浅谈机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析
发表时间：2012-03-12T14:35:50.437Z 来源：《时代报告（学术版）》2011年12月（上）供稿作者：况培贵[导读] 机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。
况培贵
（贵州师范大学机械与电气工程学院贵州贵阳 550014）
中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：41-1413（2011）12-0000-01 摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。
关键词：机械加工精度几何形状工艺系统误差
一、机械加工精度
（一）机械加工精度的含义及内容
加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度，而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括：(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。
（二）影响加工精度的原始误差
机械加工中，多方面的因素都对工艺系统产生影响，从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差，一部分与工艺系统本身的结构状态有关，一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面：(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差，机床的几何误差、调整误差，刀具和夹具的制造误差，工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。（三）机械加工误差的分类
1.系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分，误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的，则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化，可按线性变化，也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时，其磨损值与时间成线性正比关系，它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长，其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的，则为随机误差。
2.静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分，可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差，通常称为静态误差，如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差，通常称为切削状态误差，如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差，称为动态误差。
二、工艺系统的几何误差
（一）加工原理误差
加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常，为了获得规定的加工表面，刀具和工件之间必须实现准确的成形运动，机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中，完全精确的加工原理常常很难实现，有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂，制造困难;有时由于结构环节多，造成机床传动中的误差增加，或使机床刚度和制造精度很难保证。因此，采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。
例如，齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差，一是近似造型原理误差，即由于制造上的困难，采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限，所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线，但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多，故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮，模数相同而齿数不同的齿轮，齿形参数是不同的。理论上，同一模数，不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上，为精简刀具数量，常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮，也采用了近似刀刃轮廓。
（二）机床的几何误差
1.主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。
理论上，主轴回转时，其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速度为零。实际上，由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素，使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态，造成轴线漂移，也就是存在着回转误差。
2.主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响，但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。
参考文献：
[1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究 [D].太原理工大学.2004年.
机械加工表面质量分析论文
机械加工表面质量分析论文 1机械加工表面质量对机器使用性能的影响 表面质量对零件的耐磨性,配合精度,疲劳强度、抗腐蚀性,接触刚度等使用性能都有很大的影响。 1.1表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关。在这些条件已确定的情况下,零件的表面质量就起着决定性的作用。零件的磨损过程,通常分为三个阶段:摩擦副刚开始工作时,磨损比较明显,称为初期磨损阶段(一般称为走合期)。经初期磨损后,磨损缓慢均匀,进入正常磨损阶段。当磨损达到一定程度后,磨损又突然加剧,导致零件不能正常工作,称为急剧磨损阶段。 1.1.1最佳表面粗糙度 在干摩擦或半干摩擦情况下,摩擦副表面的初期磨损与表面粗糙度有很大关系。摩擦副表面有一个最佳粗糙度,过大或过小的粗糙度都会使初期磨损增大。摩擦副的原始粗糙度太大,开始时两表面仅仅是若开凸峰相接触,实际接触面积小于名义接触面积,接触部分的实际压强很大,破坏了润滑油膜,接触的凸峰处形成局部干摩擦,因而接触部分金属的挤裂、破碎、切断等作用都较强,磨损也就较大。随着走合期过程的进行。表面粗糙度逐渐减小,实际接触面积增大,磨损也随之逐步减小,就进入正常磨损阶段。 摩擦副的原始粗糙度过小,紧密接触的两金属表面分子间产生较大的亲和力,润滑油被挤去,造成润滑条件恶化,使表面容易咬焊,因而初期磨损也较大。随着走合过程的进行,表面粗糙度有所增大,磨损也随之有所减小。当表面粗糙度等于最佳粗糙度时进入正常磨损阶段。所以,在初期磨损阶段因走合而使表面粗糙度自动适应最佳值。摩擦表面的最佳粗糙度视不同材料和工作要件而异,一般大致在V0.8～V0.4左右。对于完全液体润滑,金属表面完全不接触,由一层油膜隔开,因此要求摩擦副表面粗糙度应不刺破油膜,粗糙度越小,允许的油膜越薄,承载能力越大,则表面粗糙度越小越有利。 2影响表面粗糙度的因素 2.1切削加工影响表面粗糙度的因素
机械设计制造 论文
