化学工业危险因素
化学工艺安全设计中存在的危险因素及解决措施
综上所述，化工生产伴随着一定的危险，而化工工艺设计 是贯穿化工生产流程的重要工作。为了保证化工企业的安全生 产，必须分析化工工艺设计中存在的安全隐患，并对其进行深 入分析和研究，以采取有效应对措施，将化工生产中的安全事 故发生几率降到最低，以推动我国化工生产的有序发展。
参考文献：
[1] 马鲁齐. 化工工艺安全设计中存在的风险因素及应对 措施[J]. 化工管理，2018 (26): 147.
4.2 精心选择化工设备
化工设备是开展化工生产的基础，是化工工艺流程的重要 一环，所以必须做好化工设备的维护和保养工作。在化工工艺 流程过程中，化工原料必须借助设备完成化学反应进而生产出 化工产品，而化工原料的化学反应性质不同对设备的要求也存 在很大的差别。为此，化工工艺设计工作者必须认真分析和研 究化学反应，并得出化学反应需要的确切温度和压强，基于此 设计符合生产标准的设备。如果化工设备设计无法规避化学反 应对设备的破坏，则必须平衡好加热速度和进料，以通过降低 化工设备压力达到保护化工设备的目的。
3.2.3 安全识别和监测力度不够
一般情况下，化学工艺产品的生成必须经历高压、高温等 反应，但基于原材料易腐蚀、易燃易爆的特点，必须做好生产前 的识别和监测工作，以通过科学方法规避生产前的危害因素。
3.2.4 废弃物的不当处理引发的安全污染问题
近年来，我国化工产业得到了迅猛发展，但也伴随着大量 环境污染现象的出现。因为在化工工艺设计中会排出废气、废 物和废水，废弃物的处理不当会对土壤等环境造成危害。所以 保证废弃物的合理排放，实现人与自然的和谐共处，促进化学 工艺设计的安全进行[2]。
[2] 高雷. 分析化工工艺安全设计中的危险因素及解决对策[J]. 化工管理，2019 (35): 86-87.
化工生产中的危险因素mm全解
工厂所在地易受地震、洪水、暴风雨等自然灾害
水源不充足 缺少公共消防设施的支援
有湿度、温度变化显著等气候问题
受临近危险性大的工业装置影响
临近公路、铁路、机场等运输设施
在紧急状态下难于把人和车辆疏散至安全地
2.工厂布局问题 ▶工艺设备和储存设备过于密集 ▶有显著危险性和无危险性工艺 ▶装置间的安全距离不够 ▶昂贵设备过于集中 ▶对不能替换的装置没有有效的防护 ▶锅炉、加热器等火源与可燃物
据瑞士再保险公司的统计：
类别 1 2 3 4 5 6 7 8 9
危险因素 工厂选址问题 工厂布局问题 结构问题 对加工物质的危险性认识不足 化工工艺问题
化学工业（%） 3.5 2.0 3.0 20.2 10.6
石油工业（%） 7.0 12.0 14.0 2.0 3.0 4.0 10.0 46.0 2.0
02
加工条件具有危险性，如高温超高温、低温超低温、高压超 高压及高真空等。而化工生产又常常使这二者结合在一起， 因而具有更大的危险性。
从前面的统计数据看，对加工物质的危险认识不足引发 事故的占20%以上，化工工艺问题（实际主要是对化学反 应中的危险因素掌握不足）引发事故的占 10% 以上。所 以，在设计和生产中充分掌握所加工物质（包括原料、中 间品、副产品、产品、溶剂、催化剂及助剂等）的危险因 素至关重要。这些危险因素可分为：爆炸性危险，氧化性 危险，易燃性危险，急慢性中毒性、刺激性、致癌性、致 畸性和致突变性危险，放射性危险以及环境污染危险等。
化学工业危险因素 美国保险协会（ＡＩＡ）对化学工业 317起火灾、 爆炸事故进行了调查分析，并按事故原因又将化学工 工厂选址问题 业危险因素归纳为以下 9个类型： 工厂布局问题 结构问题 化工工艺问题 误操作问题 防灾计划不充实
化工安全工程概论复习要点
