镀铬辊焊接工艺
毛化镀铬辊工艺流程
毛化镀铬辊工艺流程毛化镀铬辊啊，这可是个挺有意思的东西呢。
咱先得知道这毛化镀铬辊是干啥用的呀。
就好比一个厨师的好厨具一样，在很多工业生产里，这毛化镀铬辊就起着特别关键的作用。
比如说在印刷行业，它就像一个超级模特的脚，要稳稳地走过每一个地方，而且还要把图案啥的完美地印出来，这就全靠它表面的特殊构造啦。
那它的工艺流程从哪儿开始呢？那得从辊子的基底材料准备说起。
这基底就像盖房子的地基一样重要。
要是基底材料不好，那后面的工序做得再好也白搭呀。
这基底材料得选那种质地均匀、强度合适的，就像选菜得选新鲜的一样。
要是选了个软趴趴的材料，就像拿烂菜叶子做菜，怎么能做出好菜呢？接着就是毛化处理这一步啦。
毛化可不是随便弄弄就行的，这就像给辊子做按摩，还得是那种特别细致的按摩。
通过一些特殊的工艺手段，在辊子表面做出一些微小的凸起或者纹理，就像咱们皮肤上的小绒毛一样。
这可不是简单的事儿，得用专门的设备，还得控制好各种参数。
这参数要是没控制好，就像炒菜的时候盐放多放少了一样，那做出来的“菜”肯定不好吃。
然后就是镀铬啦。
镀铬这一步啊，就像是给辊子穿上一层亮晶晶的铠甲。
铬这种金属啊，就像一个超级英雄的披风一样，给辊子带来很多优秀的性能。
镀铬的时候，溶液的浓度就像做汤时候的调料比例一样重要。
太稀了，这层“铠甲”就不够厚实，容易坏；太浓了，又可能出现别的问题，就像汤太咸了，喝不下去。
而且镀铬的时候温度也要控制好，这温度就像人穿衣服一样，得合适。
温度不合适，这铬就镀不好，就像衣服穿得不合身，怎么看都别扭。
在整个工艺流程当中，质量检测也是不能少的环节。
这就像考试之后的检查一样，得仔仔细细的。
检测的时候得看毛化的效果是不是达到要求了，镀铬层是不是均匀、厚度是不是合适。
要是发现有问题，就得赶紧返工，就像发现衣服破了个洞就得补一样。
再说说设备维护这事儿吧。
那些加工的设备就像战士的武器一样，得好好保养。
要是设备不好好维护，就像战士拿着生锈的剑上战场，肯定不行啊。
滚镀铬的工艺配方的操作条件
滚镀铬的工艺配方的操作条件
滚镀铬的注意事项如下：
(1)滚筒转速与零件的尺寸有关，镀大尺寸零件时，不超过lr/min，镀小尺寸零件时，转速1/5r/min，过快或过慢都会影响电镀质量;
(2)操作时的温度、电流密度与零件尺寸有关，镀大尺寸零件时，温度适当高些，电流密度可适当小些，反之，亦然;
(3)向镀液和回收液中加水时，要用蒸馏水，严禁带入氯离子;
(4)切勿在滚镀过程中加H2S04;
(5)经常检查滚筒内阳极接触，必须良好，以免零件的某些部位镀不上铬;
(6)带电下槽，开始用比正常电流大0.5～2倍电流冲击20～30S;
(7)由于内阳极电力线分布不均匀，筒壁铁丝网的两端会出现镀不上铬而被镀液腐蚀的现象，应在镀不上铬的地方加上小块阴极进行局部保护;
(8)零件总面积较大时，需在滚筒外加挂辅助阳极;
(9)零件装滚筒前，必须将滚筒内的铬液洗净，以免零件被铬酸腐蚀发花;
(10)当滚筒停止使用时，必须将滚筒仔细冲洗干净，另行放置，不允许在不通电的情况下将滚筒浸泡在镀铬液中;
(11)滚筒使用一段时间后，用盐酸处理，去除滚筒铁丝上的铬层。
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滚镀铬工艺过程
滚镀铬工艺过程
镀铬过程除了与其它镀种具有共同点外，还有其许多特殊的地方:
①镀铬电解液的主要成分不是金属铬盐，而是具有强氧化性的铬酸。
②电流效率很低，一般为13～16%，最高只能达到23%左右，因而在镀铬过程中氢气大量析出，带出有毒液雾，需要有良好的吸风装置和采用铬雾抑制剂。