1导言 机械设计制造及其自动化是结合多种技术开展起来的一门新兴学科,至今还在不断的发展和探索中，这种技术使机械自动化特征更为明显,增强机械设备的稳定性和可靠性,使现代机械具备智能化和人性化。机械设计制造及其自动化学科在国民经济中处于极其重要的地位，它对其他技术领域起着支撑性作用，成为国民经济各行业的基础。机械工业的发展也必将带动其他技术及行业的发展。本文主要对传统的机械设计制造和机械自动化向比较，提出了具有智能化的特征是现代机械和传统机械在功能上的本质区别。根据机械自动化在各行各业的应用和发展，显现出了机械自动化产品的优点和效益。即多功能化、高效率、高可靠性、省材料、省能源，不断满足人们生活和生产多元化需求。然后结合我国机械的现状，提出了我国机械行业目前所面临的主要问题，并分别从机械产品自身发展及行业出发，指出了未来工程机械行业的发展趋势，并根据我国行业自身发展的特点，提出了相应的发展和改进措施，为机械行业发展提供了一定的理论看法同时在此基础上探索了我国机械自动化的发展之路。 2 机械设计制造及其自动化的产生和发展 2.1 机械设计制造及其自动化的产生和定义 早在1971年日本的《机械设计》杂志副刊上刊登了机电一体化这一名词，后来随着机电一体化的发展而被广泛应用。美国机械工程师协会于1984年为现代机械下了如下定义:“由计算机信息网络协调与控制的，用于完成包括机械力，运动和能量流等动力学任务的机械和（或）机电部件相互联系的系统。”它与前面提及的机电一体化是一致的，因此可以说，现代机械就是机电一体化系统。20世纪90年代国际机器与机构理论联合会，给出了这样的定义，机电一体化是精密机械工程、电子控制和系统思想在产品设计和制造过程中的协同结合。因此，又可以说机电一体化就是在机械设计制造及其自动化基础上的发展。 2.2 机械自动化的科学技术 机械设计制造及其自动化是机械技术和电子技术为主体，多门技术学科相互渗透、相互结合的产物，是正在发展和逐步完善的一门新兴的边缘学科，机械自动化使机械工业的技术结构、产品结构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化，使工业生产由“机械电气化”迈入了以“机械自动化”为特征的发
浅谈机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析 发表时间：2012-03-12T14:35:50.437Z 来源：《时代报告（学术版）》2011年12月（上）供稿作者：况培贵[导读] 机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。 况培贵 （贵州师范大学机械与电气工程学院贵州贵阳 550014） 中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：41-1413（2011）12-0000-01 摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词：机械加工精度几何形状工艺系统误差 一、机械加工精度 （一）机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度，而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括：(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 （二）影响加工精度的原始误差 机械加工中，多方面的因素都对工艺系统产生影响，从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差，一部分与工艺系统本身的结构状态有关，一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面：(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差，机床的几何误差、调整误差，刀具和夹具的制造误差，工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。（三）机械加工误差的分类 1.系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分，误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的，则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化，可按线性变化，也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时，其磨损值与时间成线性正比关系，它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长，其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的，则为随机误差。 2.静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分，可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差，通常称为静态误差，如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差，通常称为切削状态误差，如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差，称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 （一）加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常，为了获得规定的加工表面，刀具和工件之间必须实现准确的成形运动，机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中，完全精确的加工原理常常很难实现，有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂，制造困难;有时由于结构环节多，造成机床传动中的误差增加，或使机床刚度和制造精度很难保证。因此，采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。 例如，齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差，一是近似造型原理误差，即由于制造上的困难，采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限，所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线，但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多，故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮，模数相同而齿数不同的齿轮，齿形参数是不同的。理论上，同一模数，不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上，为精简刀具数量，常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮，也采用了近似刀刃轮廓。 （二）机床的几何误差 1.主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 理论上，主轴回转时，其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速度为零。实际上，由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素，使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态，造成轴线漂移，也就是存在着回转误差。 2.主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响，但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献： [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究 [D].太原理工大学.2004年.
