7 Waste七大浪费
企业生产的七大浪费
企业生产的七大浪费1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。
现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。
库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。
’企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等库存将带来额外的搬运储存成本，造成空间浪费，占用资金及孳生的利息和可能的投资回报损失，还有可能使物料价值衰减造成呆料废料，造成先进先出作业困难。
Seven_Waste_七大浪废
Seven Wastes
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Example
搬运的浪费
物料储存区距离使用单位非常远
( 仓库到针车19线有 100 米的距离 )
仓库
结果: 我们必须通知搬运员去哪里取料 我们需要额外的库存区 我们需要额外的物料搬运员和设备
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等待的浪费
定义： 人、机器或产品在 “睡觉” 影响：时间、空间、劳力、潜在的报废、 $$$ 原因：不清楚或没有标准，布置等 • 范例 …………..?
Seven Wastes
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Waste of Waiting (People) 人的等待
In the above photo, why was this waste generated? 在这个例子中,为什么浪费会产生呢?
Seven Wastes 16
Waste of waiting (machine) 机器的等待
Seven Wastes
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多余制程的浪费
定义： 在加工或组装产品中，做一些对顾客品质期望不必要的操作工序 • 影响：时间、成本、劳力、$$$ • 原因：不清楚或没有标准 范例 …………..?
Seven Wastes
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Waste of Over-Process 多余制程的浪费
What causes this waste? 计算半成品的数量. 为什么会产生这样的浪费呢 ?
•
不可避免的不增加价值活动 Incidental 没有增加价值，但在当前的技术及生产条件下无法避免的 生产活动。
•
浪费(不增加价值) Non Value Added – 没有增加价值（改变材料的形状、形式或 功能），且可以立刻消除的活动。
Seven Wastes
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案
产品工作过程中的七大浪费及其解决方案在产品开发过程中，存在着七大浪费，也称为“七大Muda”，这些浪费会导致时间、资源和成本的浪费。
了解这些浪费并采取相应的解决方案，可以帮助产品团队提高效率和质量。
1.过度生产过度生产指的是在没有需求的情况下，过早或生产过多的产品。
这会造成库存积压、资金占用和产品过期等问题。
解决方案是通过使用“精益生产”原则，只在有需求的情况下生产所需数量的产品。
2.运输浪费运输浪费包括不必要的物料运输和产品运输。
这会增加成本、延长交货时间，并增加货物损坏的风险。
解决方案是优化物料和产品运输的路径，减少运输距离和次数，并避免不必要的中间仓储。
3.等待浪费等待浪费指的是因为制造过程中的等待而导致的时间浪费。
这可能是由于缺乏前置物料、技术故障或生产线停机等原因引起的。
解决方案是通过优化供应链管理和生产计划来减少等待时间，并确保所需的物料和资源都及时准备就绪。
4.过度加工过度加工是指在产品制造过程中超出需求的额外工作量。
这可能是因为不明确的设计要求、复杂的工艺流程或繁琐的审批程序等原因。
解决方案是通过简化产品设计、优化工艺流程和减少不必要的审批程序来减少过度加工。
5.库存浪费库存浪费是指因过量的库存而造成的资金占用、过期、变质等问题。
这可能是由于过度生产、缺乏库存管理和控制、或供应链延迟等原因导致的。
解决方案是通过精细的库存管理和控制，采取准时交付和供应链协同等方法来减少库存浪费。
6.动作浪费动作浪费指的是在制造过程中没有价值的额外运动和步骤。
如多余的物料搬运、操作过程不流畅、等待签字批准等。
解决方案是通过优化工作站布局，提供合适的工具和设备，并对操作过程进行持续改进来减少动作浪费。
7.缺陷浪费缺陷浪费是指由于制造过程中的缺陷导致的废品、返工、售后客户投诉等问题。
这可能是由于原材料质量问题、工艺流程不稳定或操作不当等原因引起的。
解决方案是通过质量控制和过程改进来减少缺陷，并提高产品质量和客户满意度。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
消除浪费(七大浪费)
企业七种浪费： ① 制造过多的浪费：工作进度太快，过多的人力设
备先吃掉了物料，导致制造过多，或者老板认为 多生产出来的产品都能卖出去等因素，所以这种 情况是最糟糕的一种浪费，必须视为最重要的管 理项目。 ② 等待的浪费：生产线流到下站流程过程中，未能 平衡所造成的等待、上道工序材料不良、制作不 良造成下道的等待、或者是物料未能及时供应到 生产线的等待、设备故障未能及时修复的等待， 都称为等待的浪费。