③溶液中必须添加少量外加的阴离子，如SO42-、F-、SiF62-等，还要在电解液中维持一定量的三价铬。
④分散能力低，对于形状比较复杂的零件，必须采用象形阳极、保护阴极等，才能得到良好的镀层。
⑤采用的电流密度很高，有时比一般镀种的电流密度高几十倍。
镀铬过程的槽电压也较高，常常需要采用12伏以上的电源，而其它镀种用6伏的电源也就可以了。
⑥温度和电流密度的控制要求严格，两者之间还要紧密配合。
电流密度固定，温度只能变动1～2℃，温度固定，电流密度变动2～3A/d ㎡。
⑦镀铬所用阳极不是金属铬，而是采用铅、铅锡合金或铅锑合金等不溶性阳极。
⑧因铬层容易钝化，在一般情况下电镀过程中不允许中途断电。
以上几点，反映了镀铬生产中的一些特点，也就是它的特殊性。
这种特殊性构成了镀铬过程区别于其它电镀过程的特殊本质。
但是，镀铬
是电镀的一个镀种，它当然也具有电镀的一般规律，我们应当从生产实践出发，逐步地研究和了解镀铬的全过程，了解和掌握镀铬过程的特殊和普遍的规律，使其更好地为生产服务。
【镀铬标准】电镀工艺的规范--镀铬工艺镀铬标准
【镀铬标准】电镀工艺的规范--镀铬工艺镀铬标准【镀铬标准】电镀工艺的规范--镀铬工艺镀铬标准话题:镀铬标准休闲阅读催化剂的作用协同作用镀铬四、规范镀铬工艺铬面是凹版制版公司的一张脸面，可以直接为公司赢得客户的信赖。
光洁的铬面，超凡的耐印力，令人满意的刮刀消耗，无不对客户产生着巨大的吸引力。
镀铬层印刷时直接与承印材料接触，要能有效地保护铜层不被刮伤、刮坏，因此，要求铬层要达到一定的硬度。
铬层的高硬度和表面硬度均匀是提高凹版滚筒耐印力的关键，如果印数达到50万印，则铬层硬度在HV750,HV950、耐印力在80万,100万次为佳。
目前业内普遍采用镀硬铬工艺，有的公司还采用瑞士镀铬工艺，以保证铬层有很高的硬度、很好的耐磨性及化学稳定性，从而提高印版滚筒的耐印力，使其能够承受刮墨刀及油墨中颜料的频繁摩擦。
当前全国各地凹版制版公司都深深感受到镀铬质量是个永远的问题，是造成返工的一个主要因素。
影响镀铬质量的因素很多，也很复杂，铬层硬度与温度、电流密度、铬酐及硫酸的含量有着密切关系。
归纳一下，笔者认为主要有三大影响因素:一是导电性不良，二是镀铬液不稳定，三是清洗不干净，还有些公司虽然制定了质量标准和控制数据，但员工在执行时不认真，不严格，造成返工。
因此，必须强化管理，严格管理。
(一)镀铬工艺流程雕刻好滚筒?检查(合格)?装配?滚筒清洗?镀铬?抛光?自检(合格)?交总检(不合格退铬)。
(二)镀铬的基本原理镀铬液中铬酸一般以重铬酸形式存在(H2Cr2O7)，在浓度很高的镀铬液中可以三铬酸(H2Cr3O10)和四铬酸(H2Cr4O13)的形式存在。
当镀液中只有铬酸而无硫酸等催化剂存在时，通入直流电，阴极上只有氢气析出，没有铬层沉积，相当于电解水。
加入适当的硫酸催化剂后(CrO3?H2SO4=100?1)，在阴极上依次发生下列反应:Cr2O72-，8H+ +6e ? Cr2O3+4H2O ?2H，，2e ? H2? ?Cr2O72-+ H2O2CrO42-+2H+ ?CrO42-+ 8H+ +6e ? Cr?+4H2O ?由以上反应可知，镀铬的阴极反应是很复杂的。
镀铬工艺流程
镀铬工艺流程镀铬工艺是一种常见的金属表面处理工艺，通过在金属表面镀上一层铬层，不仅可以提高金属的硬度和耐腐蚀性能，还可以增加其美观度，广泛应用于汽车零部件、家具、电器等领域。
下面将介绍镀铬工艺的具体流程。
首先，准备工件。
在进行镀铬工艺之前，需要对待镀件进行严格的清洗和处理。
首先是去油处理，将待镀件浸泡在去油剂中，去除表面的油污和污垢。
然后进行酸洗处理，将待镀件浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化皮和锈蚀物。