第4章机械加工质量分析与控制练习题和答案_机械制造技术基础
第4章 练习题 1. 单项选择 1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。 ① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。 ① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬 度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。 ① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。 ① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。 ① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ n σ 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。 ① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。 ① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小 1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。 ① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴 线不等高 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。 ① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定 性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 ② 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速
机械加工质量管理
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
机械加工质量及其控制
第四章 机械加工质量及其控制 例1：在车床上用两顶尖定位车削刚性轴（y 工件≈0，y 夹具≈0，y 刀具≈0），k 床头＝ 300000N ／mm ，k 尾座＝56600 N ／mm ，k 刀架＝30000 N ／mm ，F ｐ＝4000 N ，计算由于切削力作用点位置变化引起的工件形状误差，并画出加工后工件纵向截面示意图。 解：y 系（0）＝F p （ 主轴 k 1＋ 1k 刀架 ）＝400（ 30000 1 3000001+ ）＝0.0147 y 系（2l ）＝F p （主轴k 41＋14k 尾座＋1k 刀架 ）＝0.0154 y 系（l ）＝F p （ 1k 尾座 ＋ 1k 刀架 ）＝0.0204 y 系（x 0）＝y 系min = F p （尾座 主轴＋k k 1 ＋1k 刀架） ＝0.0144 x 0＝ 尾座 主轴尾座＋k k k l ＝0.16 l 其圆柱度误差为： Δ＝y 系 max －y 系 min ＝0.0204－0.0144＝0.006 其直径误差为： Δd ＝2（y 系 max －y 系 min ）＝0.012 例2：在车床上车削短轴（k 系＝C ），已知：a p1＝2.5mm ，a p2＝1.8mm ，C ＝2000N ／mm ， k 系＝2×104 N ／mm 。求工件加工后的圆柱度误差。 解：Δ工件＝εΔ毛坯＝（a p1－a p2） C k 系 ＝0.07 mm 例3：在车床上镗一短套筒工件孔，毛坯孔的圆柱度误差Δ毛坯＝1.2mm ，系数C ＝2×103N/mm ， 且只考虑切削力大小变化之影响，试求： （1）若k 系＝2×104N/mm ，镗一次后，工件孔的圆柱度误差Δ工件； （2）若镗孔后使Δ工件≤0.05mm ，则需镗几次？ （3）若镗一次后使Δ工件≤0.1mm ，则k 系应为多高？ 解：（1）ε＝ 工件毛坯ΔΔ＝C k 系 Δ工＝C k ?毛坯系 ＝0.12（mm ）
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以优异的产品质量服务于新老客户是我们不变的追求，真诚企盼与海内外客户互惠互利、携手合作、共谋卓越、开拓美好未来。 机械加工公司简介范文3 宁波博技机械加工有限公司为专业的非标机械零部件制造商，隶属于宁波北仑铁路机车配件厂，其成立于1983年，已将近30年的历史，长期以来一直致力于铁路机车的零部件开发与生产，是铁道部定点生产单位，多年来为我国铁路机车配件国产化立下汗卓越贡献，拥有良好的的信誉，和强大的技术力量·。 近年来因非机车行业的OEM配件需求和外贸业务的增加，工厂生产能力严重不足，无法满足客户需求，特于20xx年投资成立本公司，专门为高端设备制造商提供非标准零部件。公司经过5年的稳健发展，现已成为多家国际知名制造商的长期供应商，如日本久保田集团(Kubota)在全球的多家工厂,美国联合技术公司旗下多家企业(开利空调，寿力压缩机等);美国通用公司(GE航空集团和GE运输系统);意大利莱富康(RefComp)压缩机;美国顶级健身器制造商Precor等。 本公司现有生产场地20xx0平方米，加工中心和数控车床等生产设备上百台，各种检验设备20多台(包括德国蔡氏三坐标测量仪)，并且有各类工程师和技工20多位(其中三位为高级工程师)，机械加工能力达到国际先进水平，并且严格执行ISO9001：20xx标准和PPAP 程序，坚持在车间推行6S管理标准,并针对客户的特殊要求制定相应的质量控制程序,产品合格平均率达到1000PPM以内。 机械加工公司简介范文4 企业名称：***省***肉类机械有限公司 2 / 5