消除浪费（七大浪费）
生产中的七大浪费
等待的 浪费
不良、修理的 浪费
动作的 浪费
浪费
制造过剩
的浪费
库存的 浪费
搬运的 浪费
过分加工的 浪费
2
Ｐ３
对人而言 动作 － 工作 ＝ 浪费
工作 ＝作业+改善
可以提高附加价值的作业 （组装、切削 、焊接等）
有效作业
人的 浪费
动作 作业
作业中不必要的部分 （等待、修理等等）
6
③ 搬运的浪费：超过不要程度的搬运距离、作业到 一半暂时放置、重复搬运、移动堆积物品、应一 次搬运分多次搬运、应使用栈板而未使用造成的 重复搬运、或者是流程布置不顺造成的搬运等。
④ 加工的浪费：作业本身不稳定，或作业人员本身 不熟悉，导致无法以最恰当的速度进行加工或应 一次加工而分成两次以上加工造成的损失。
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改善的循环
作业标准化（审视）
实施
发现异常
订定改善方案
彻底找出原因
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⑤ 库存的浪费：仓库资金费、搬运费、管理费、折 旧、损耗等库存管理费用，以及物品老化等导致 的损失。
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精益生产七大浪费
精益生产七大浪费精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和优化价值流程来提升生产效能。
而精益生产中的七大浪费是指那些没有为产品或服务的生产和提供增加价值的活动或过程。
本文将围绕这七大浪费展开，分别进行详细解析和说明。
1. 运输浪费运输浪费是指物资、产品或信息在生产过程中的多余传递和搬运。
例如，在生产线上，如果没有优化工作站的布局，会导致物料的来回搬运、多余的运输过程，加大了时间和成本的浪费。
解决运输浪费的方法包括优化生产线布局，减少物料的运输距离和传递次数；采取合理的物流管理措施，确保物料的及时供应和准确投放；建立合理的生产计划，避免产生过多的中间库存。
2. 库存浪费库存浪费是指过多的原材料、在制品或成品存放在生产过程中所产生的时间、资金和空间的浪费。
为了解决库存浪费，可以采取以下措施：建立精确的需求预测和生产计划，避免过多的生产；与供应商建立稳定的合作关系，减少库存的积压；优化生产流程，避免产生过多的在制品。
3. 过程浪费过程浪费是指在生产过程中，因为制造步骤没有得到充分合理地优化，导致时间、资源和能量的浪费。
为了减少过程浪费，可以采取以下方法：优化生产流程，减少不必要的工序和步骤；引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；提供员工培训和改善活动，增强员工的工作技能和问题解决能力。
4. 动作浪费动作浪费是指在生产过程中，工人或操作人员因为工作站布局不合理、工具不合适等原因，需要进行过多的移动、等待和修复等动作，从而造成时间和能量的浪费。
解决动作浪费的方法包括：对工作站进行优化布局，让操作人员能够更便捷地完成工作；提供适合的工具和设备，减少不必要的动作和劳动强度；建立高效的沟通和协作机制，减少信息传递和等待的时间。
5. 过度加工浪费过度加工浪费是指产品或服务的加工、处理或处理过程中，因为超出必要的要求或标准，而导致时间、资源和能量的浪费。
为了解决过度加工浪费，可以采取以下措施：确立明确的产品标准和质量要求，避免过度加工和处理；加强质量管理和监督，提高产品或服务的质量稳定性；进行产品优化和工艺改进，减少不必要的加工环节。
七大浪费——精选推荐
七⼤浪费七⼤浪费1.1 浪费的认识——是只增加成本及⼯时未增加任何附加价值的活动；——尽管是增加价值的活动，所⽤的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费；1.2等待的浪费——等待就是闲着没事，等着下⼀个动作的来临。
另⼀种“监视机器”的浪费。
结果：会造成⼈员、作业、时间、机器的浪费及库存、在制品的增加。
分析：⼯序间作业不平衡、计划不周全、⼤批量⽣产、停⼯待料、品质不良、机器配置不当等、排除⼩故障、补充材料。
对策：平准化⽣产⽅式、⾃働化、防错裝置、快速換模、产品別配置。
1.3搬运的浪费——⼤多数⼈都会认为搬运是必需的动作，因为没有搬运，如何做下⼀个动作。
正因为如此，便有很多⼈默许它的存在，⽽不去设法消除它。
更有甚者，做了很长的传送带来代替这种搬运。
这种⽅式只能称为花⼤钱减少体⼒的消耗，但搬运本⾝的浪费并没有消除，反⽽被隐藏起来。
其中搬运浪费若分解开来看，⼜包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
结果：空间使⽤的浪费、⽣产⼒降低、搬运⼯时增加、搬运设备增加、不良的发⽣。
分析：⼯程别集中的⽔平式布置、Layout不合理、⼤批量⽣产、单能⼯、坐式作业、低活性度。
对策： U形线配置、流程式⽣產、多能⼯化、站⽴式作業、活性系数的改善、混载搬运。
1.4不良品的浪费——产品制造过程中，任何不良品产⽣，都会造成材料、机器、⼈⼯等，任何返修都是额外的成本⽀出。
若不良品⼀量成为报废品，更造成材料、⼈⼯等各种浪费，甚⾄增加处理报废的善后费⽤。
因此公司在推⾏精益⽣产时要强调第⼀次就把事情做好，前⼯程绝不把不良品流到后⼯程，彻底避免不良品的浪费。