第一章绪论化学工业危险因素：①工厂选址；②工厂布局；③结构；④对加工物质的危险性认识不足；⑤化工工艺；⑥物料输送；⑦误操作；⑧设备缺陷；⑨防灾计划不充分。
工厂选址：易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；水源不充足；缺少公共消防设施的支援；工厂布局：工艺设备和贮存设备过于密集；昂贵设备过于集中；有地形障碍；结构：支撑物、门、墙等不是防火结构；电气设备无防护措施；防爆通风换气能力不足；对加工物质的危险性认识不足：对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；化工工艺：没有足够的有关化学反应的动力学数据；对有危险的副反应认识不足；物料输送：各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；产品的标示不完全；误操作：忽略关于运转和维修的操作教育；设备缺陷：因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；防灾计划不充分：没有得到管理部门的大力支持；责任分工不明确；化工装置紧急状态：①运转失灵；②故障；③异常；④事故；⑤灾害。
化学工业安全措施：①设备安全；②物料加工和操作安全；③装置布局安全。
设备安全：①是否按照相应的安全标准、规范进行设计；②是否按照设计说明书正确进行制造；③是否有适当的安全防护装置；④维护、检查的程序是否完善；物料加工和操作安全：对可能发生的误操作，以及一旦发生所造成的后果，应分门别类的进行分析和评价；装置布局安全：①需要留有足够的空地以把工艺单元可能的火灾控制在最小范围；②对于极为重要的单系列装置，要保留足够高的空间，或用其他方法进行防护；③危险性极大地区域应该与其他部分保持足够的安全距离；④装置事故不能直接影响水电气等公用工程设施；⑤因各种原因有可能使装置界区内浸水时，应该设置防水设备；⑥应该特别注意公路、铁路在装置附近的情况；⑦对于道路的设置，应该注意在发生事故时能较方便的接近装置。
化工危险性评价：①经验系统化方法：安全检查表法；危险性预先分析法；Dow化学公司法；②系统解剖分析法；③逻辑推导法；④人的失误分析法：设计安全、自动防止故障的安全设备，即使操作失误也不会发生事故；从人机工程学的原理设计控制室的操作程序，尽量减少失误行为。
化工生产的不安全因素安全生产
化工生产的不安全因素1、化工生产中的不安全因素化工生产中常用一些易燃、易爆或高毒的化工原料，中间品或产品也多是易燃、易爆或有毒的化工制品，可导致火灾、爆炸、急（慢）性职业中毒事故；其次，还存有机械伤害、触电、车辆伤害、高处坠落等危险因素。
起初，生产这类产品的是手工作坊，后来演变为工厂，并逐渐形成了一个特定的生产行业即化学工业。
化学工程是研究化工产品生产过程共性规律的一门科学。
人类与化工的关系十分密切，有些化工产品在人类发展历史中，起着划时代的重要作用，它们的生产和应用，甚至代表着人类文明的一定历史阶段。
(1)化工生产的不安全因素扩展资料：化工的特点1、生产技术具有多样性、复杂性和综合性。
化工产品品种繁多，每一种产品的生产不仅需要一种至几种特定的技术，而且原料来源多种多样，工艺流程也各不相同。
2、具有综合利用原料的特性。
化学工业的生产是化学反应，在大量生产一种产品的同时，往往会生产出许多联产品和副产品，而这些联产品和副产品大部分又是化学工业的重要原料，可以再加工和深加工。
因此，化工部门是最能开辟原料来料、综合利用物质资源的一个部门。
3、生产过程要求有严格的比例性和连续性。
一般化工产品的生产，对各种物料都有一定的比例要求，在生产过程中，上下工序之间，各车间、各工段之间，往往需要有严格的比例，否则，不仅会影响产量，造成浪费，甚至可能中断生产。