简介机械加工质量技术
简介机械加工质量技术 第一节概述 一、机械加工精度 1.加工精度与加工误差：加工精度是指零件经机械加工后，其几何参数(尺寸、形状、位置)的实际值与理想值的符合程度。符合程度愈高，加工精度也愈高。实际值与理想值之差，称为加工误差。加工误差愈小，加工精度愈高。 生产实践证明，任何一种加工方法不管多么精密，都不可能把零件加工得绝对准确，与理想值完全相符。从机器的使用要求来说，只要其误差值不影响机器的使用性能，就允许误差值在一定的范围内变动，也就是允许有一定的加工误差存在。 零件的加工精度包括三方面：尺寸精度、形状精度和相互位置精度，三者之间是有联系的。形状误差应限制在位置公差内，位置误差应限制在尺寸公差内，一般尺寸精度高，其相应的形状和相互位置精度也高。但是有一些特殊功用的零件，其形状精度很高，但其位置精度、尺寸精度要求却不一定高。例如测量用的检验平板，其工作平面的平面度要求很高，但该平面与底面的尺寸要求和平行度要求却很低。 2.简述获得加工精度的方法。 ⑴获得尺寸精度的方法1)试切法通过试切、测量、调整、再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求为止的加工方法。这种方法的效率低，操作者的技术水平要求高，主要适用于单件、小批生产。 2)调整法加工前调整好刀具和工件在机床上的相对位置，并在一批零件的加工过程中保持这个位置不变，以保证被加工尺寸的方法。调整法广泛用于各类半自动、自动机床和自动线上，适用于成批、大量生产。 3)定尺寸刀具法用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法，如钻孔、拉孔和攻螺纹等。这种方法的加工精度，主要取决于刀具的制造、磨损和切削用量。其优点是生产率较高，但刀具制造较复杂，常用于孔、螺纹和成形表面的加工。 4)自动控制法这种方法是用测量装置、进给机构和控制系统构成加工过程的自动控制，即自动完成加工中的切削、测量、补偿调整等一系列的工作，当工件达到要求的尺寸时，机床自动退刀停止加工。 ⑵获得形状精度的方法1)轨迹法是依靠刀具与工件的相对运动轨迹来获得工件形状的方法。轨迹法的加工精度与机床的精度关系密切。例如，车削圆柱类零件时，其圆度、圆柱度等形状精度，主要决定于主轴的回转精度、导轨精度以及主轴回转轴心线与导轨之间的相互位置精度。 2)成形刀具法就是采用成形刀具加工工件的成形表面以达到所要求的形状精度的方法。成形刀具法的加工精度主要取决于刀刃的形状精度。该方法可以简化机床结构，提高生产效率。 3)展成法利用刀具与工件作展成切削运动，其包络线形成工件形状。展成法常用于各种齿形加工，其形状精度与刀具精度以及机床传动精度有关。 ⑶获得相互位置精度的方法零件的相互位置精度的获得，有直接找正法，划线找正法和夹具定位法。其精度主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证。 二、机械加工表面质量 3.加工表面质量的概念(1)表面粗糙度与波纹度根据加工表面轮廓的特征，可将表面轮廓误差分为以下三种宏观几何形状误差：圆度误差、圆柱度误差等，它们属于加工精度范畴；波纹度，是介于宏观与微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差，它是由加工中工艺系统的低频振动引起的；微观几何形状误差，亦称表面粗糙度，是由加工中的残留面积、塑性变形、积屑瘤、鳞刺以及工艺系统的高频振动等造成的。 3.机床传动链误差 传动链误差的概念传动链的传动误差，是指内联系的传动链中首末两端传动元件之间相对运动的误差。它是按内联系传动加工工件(如螺纹、齿轮、蜗轮等零件)时，影响加工精度的主要因素。例如在滚齿机上用单头滚刀加工直齿轮时，要求滚刀转一圈，工件转过一个齿。上述加工时，必须保证工件与刀具间有严格的传动关系。此运动关系是由刀具与工件间的传动链来保证的。
4单元综合复习(八)第四章 机械制造质量分析与控制
4单元综合复习（八） 第四章机械制造质量分析与控制 一、单向选择题： 1、原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（D）。 A、机床误差； B、夹具误差； C、刀具误差； D、工艺系统误差。 2、加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似刀刃轮廓进行加工而产生的误差，因此在生产中（C）。 A、不能采用； B、可以采用； C、误差允许，可广泛采用。 3、误差的敏感方向是（C）。 A、主运动方向； B、进给运动方向； C、过刀尖的加工表面的法向； D、过刀尖的加工表面的切向。 4、镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（A）。 A、轴承孔的圆度误差； B、主轴轴颈的圆度误差； C、轴颈与轴承孔的间隙； D、切削力的大小。 5、在采用滚动轴承的主轴结构中，( B )不会影响主轴的回转精度。 A、滚动轴承外环滚道对其外圆的偏心； B、主轴轴颈的圆度； C、滚动轴承内环滚道对其内孔的偏心； D、轴承座孔的圆度。 6、机床主轴产生轴向窜动时，对( C )的加工精度影响最大。 A、外圆； B、内孔； C、端面。 7、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能的原因 是（B）。 A、车床主轴径向跳动； B、卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴； C、刀尖与主轴轴线不等高； D、车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行。 8、在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（D）。 A、提高主轴回转精度； B、降低卡爪装夹面的表面粗糙度； C、提高装夹稳定性； D、保证卡爪装夹面与主轴回转轴线同轴。 9、外圆磨床上采用死顶尖是为了（Ｃ）。 Ａ、消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响；Ｂ、消除导轨不直度对加工精度的； Ｃ、消除工件主轴运动误差对加工精度的影响；Ｄ、提高工艺系统刚度。