结果：材料费的增加、⽣产⼒降低、检查⼈员、制程增加、不良、顾客抱怨增加。
分析：重视下游的作业、检查⽅法、检查基准不全、品质过剩、标准作业的不全。
对策：⾃働化、标准作业、防错裝置、全数检查、品保制度的健全。
1.5动作的浪费——不必要的动作，不产⽣附加价值的动作，过快或过慢的动作。
是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有步⾏的动作、弯腰的动作、对准的动作、直⾓转弯的动作等？若⼯位设计的好，有很多动作都可被省掉。
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
清洁
拆箱 上车
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
• 取消或避免暂时性的放置场
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
Ransportation 运输: 任何材料/工具的运输 Nventory 库存: 缓冲库存/安全库存 Otion 动作: 操作员多余动作, 机器空转 Aiting 等待: 操作员, 机器设备, 客户 Verproduction 过量生产: 子单元和主单元之间的部件 Verprocessing 过量加工: 有计划/无计划的返工, 手工处理 Efects不良品: 产品或材料质量差, 错过(交付)日期
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
第七章
练习
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
一、填空题
1. 七种浪费包括： 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
二、判断题
1. 利润中心型的计算公式：成本=售价-利润 答案：V
1. 消灭浪费应该从削减库存入手 答案：V
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
问一下自己
我的工作有没有浪费的地方？
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
感谢大家的参与
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
原理3:
物流是关键,库存的浪费是标致性的浪费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
第三章、什么是价值
对客户有利的活动； 被加工物发生的改变对顾客更具吸引力的活动；
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
直接影响
不良品 质量问题 故障
缺勤
生产能力 不平衡
管理失当
库存高度
计划有误
减少了库存高度，问题就会浮现 Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
间接影响
• 没有改善的紧迫感，阻碍改善的活性化 • 设备能力及人员需求的判断错误 • 企业严重流失基层的智慧
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但如果
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
利润中心型：
以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便 获得的利润（目标利润）不会减少。 & 以目标利润设定目标成本的思想称之为“利润中心型”
公式：成本=售价-利润
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
第一章、不同的经营思想
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
不同的企业经营思想有着不同的做法
1. 成本中心型 2. 利润中心型
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
一年级数字题：
售价
=
成本
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
7 Waste七大浪费
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
目录
第一章、不同的经营思想 第二章、精益生产中浪费的原理 第三章、什么是价值 第四章、浪费的定义 第五章、介绍7种浪费 第六章、解决浪费的途径 第七章、练习
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
大家一起来谈谈常见的12种动作浪费
• 左右手交换 • 步行多 • 转身角度大 • 移动中变换“状态” Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
大家一起来谈谈常见的12种动作浪费
• 不明技巧 • 伸背动作
• 弯腰动作
• 重复/不必要的动作 Lean Manufacturing
第四章、浪费的定义
超过客户需求的，生产所必需的任何设备、 材料、场地及人工.客户不愿意买单的都是浪费 都是不增值的。
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