最后进行活化处理，使待镀件表面具有良好的导电性和吸附性。
其次，进行镀铬操作。
镀铬操作是整个工艺流程中最关键的一步。
首先是进行镀镍层，将待镀件浸泡在含有镍离子的镀液中，通过电化学方法在金属表面沉积一层均匀的镍层。
然后是进行镀铬层，将镀有镍层的待镀件浸泡在含有铬离子的镀液中，通过电化学方法在镍层表面沉积一层均匀的铬层。
在整个镀铬操作过程中，需要控制好镀液的温度、PH值、电流密度等参数，确保镀层的质量和均匀度。
最后，进行后处理。
镀铬完成后，需要对镀件进行后处理，以提高其表面的光洁度和耐腐蚀性能。
首先是进行抛光处理，通过机械或化学方法去除镀件表面的毛刺和氧化物，使其表面光洁度达到要求。
然后进行封孔处理，将镀件浸泡在封孔剂中，填充镀层表面的微孔，提高其耐腐蚀性能。
最后进行检验，对镀件的镀层厚度、硬度、附着力等进行检测，确保镀件达到客户要求的质量标准。
总结来说，镀铬工艺流程包括准备工件、镀铬操作和后处理三个主要步骤。
通过严格的操作流程和质量控制，可以获得质量稳定、外观美观的镀铬产品，满足不同领域的需求。
希望以上内容对镀铬工艺流程有所帮助，谢谢阅读。
镀锌线毛化电镀铬工艺辊应用及制造浅析
镀锌线毛化电镀铬工艺辊应用及制造浅析宁瑛剑(安徽马钢工程技术集团有限公司，马鞍山243000)摘要：本文对毛化电镀铬工艺辊在镀辞线的应用及其制造流程、制造要点进行了简单介绍。
关键词：镀锌线工艺辊毛化工艺辊系设备将镀锌线的各主要工艺设备串联在一起，提供张力控制及测量、纠偏、转向和带钢缓冲等功能，主 要包括张力辊、测张辊、纠偏辊、转向辊及活套辊等。
工 艺辊的应用经历了从包胶辊、无纺布辊到光面电镀铬辊再 到毛化电镀铬及碳化钨喷涂辊配合使用的发展历程。
目前，国内生产线上的工艺辊主要采用辊面经过毛化处理的电镀 铬辊，而碳化钨喷涂辊由于价格高昂，一般只在张力辊、A P C塔和后处理塔顶转向辊上使用。
1工艺辊辊面毛化处理的目的在传统认识中，工艺辊辊面越光洁，与其接触的带钢 被划伤的可能性就越小。
但经过多年的使用后发现，事实 恰恰相反。
因为辊面过于光滑，其与带钢之间摩擦力不足，带钢在张力的作用下极易与辊面发生滑动导致划伤。
但是，降低辊面粗糙度要求也无法改善带钢打滑，因为无论是车 削还是磨削加工，所形成的刀纹都是沿着辊面径向的，无 法提髙辊面与带钢间的摩擦系数，也就不能改善带钢打滑。
而早已被淘汰的包胶辊及无纺布辊虽然可以改善带钢打滑，但其辊面耐磨性差，使用寿命短，导致经常停机换辊，无 法满足现代化髙速生产的要求。
辊面毛化处理是指使用喷沙、瞬间髙能脉冲放电和髙 能脉冲激光束照射等手段在工艺辊表面形成均匀可控的微 小凹坑的处理方法，目的是增大辊面摩擦系数，改善带钢 打滑。
同时，由于辊面微坑可存储气体，使带钢和辊面之 间形成一层气体保护膜，避免了辊面对带钢的擦伤。
此外，毛化处理后的辊面与电镀层结合更加紧密，在生产过程中 不易脱落，辊面硬度达到900H V以上，耐磨性强，极大地 改善了带钢打滑、辊面易磨损等问题。
2工艺辊制造流程工艺辊典型结构如图1所示。
辊筒为钢板卷制焊接而成，内焊5块辐板增加辊身强度，轴头与辐板相焊接。
辊压机辊面堆焊材料的选择及焊接工艺的安排[1]
![辊压机辊面堆焊材料的选择及焊接工艺的安排[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/fa5a9f1810a6f524ccbf85b4.png)
(编辑 王艳丽)
C水 泥 6 ement 1998
55
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图 2 辊轴面处理示意图