浅谈机械加工质量管理优化策略的现代研究
浅谈机械加工质量管理优化策略的现代研究 发表时间：2019-09-18T14:48:50.253Z 来源：《建筑学研究前沿》2019年11期作者：李振凯 [导读] 现代机械加工制造技术的主要工作目标是提高产品的质量品质及工业生产效率，节省加工制造的成本，增加产值效益。 河南天河建设工程有限公司河南安阳 456550 摘要：随着现代工业技术的不断发展与更新，传统的手工作业逐渐向机械化生产转变，尤其在制造行业。近些年，我国在机械加工领域获得了一定的发展，但是由于我国对于机械加工技术的发展时间短，与西方国家相比还存在一定的差异，并且在实际生产过程中存在许多问题。只有做好机械加工中的质量管理，才能保障机械加工产品的质量，确保企业的经济效益。 关键词：机械加工；质量管理；优化策略 1 现代机械制造技术及先进加工工艺的特点 现代机械加工制造技术的主要工作目标是提高产品的质量品质及工业生产效率，节省加工制造的成本，增加产值效益。现代机械加工工艺及制造技术主要有综合性、一体化、系统性及可持续性几个特点。在现代化科学技术的支持之下，机械制造业内部观念、制作工艺技术正在逐渐的融合，形成一个综合性的科学体系，自动化技术、计算机技术、材料科学、电子信息技术等学科技术融合在一起，有效促进了现代机械加工制造业的发展与进步。现代机械制造工业中利用微电子技术、自动控制理念、机电一体化等工艺技术将传统的机械生产制造方式进行大幅度的改进，有效促进了机械制造技术及工艺的一体化发展。现代机械加工与制造技术中融合了大量的科学技术，具体的生产过程中进行系统化的操作，有效提高了机械加工制造的系统性，这也是传统加工制造技术与现代化加工制造技术的根本区别。现代机械加工技术利用各种先进的工艺设备有效提高了机械生产的效率、减少了环境污染、节约了资源、提高了加工过程中的经济效益，这体现了现代机械加工制造的可持续性。 2 机械加工现场质量管理存在的问题 2.1缺乏现代化管理理念 当下的市场氛围中，绝大多数企业都没有对产品质量的重要意义形成全面深刻认识，很多情况下，受到利益的诱惑或者驱使，无视产品质量问题，在这种情况下，就很难针对产品质量问题进行各方面的创新。面对这种情况，企业就需要建立完善的管理体系，并在管理过程中应用现代化标准，这样一来就能够通过管理来对产品质量进行管控，使得生产加工出来的产品能够达到相关标准的具体要求。最重要的是，还要能够做到先于用户的需要进行创造性生产，以此来刺激用户的需求，这种方式的生产才能够称作是真正意义上的创新。不仅如此，受到体制上的限制，质量检查部门也很难对质量起到管理和控制的作用，很多生产厂家对于质量问题习惯性无视，即使出现质量问题，也不能够做到有效的责任追究，依靠检验根本无法保证产品质量。这种现状充分证明了对于生产加工，我国还普遍性缺乏现代化的管理。 2.2质量管理无法有效执行 从某种程度上来讲，质量管理最终所要达成的目标就是能够通过管理来实现生产过程的规范化、标准化，同时还有程序化和制度化，从而使得产品质量能够有所提高，并在优化生产的基础上使得产品的生产成本能够得到精简，并最终使得企业的生产效益能够长久稳定的增长。尽管针对质量进行管理的体系从整体上来讲还能够发挥出一定程度的功效，但是受到人员素质以及管理系统连接不够严密的影响，使得相关的管理标准不能够得到彻底的贯彻落实，在具体的执行过程中，也存在着折扣，再加上很多企业生产规模较小，没有能力对产品质量做出保证，在这种情况下，全体工作人员都应该强化对于质量管理的业务熟练，使得质量管理中的各项标准都能够被充分把握，并具体落实的执行管理的过程中。但是，由于管理动力不足，即使相关管理系统十分的科学和完善，由于难以高效运转，同样难以对质量管理发挥作用。 2.3质量信息无法及时准确传递 在我国的产业结构中，机械生产业在我国产业模块中占据比例最大，从某种程度上来讲，机械生产的整体水准是一个国家整体工业水平的标志，并同时能够代表一个国家综合性经济实力，但是在这中间信息化同时作为衡量工业生产整体水平高低的标志性指标。伴随着科技的发展，信息化技术同时得到了快速普及，并开始广泛在各个领域中得到应用，机械生产也就是其中之一。随着这一技术被应用的更加深入，机械生产中的很多环节都已经被信息技术垄断，并呈现出进一步扩展的势头，信息技术不仅被应用于生产环节中，同时还渗透在了设计以及制造的环节，已经深入到机械化生产的方方面面。在这种情况下，只有把握最前沿的相关信息才能够对整个机械生产产生最高效的管理。但是由于很多生产企业还没有完全摆脱计划经济的限制，很多方面的思想观念还不能够与时俱进，这就很难使得生产实现全面信息化，从而对生产管理的进步造成阻碍，使得生产难以得到层次上的提升。 3 机械加工生产现场质量管理优化策略 3.1 提高软硬件基础设施建设 软、硬件设施是质量管理在现代机械加工质量管理中的主要载体，在实际管理活动中，机械加工质量管理部门需要加强软硬件基础设施建设，从而提高专业化设备养护库的使用效率，提高机械加工质量管理的专业化水平。此外，在硬件基础设施建设方面，质量管理的应用需要以专业设备为平台和渠道，需要购入先进养护设备。先进养护技术是现代化机械加工质量管理建设的重要内容，从问题收集到问题处理，都是应用养护技术解决的；在软件建设方面，通过建设内部局域网络从而实现机械加工质量管理以及各硬件管理。此外，通过使用机械加工质量管理软件对于现代化机械加工质量管理的建设也有积极影响，例如使用Foxtable、Excel等软件也可用于设备养护记录与储存。 3.2 提高机械加工精度 （1）采用现代化的加工技术减少误差 随着机械加工技术的提高，数控机床已经在机械加工企业中得到了普及。技术工人可以通过计算机技术和软件操作数控机床，实时监测加工过程中每一个环节的几何参数，根据被监测到工件产生加工误差的方向和程度，人为的构建一个误差的微量位移，从而实现实时的