4、化工生产还具有耗能高的特性。
因为，第一，煤炭、石油、天然气既是化工生产的燃料动力，又是重要的原料；第二，有些化工产品的生产，需要在高温或低温条件下进行，无论高温还是低温都需要消耗大量能源。
2、化工生产中安全影响因素有哪些人的不安全行为，首先是人的行为，像不佩戴防护用品、不按规章操作等等。
物的不安全状态，首先是物的状态，像作业工具有缺陷、设备带故障运行等。
环境的不安全因素，像照度不足、作业场所狭窄、恶劣天气等管理缺陷，像无制度、无措施等等基本上就这些了。
3、谁知道不安全因素是什么大家都知道化工安全生产的责任制是“安全生产，人人有责”。
化工安全设计中的危险因素及应对措施
化工安全设计中的危险因素及应对措施摘要：化工行业属于我国经济发展支柱行业，其密切影响国民经济形势，随着我国居民消费能力的整体提高，也带动了化工行业的迅猛发展，但值得注意的是，化工生产使用的原料、辅料、容积、机械设备设置、最终产品中多数属于危险化学品，再加之生产过程受到诸多因素影响，危险品极易酿成安全事故，对企业、地区均可能造成严重影响。
近年我国已相近发生多起化工重大事故，如响水“3.21”特别重大爆炸事故、天津港“8.12”瑞海公司危险品仓库特别重大火灾爆炸事故、盛华化工“11.28”重大爆燃事故，而此类事故无一例外是化工安全设计中未切实排除危险因素。
这为我国化工行业敲响了警钟，提示化工工艺设计人员应当灵活运用安全知识辨识危险因素，强化控制与管理措施，才可确保化工生产安全性，提高生产效率与质量。
关键词：化工；安全设计；危险因素1 化工生产中主要的危险因素1.1 物料与工艺化工企业生产期间，各类材料、物料设备较多，包含中间体、产品、原料等。
同时化工物料的存在形式也有所差异，例如固态、气态、液态形式等等，需要基于其特征进行科学储存及应用，这对工作人员的工作经验、专业技术水平及知识掌握能力等提出较高要求。
化工生产人员需要全面了解各类物料的化学性质、物理性质及不同工艺中应用的差异等，进而降低失误发生率，合理控制生产中的风险。
1.2 化学反应装置化工生产中需要根据具体的生产需求及化学物质的特点，合理展开安全设计工作，严格控制各项生产作业活动，保证生产活动的高效化、安全性运行。
在化工企业设备材料经济性、安全性判断不够准确，设备材料性质掌握不够清晰，或者生产标准、规范不够完善的情况下，则难以保证生产的质量。
比如设备材料选择不当，则可能会致使化工设备受到腐蚀，或者发生不可控制的化学反应等，均会增加安全事故的发生率，对化工企业安全及效益造成较大影响。
1.3 电气设备电气设备是化工生产的基础所在，近年来智能化、自动化设备数量不断增加，可通过信息监控系统，随时了解化工生产的情况及安全性能等，以数字自动化的形式呈现设备运行状态，这同时对电气设备应用方面的要求也在不断提升。
化工工程危险源风险点清单
化工工程危险源风险点清单
1. 危险源概述
化工工程中存在着许多潜在的危险源，需要我们进行风险点清单的整理和归纳，以便有效管理和控制这些风险。
2. 化学品风险点
化学品作为化工工程中最常见的危险源之一，具有一定的毒性和燃爆性，对人体和环境造成潜在危害。
以下是化学品风险点的清单：
- 毒性物质的储存和使用
- 反应和储罐的泄漏风险
- 化学品混合和不当存储导致的意外反应
3. 燃爆风险点
燃爆是化工工程中常见的危险情况，可能导致严重的人员伤亡和设备损坏。
以下是燃爆风险点的清单：
- 燃气和气体的泄漏和积累
- 高温和火源引发的燃爆风险
- 静电引发的燃爆事故
4. 机械设备风险点
化工工程中的机械设备运转不良可能导致意外事故和伤害。
以下是机械设备风险点的清单：
- 设备故障和未及时维修
- 操作错误和安全操作流程缺失
- 异常振动和噪音导致的设备故障
5. 操作环境风险点