下表列出我厂在修复过程中所用焊条的名称 、型 号 、规格等 ,供参考 ,具体选用时应结合实际情况予以 调整 。
修复辊压机磨辊所用焊条情况
使用场合 焊条名称 型号 规格 (mm) 品牌 生产厂家 所用设备
刨削辊面 各层及 沟槽
碳弧气 刨碳棒
B508
浙江湖州 直流弧 Φ8 ×355 长征 市南浔电 焊机及
影碳棒厂 空压机
堆焊沟槽
不锈钢 电焊条
B302
Φ410 ×350 雪松
南京电 焊条厂
交流或 直流电 焊机
过渡层
结506 电焊条
TH - J 506 Φ410 ×400 大桥
天津大桥 (集团) 公司
直流 弧焊机
耐磨层 及人字 形花纹
合金堆 焊条
D910 - 3 Φ410 ×400
雪松
南京电焊 条厂
直流 弧焊机
◇技改交流 ◇
T E C HN I CAL T RANS FO RMA TIO N
◇技改交流 ◇
我厂辊压机辊面堆焊合金大面积脱落 ,深度伤及 过渡层 , 并且过渡层已因严重磨损而失效 , 因此不能 采用一般的方法直接补焊 。基于以上分析 ,我厂采用 了如下修复措施 。
点 , 尽量减少因手工焊接而引起的磨辊椭圆度误差 , 降低设备的动载荷 。
磨辊 磨盘轧辊轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案
磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等硬面堆焊修复技术及施工方案磨辊、磨盘、轧辊、轴齿等设备由于工艺特点，在运行过程中，其表面磨损减薄极为严重，影响设备使用寿命，因此必须采取防磨和修复措施。
目前堆焊工艺是硬面修复最先进的工艺技术之一。
针对上述设备磨损特点，根据我公司长年从事该行业实际防护施工经验，我们设计选用明弧堆焊工艺，对被磨损表面进行修复，能满足要求，可提高焊件的使用寿命1.5-2.0倍（如磨辊、磨盘，使用寿命可由6000小时提高到8000小时以上）。
用堆焊修复焊件只需新件费用的20-30%，还可缩短修理和更换零件的时间，从而提高生产率，降低成本。
明弧堆焊设备及技术简介➢设备构成：逆变电源OTC-600、便携式操作架、送丝校直机构、水冷焊枪系统、冷却水装置、焊道水冷喷雾装置➢设备特点简介——ARC-NMB7-1型全自动便携式焊接设备具有如下特点：1、设备小型化：具有体积小、重量轻、拆装方便；2、电气控制集约化：采用电子处理系统，利用微处理器内嵌的程序及外部参数设置，实现焊接全自动控制；3、设备自动化：采用PLC控制，LCD显示方式，所有参数都以数字方式清楚地显示，方便监控设备运行状态及焊接过程，降低劳动强度，避免了人工误操作及焊接质量的不稳定，提高了堆焊工作效率与产品质量；4、在线或离线均可操作：磨煤机磨辊、磨盘的修复、无须将其拆下，可节省大量维修时间和减小劳动强度；5、采用循环水冷焊枪，适合大电流大功率焊接，同时采用逆变电源，输出焊接电源平稳，焊渣飞溅小，高效节能。
磨煤机在线堆焊相关图片：磨盘堆焊磨盘堆焊时的设备安装情况➢技术简介堆焊是用焊接的方法借助于药心焊接技术将一些不易加工成型而又性能优异的合金材料堆敷在工件表面上的一种工艺过程，其目的是在焊件表面获得耐磨、耐热、耐腐蚀等特殊性能的熔敷金属层，或是为了恢复和增加焊件的尺寸。
明弧堆焊是国际上先进的自动调频焊接技术，具有焊道冷却速度快、焊缝硬度高、热影响区小、不易产生裂纹及剥落现象等优点。
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镀铬辊焊接工艺
1 说明
1.1 本工艺适用于各种规格型号的镀铬辊。
1.2 参与制造的所有人员在开工前一律经过严格的专项培训、考试，合格后挂胸牌持证上岗。