典型零件的机械加工工艺分析
第4章典型零件的机械加工工艺分析 本章要点 本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下： 1．介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。 2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。 本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。 §4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤§4.1.1机械加工工艺规程的制订原则 机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题： 1．技术上的先进性 在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。 2．经济上的合理性 在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。 3．有良好的劳动条件 在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。 由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。 §4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1．计算零件年生产纲领，确定生产类型。 2．对零件进行工艺分析 在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括： （1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。 (2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等； (3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。
机械加工的表面质量分析
题目部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分) 一、单项选择题(30小题,共30.0分) 1．(1分)通常用（）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工艺能力 B、误差复映 C、误差传递 2．(1分)下述刀具中, （）的制造误差会直接影响加工精度。 A、内孔车刀 B、端面铣刀 C、铰刀 D、浮动镗刀块 3．(1分)零件的加工精度包括: （） A、尺寸公差、形状公差、位置公差 B、尺寸精度、形状精度、位置精度 4．(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：（1）在磨削条件（用切削液)（）;（2）重磨削条件（不用切削液）（）;（3）中等磨削条件（）；（4）（）轻磨削条件（）。 A、淬火烧伤 B、回火烧伤 C、退火烧伤 D、不烧伤。 5．(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率，在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是（）: A、具有精密加工的设备及环境 B、合理选用磨削用量 C、合理选用砂轮并精细修正砂轮 D、良好的冷却和润滑 6．(1分)光整加工方法的工艺特点主要是（） A、不用砂轮磨削，采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光，主要是提高加工表面质量 B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动，因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求 C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差 D、生产效率较高，加工成本较低，各种生产批量均可使用 7．(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法（）: A、精密加工工艺 B、无屑光整加工工艺 C、少切屑光整加工工艺 8．(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以局部高温和相变为主，则加工后表面层产生（）应力 A、拉应力 B、压应力 C、无应力层。 9．