第五章、七种浪费
Lean Manufacturing
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7种浪费的领域….或称为 “TIMWOOD”
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
以最节省人力的状态取得岗位需要的零件或工具，避免所有的动作浪费
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
大家一起来谈谈常见的12种动作浪费 • 两手空闲 • 单手空闲 • 作业动作不连贯停顿
• 动作太大
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
返修 不良品的浪费 不良品就是浪费，还需要进行检测维修的成本浪费
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
做到三不就可以消除不良品的浪费:
不接收不良品
不制造不良品
不传递不良品
第一次就做好、做对、前工序绝不把不良品流到后工序，彻底避免不良品的浪费
=
=
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
企业中的各个环节的生产能力普遍不均衡的原因，总 会出现“瓶颈”存在。 非瓶颈生产过快，瓶颈流不出去，必然会有库存产生。
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
总结以上，有七种浪费：
1. 等待的浪费 2. 搬运的浪费 3. 不良品的浪费 4. 动作的浪费 5. 过量加工的浪费 6. 库存的浪费 7. 过量生产的浪费 Lean Manufacturing
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
削减库存就是消灭浪 费的入手点
怎样才可以消灭浪费？
Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
总结
以降低库存为主轴，能够有效地开展消灭浪费的 各项改善活动。 库存减少及各种浪费减少带给企业的不只是成本 降低，更重要的是，生产周期也获得缩短
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
现在，我们去看看库存的浪费带来的影响
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
直接影响
不良品 质量问题 故障 库存高度
缺勤
生产能力 不平衡
管理失当
计划有误
库存水平线太高，问题被掩盖 Lean Manufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
过 量 生 产 的 浪 费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
“人人有事做”的思想是造成“过量生产”的思想根源
为什么？？
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
非瓶颈资源仍然尽最大能力生产的话，瓶颈资源不足， 必然会带来过量生产的浪费。 这种过量生产无助于提高有效产出，反而增加了库存成本。
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这些都不 能存在
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
第一节 如何发现浪费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
发现浪费的方法
• 逆向思维法 • 流程改善发现浪费
• 现状分析发现浪费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
第二节 消灭浪费
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最明显的浪费是库存… 但 Lean … Manufacturing 不要忽略了不良扮演的角色
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
等待浪费
人、机械、部件在不必要时 发生的各种等待
Lean பைடு நூலகம்anufacturing
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
形成等待浪费的五种现象
1.因前工序出现各种因素问题，而无法进行加工作业的浪费 2.工作者只站在自动化机械旁边等待产品出产的浪费 3.管理者在生产过程中作决策时等待信息所浪费的时间 4.计划安排不当造成的浪费 5.机器设备时常发生故障
过量加工的浪费
与产品价值核心不相关的加工与作业都是浪费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
避免了不必要的加工动作
排除
减小
物品加工时的不顺利
工作时间的浪费
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精益生产培训课程系列—— 认识浪费
动 作 的 浪 费
Lean Manufacturing
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