1.3 参与制造的持证上岗所有人员在开工前一律接受该制造工艺的技术交底。
1.4 参与制造的持证上岗所有人员在生产制造过程中，应严格执行该制造工艺并接受工艺工程师和质量工程师的监督、检查。
2 材料
2.1 主材
2.1.1 辊子筒节和两端圆环板采用材质Q345-B，板厚t=30mm的板材，保证内外有加工余量。
2.1.2 镀铬辊中间轴（简称辊中轴）选用45#钢锻件。
2.2 要求与检查
2.2.1 辅材必须具有加盖红印的合格证及机械性能表和化学成分书。
2.2.2 主材除必须具有加盖红印的合格证及机械性能表和化学成分书外，还必须具有炉号和批号。
2.2.3 主材按炉号和批号进行机械性能和化学成分抽查复验。
2.2.4 板材和锻件进行20%的UT抽查检测，达到相应原材料超声波探伤检测国家标准Ⅱ级合格。
3 放样、下料、坡口加工
3.1 辊子筒节以板厚中径计算展开（筒节长度方向放加工余量+25×2=50mm）放样、号线下料。
尺寸精度要求如表1，严格执行三检制度，确认无误后才能流入下道工序。
3.2 两端圆环板外径留+8mm，内径留-6mm的加工余量数控编程。
3.3 锻件尺寸必须留有足够的加工余量，锻件加工前应进行严格的几何尺寸检查和化学成分、机械性能复验。
3.4 采用事先编程、检查，然后全自动数控切割下料和机械加工坡口。
3.5 下料切割和坡口加工完成后严格执行三检制，尺寸公差必须达到表1的精度要求。
4 辊子筒节的制造加工
4.1 辊子筒节采用液压四辊成形，由于是四辊成形可以避免形成“桃子口”。
4.2 辊子筒节在滚圆成形过程中，不间断采用超过内径2/3的样板对弧度进行检查。
4.3 采用门形卡对辊子筒节纵缝进行装配，严格控制装配间隙和错边量，装配间隙精度达到3±1mm；错边量精度达到≤1mm。
4.4 辊子筒节纵缝焊接
4.4.1 焊接方法：采用碳弧气刨清根，双面埋弧自动焊（SMAW）打底、填充、盖面。
4.4.2 焊前将坡口及其两侧30~50mm范围内彻底打磨干净，直至露出金属光泽。
4.4.3 焊接材料及焊接工艺参数见表2。
4.4.4 辊子筒节纵缝焊接完毕后敲净熔渣，内外焊缝打磨至与母材表面平齐，然后采用液压四辊对成形和焊接变形进行校正。
校形后辊子筒节形位公差应达到如表3的精度要求。
4.5 辊子筒节转入镗床，按图纸尺寸和公差对内圆进行机械加工，加工后应保证直线度≤0.05mm/m，同心度≤0.05mm/m，粗糙度≤12.5。
4.6 辊子筒节内圆经镗床加工后，对纵缝进行100%的UT检测，达到JB4730-2005标准中的Ⅱ要求。
4.7 辊子筒节两端长度方向暂不进行加工，留待最后整体加工。
5 两端圆环板的制造加工
5.1 将全自动数控切割下料好的，内、外圆留有加工余量的两端圆板转入车工班。
5.2 按图纸尺寸和精度要求进行内、外圆直径和坡口的机械加工。
见图1。
5.3 按表4的尺寸公差要求对两端圆环板进行检查和工序验收。
图1 内、外园直径和坡口的机械加工
6 镀铬辊中间轴的加工
6.1 对辊中轴外圆和两端头留余量进行粗加工（粗加工后轴的长度+6mm，外圆半径+3mm）。
6.2 对辊中轴进行调质热处理，使其表面硬度达到HB225~255。
6.3 对辊中轴外圆和两端头进行精加工，使其达到图纸设计尺寸和公差的要求，特别重视两头与轴套胀接部分的尺寸与公差。
说明：辊中轴两端露出轴套部分的各轴颈、轴阶暂不加工，留待最后整体加工。
6.4 检查员对辊中轴已精加工的尺寸和公差进行严格的检查，合格后转入下道工序与两端圆环板进行装配、焊接。
7 辊中轴与端部圆环板的装配、焊接、机加工
7.1 辊中轴与端部圆环板的装配