(1分)机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出各种振动类型的能量特性：（1）自由振动（）；（2）受迫振动（）；（3）自激振动（）； A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动 B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入，故为衰减振动 C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动10．(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标，一般应以哪项参数作为系统动刚度指标（）? A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时．所需的激振力大小 B、不同频率下产生单位振幅的振动时，所需的激振力大小 C、谐振时的最小刚度值 D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k 11．(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是（）
机械加工论文
长春汽车工业高等专科学校 毕业实践报告 题目/实践名称MQ200传动器轴类零件之磨齿加工专业/ 班级数控技术数控一班 学生姓名吴凯 学号020******* 企业指导教师 校内指导教师曹志宏 起止时间2011年７月～2013年7月 实习单位一汽-大众有限公司
目录 第一章绪论 (1) 1.1引言 (1) 1.2实习单位基本情况介绍 (3) 1.3传动器介绍 (4) 1.4 什么是传动比 (5) 第二章加工过程及具体操作 (6) 2.1 什么是轴 (6) 2.2轴类零件从毛坯到成品的加工工序 (7) 2.3外圆磨的加工工艺 (7) 2.4磨齿的加工换刀及测量 (10) 第三章实习体会及总结 (16) 参考文献 (17) 致谢 (18)
内容摘要 随着经济的发展，应对市场的需求，一汽大众公司先后推出了手动变速箱和自动变速箱，手动变速箱主要有02K型号主要搭载捷达，最大扭矩为150NM。MQ250型号主要搭载速腾、高尔夫、宝来等车型，MQ200型号主要搭载2013版的全新捷达。自动变速箱主要有DQ250和DQ200，DQ250能承受最大扭矩为350NM，主要搭载于大排量的车型，如高尔夫GTI等。DQ200能承受最大扭矩为250NM主要搭载中低排量车。本文主要讲述了MQ200变速箱在生产过程中轴类零件从毛配到成品加工中的磨齿这一工序，即轴类零件的磨齿加工。 关键词：一汽大众公司、MQ200、轴类零件、磨齿加工
Contents Abstract With economic development and respond to the needs of the market, FAW-Volkswagen has introduced a manual transmission and automatic transmission, manual gearbox the 02K models equipped Jetta, the maximum torque of 150NM. MQ250 Model equipped Sagitar, Golf, Jetta and other models, MQ200 model equipped with the 2013 version of the brand-new Jetta. Automatic gearbox DQ250 DQ200, DQ250 can withstand the maximum torque of 350NM, mainly equipped with large displacement models, such as the Golf GTI. The DQ200 able to withstand the maximum torque of 250NM mainly equipped with low-emission vehicles. This article focuses on the MQ200 gearbox shaft parts in the production process from the hair with this process finished processing the grinding teeth, tooth grinding machining of shaft parts. Keywords: FAW-V olkswagen, MQ200, axle parts, gear grinding machining
浅谈机械加工质量技术分析
浅谈机械加工质量技术分析 机械加工产品质量与很多因素有关，其中最重要的两个因素是：①零件的加工质量。②产品的装配质量。这两个影响机械加工质量的重要因素又是有一定关系的，其中零件的加工质量是保证机械加工产品质量的基础，零件加工质量的提高是提高产品装配质量的前提条件。本文对机械加工质量技术进行了分析，重点探讨了机械加工精度以及机械加工工艺系统的几何误差。 标签：精度质量工艺系统原始误差机械加工 1 机械加工精度 1.1 机械加工精度的含义与内容 机械加工精度是衡量机械加工产品质量的一个重要指标，机械加工精度的含义指的是零件在经过机械加工以后的实测尺寸、零件的外形几何形状以及零件的各表面相互位置等参数的实际测量值与理想值差距程度，离理想值越接近代表精度越高，反之则精度越低。零件加工处理后的实际测量值与理想值之间的偏离程度一般就称为机械加工误差。零件的加工精度包括：①零件的尺寸精度。②零件的几何形状精度。③零件的相互位置精度。 1.2 影响机械加工精度的原始误差 在机械加工过程中，对工艺系统产生影响的因素是非常多的，这也就是出现很多原始误差的一个重要原因，因此需要重点分析这些因素以便尽量减少对机械加工精度的影响。原始误差的产生主要是由两方面所造成的，其中一方面是由于机械加工工艺系统本身的结构所决定的，这些原始误差因为系统各个部件以及部件之间的间隙等诸多因素构成了无法消除影响因素。人们只能尽量减小这些因素对原始误差的影响但不可能消除其影响。另一方面原始误差是由于零件在加工过程中进行了切削操作而产生的。 1.3 机械加工误差的分类 1.3.1 系统误差与随机误差 这两种分类的主要依据是看人们是否认识并掌控这种误差，凡是人们已经认识并能够掌控误差的大小和方向的都列为系统误差。反之人们没有认识并掌控的一类误差就列为随机误差也叫偶然误差。系统误差又可以根据误差数值是否是固定值来分为常值系统误差和变值系统误差。 1.3.2 静态误差、切削状态误差与动态误差 误差的分类还有很多种方式，其中把工艺系统是否在切削状态下所产生的误
