次。
5．1．2炉衬运用寿命受各种要素影响1、启熔时上下点与中点温差过大；2、没有控制好烧结工艺曲线温度；3、高温烧结差、时间短、急于出炉；4、冷炉启熔次数过多，启熔曲线温度控制差，铁料在裂纹没弥合前凝结钻铁；5、凝结时温渡过高（超越1600℃）；6、熔渣对炉衬的腐蚀；7、炉子启熔时（新炉），凝结含C量高铁水；8、新炉凝结没有到达足够的烧结层而冷炉等要素。
5．2炉衬寿命的判别5．2．1初期运用严厉按凝结炉次执行，由150炉次起，经过积聚经历逐渐进步到200炉次。
5．2．2观测炉膛直径变化判别，炉墙被腐蚀掉部分1／2，全部1／3，应撤除。
5．2．3观测炉子冷却水温度，以新炉衬的回水温度为准，同一送电功率，同铁量，温差超越30℃，应留意察看耐火资料。
5．2．4观测送电功率变化，送电功率与新炉衬比功率变化较大时，应留意察看耐火资料。
5．2．5炉底走漏报警，炉衬寿命到达极限。
5．2．6炉衬运用寿命的判别，需求长期的积聚经历，每次拆炉衬后都要对炉衬运用状况停止剖析，以肯定最佳炉衬运用寿命。
5．2．7判别炉衬运用寿命的准绳：炉衬的运用寿命必需有足够的平安运用系数，不能单纯地追求运用寿命，要思索炉子运用的平安性，宁过剩，勿冒险。