7.1.1 铺设平台，用水准仪测平，保证平台平面度≤1mm。
平台铺设合格后经专检员复验。
7.1.2 在经专检员复验平度合格的平台上放样装配辊中轴与端部圆环板，大样放好经专检员复验合格后，在内外圆装配基准线上打上样冲，才能进行正式装配。
7.2 辊中轴与端部圆环板的焊接
7.2.1 焊前应用砂轮认真清理焊缝区域，使其两侧30~50mm范围内不得有水、氧化皮、油污、油漆或其它杂物，并露出金属光泽。
7.2.2 焊前采用远红外线加热片或中性火焰对焊缝区域进行预热，预热温度≥200℃，预热尺寸范围≥3倍的辊中轴壁厚，且≥100mm。
7.2.3 采用碳弧气刨清根，双面半自动CO2气体保护焊打底、填充、盖面。
7.2.4 采用焊接材料及焊接工艺参数见表5。
7.2.5 焊接后立即采用矿棉对焊缝区域进行包裹保温，使其缓慢冷却。
7.3 辊中轴与端部圆环板（组件）的机加工
7.3.1 将焊接后经专检员检验合格的辊中轴与端部圆环板转入机加车间。
7.3.2 以辊中轴端面为基准对辊中轴与端部圆环板（组件）上的端部圆环板内外表面进行机加工。
图2 退火热处理
8 辊子筒节和辊中轴与端部圆环板组件的整体装配、焊接
8.1 辊子筒节和辊中轴与端部圆环板组件的装配
8.1.1 将检查合格的组件吊上测平的平台（要求平台平面度≤1mm）。
8.1.2 将内圆加工检查合格的辊子筒节吊上测平的平台。
8.1.3 将两者在平台上按图纸尺寸和要求进行装配、点固。
8.2 辊子筒节和辊中轴与端部圆环板组件间的焊接
8.2.1 焊前应用砂轮认真清理焊缝区域，使其两侧30~50mm范围内不得有水、氧化皮、油污、油漆或其它杂物，并露出金属光泽。
8.2.2 焊前采用远红外线加热片或中性火焰对焊缝区域进行预热，预热温度≥200℃，预热尺寸范围≥3倍的两板间较厚板材的壁厚，且≥100mm。
8.2.3 采用单面半自动CO2气体保护焊打底、填充、盖面。
8.2.4 采用焊接材料及焊接工艺参数见表5。
8.2.5 焊接后立即采用矿棉对焊缝区域进行包裹保温，使其缓慢冷却。
8.2.6 待焊缝冷却后对其进行外观处理和焊脚尺寸的检查。
8.2.7 焊缝外观质量检查合格后，对其进行100%的PT检测，达到JB4730-2005标准中的Ⅱ要求。
9 镀铬辊整体热处理
9.1 为了消除焊接残余应力，稳定机械加工后的尺寸，镀铬辊需进行整体炉内退火热处理。
9.2 退火热处理加热速度≤125±15℃/h，加热温度≥550±25℃，炉内保温2h，然后随炉冷却, 冷却速度≤115±15℃/h。
9.3 提供带退火曲线的热处理纸质报告。
如图2所示。
10 镀铬辊整体机加工
10.1 以辊中轴中心为基准，根据图纸尺寸和公差要求，从辊子筒节中间向两端加工棍子筒节外圆。
10.2 按图纸尺寸和公差要求加工辊中轴两端露出轴套部分的各轴颈、轴阶等。
10.3 检查员按图纸尺寸和公差要求对加工部位进行专检。
11 镀铬辊整体平衡试验
11.1 按图纸尺寸设计要求先做静平衡，出具带具体数据的静平衡试验报告。
11.2 为了更好地满足使用性能，静平衡试验合格后再做动平衡试验，出具带具体数据的动平衡试验报告。
12 镀铬辊整体加工完成后的表面处理
12.1 按图纸设计精度要求对整体加工完后的辊身表面抛光，或上磨床加工。
专检员检查合格后转入下道工序镀铬。
12.2 按图纸设计要求的厚度、粗糙度、硬度对辊身进行镀铬。
专检员检查合格后转入下道工序包装。
13 镀铬辊镀铬完成后包装
13.1 使用时装配用的机加工表面涂防锈脂。
13.2 镀铬表面先用泡膜纸包裹，然后外层用防水彩条布包扎。
13.3 每个镀铬辊用两个U型木质支架支撑固定后，放入内钉防水彩条布的木箱中。
13.4 木箱外四侧面和上表面贴有发货唛头。