机械加工表面质量及其控制措施
机械加工表面质量及其控制措施 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量基础。本文主要通过对零件表面自身的粗糙程度有一定的影响、对表面层的物理力学性能有一定的影响，表面质量直接影响零件的使用性能等进行分析和研究，来提高机械加工表面质量的工艺措施。 中国论文网/8/view-12875983.htm 关键词机械加工；表面质量；影响因素；控制措施 中图分类号TH17 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）69-0150-02
随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大，人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高，当零件在高速、高压、高温等条件下工作，缺陷的出现直接影响零件表面，使零件在工作的性能上达不到原有的标准，进一步加速零件失效，这一切情况与加工表面的质量关系很大。加工表面质量将直接影响到零件的使用性能，因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 1 影响工件表面质量的因素 1）加工过程对表面质量的影响有工艺系统的振动、刀具几何参数、材料和刃磨质量、切削液、工件材料、切削条件 振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下，减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低
表面粗糙度。在同样条件下，硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金，但由于金刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1~2级。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面的粗糙程度。当塑性材料在加工的过程中，由于金属与刀具之间进行挤压直接出现了塑性变形，在工件分离过程中由于刀具切屑产生了撕裂作用，使表面粗糙度出现增大的情况。当脆性材料进行加工时，切屑呈碎粒状出现，由于切屑崩碎在加工表面这样会出现一些小点导致表面更
机械加工质量技术方案的优化
机械加工质量技术方案的优化 机械加工企业的发展，离不开其机械加工生产环节、管理环节的应用，这是保证机械加工质量稳定提升的一个重要条件。文章就机械加工的相关精度概念展开一系列的分析，根据影响机械加工质量相关问题的产生因素展开剖析，保障其机械加工质量体系的健全。 标签：机械加工精度；定位误差；存在问题 前言 在实际生活中，影响机械加工环节的因素是比较多的，比较常见的是机械加工厂的内部环境，这会直接影响机械加工质量环节的稳定运行，这就需要针对这些问题，展开机械加工管理制度、机械加工规范制度的优化，以实现机械加工环节综合效益的提升。 1 关于机械加工精度及其误差环节的分析 1.1 在机械加工环节中，由于相关因素的影响，其机械加工精度是难以得到有效控制，一般来说，所谓的机械加工精度，就是零件加工过后的几何参数和理想几何参数的符合状况，他们之间的差异越小，其加工误差也就越小，也就实现了其加工精度的提升。反之，如果不能对其技工误差的有效控制，就会导致其加工精度的降低。尺寸精度环节对于加工精度的影响是非常大的，该环节主要是理想尺寸和现实尺寸之间的区别。形状精度环节是影响机械加工环节的重要因素，通过对这一环节的优化，可以保证日常工作的稳定开展。所谓的形状精度就是加工后的零件形状和零件理想形状之间的吻合度。所谓的位置精度，就是零件加工前后的其理想位置和实际位置之间的协调。产品的有效生产，离不开其产品加工模式的应用，这可以实现其零件质量的综合效益的提升，从而满足现实工作的需要。通过对其加工要素的分析，可以导致影响机械加工质量的因素是很多的，比如其表面形状、尺寸问题等，由于这些环节的差错，就容易产生加工误差。需要针对这些误差，展开分析，保障其日常工作的生产率及其质量的提升。 由于其刀具的影响，也会导致机械加工精度的变化，这些活动都是在机床上运行的，受到机床精度的影响，工件的加工精度或多或少的发生相关变化。工件加工精度的影响因素是比较多的，比如机床制造误差环节，比如传动链的误差环节、导轨误差环节、主轴回转误差环节等，都一定程度影响工件的精确程度。由于长时间的工作应用，正是由于上述环节的影响，其机床工作精度会发生相关的变化。导轨误差的出现，离不开其机床部位的各个位置关系的联系，这是机床稳定运行的一个判断条件。由于其导轨自身制作误差的影响，就容易产生其安装过程中的各个质量问题，比如不均匀磨损的问题，导致其导轨误差的加大。通过对导轨磨损环节的优化，可以保证其机床精度的提升。所谓的传动链误差，就是传动链的始末两个方向元件运动的相关误差。