操作环境的不良条件可能导致化工工程的事故和危害。
以下是操作环境风险点的清单：
- 温湿度异常和不稳定
- 粉尘和有害气体浓度过高
- 缺乏适当的通风和排放措施
以上是化工工程危险源风险点的清单，我们应该在日常工作中时刻关注这些风险点，并采取有效的措施进行预防和控制，以确保工作环境的安全和员工的健康。
化工工艺安全设计中的危险识别与控制
化工工业设计可以确保原材料在一个良好的环境中完成化学反应并确保产品质量，避免在化学过程中出现一些有害于设计工程师的危险产物，对其身体健康构成威胁。
另外，在项目实施的后期，工艺污染也是化工企业需要关注的主要问题。
化工工业设计往往涉及许多类型的化学产品，这些化学品大多具有易燃、易爆、有毒和强腐蚀等危险属性。
在这种情况下，如果化工工业设计中存在缺陷，很可能对后续的施工和生产环节造成影响，进而导致各类安全事故的发生。
为了实现化工企业的安全设计，让企业生产更加科学，危险识别与控制应在化工设计阶段进行，做到提前识别并预测潜在的安全风险，以便在实际的设计中有效避免和预防风险。
作为设计人员，必须在设计环节的早期阶段对影响产品安全的施工因素进行评析，针对一些潜在的风险及时叫停，确保化工工业设计和生产的顺利进行。
因此，化工企业应格外重视化工工业设计阶段的安全管理和风险识别，综合考虑相关因素。
3 化工工艺设计中存在的问题(1)在化工工艺设计过程中需要准备很多基础数据资料，但是，当前许多化工企业在进行化工设计中的准备数据不完整。
通常情况下，有关化工工业设计的基本信息是由相关科研单位或其他机构提供的，或是通过员工对现有的实验数据和相关材料相结合再添加相关内容后完成的，因此一些基本材料数据尚未通过工业化的审查，尚未经过测试和改进，相关数据的准确性仍然有待商榷。
(2)在进行化工工艺设计的过程中，需要在较短的时间内完成大量工作。
为尽快抢占市场，需要大幅度缩减工业设计环节的时间，从而也大大减少了总的产品生产时间，以获得更大的经济利益。
此时工作中引起的其他问题，需要设计人员在设计阶段时刻关注，还必须考虑解决问题的方法，由此导致了化工工业设计环节的工作压力大大增加，成本投资也将增加。
因此，化工企业在开发新产品时，需要协调好化工工业设计和其他环节，从这一角度合理安排进度。
(3)化工工艺设计过程时，许多设备的尺寸不一样，导致早期制定的计划无法完全适应该项目。
主要化学工业毒物的防护与急救(4篇)
主要化学工业毒物的防护与急救摘要：化学工业毒物是一种危险的工作环境下常见的危险因素。
针对化学工业毒物的防护和急救方法进行全面的探讨，旨在提供一些有关化学工业毒物防护和急救的常用方法和技巧。
1. 引言化工企业是一种危险性较高的工作环境，由于生产过程中可能产生许多有害毒物，容易对工人的健康造成伤害。
因此，做好对化学工业毒物的防护和急救具有十分重要的意义。
2. 化学工业毒物的分类化学工业毒物根据其毒性和作用方式不同可以分为吸入毒物、吞咽毒物、接触毒物和注射毒物四种类型。
具体包括有机酸、有机碱、有机酮、有机醇以及各种化学气体等。
3. 化学工业毒物的防护(1) 个人防护装备：在接触化学工业毒物时，工人应佩戴适当的个人防护装备，例如护目镜、面具、手套、防护服等。
这些装备可以有效地减少工人接触有害物质的机会。
(2) 工作环境改造：采取有效措施来避免或减少有害物质的产生和扩散。
例如在化工生产过程中使用自动化设备，减少操作人员的直接接触；在空气中加设通风设备，及时排除有害气体等。
(3) 定期体检：定期进行身体健康检查，及时发现和诊断可能与有害物质接触有关的职业病症状，提前预防和治疗。
4. 化学工业毒物的急救(1) 吸入毒物：如果误吸入有害气体或烟雾，应立即把受害人移到空气新鲜的地方，并保持呼吸道畅通。
必要时进行人工呼吸和心肺复苏。
(2) 吞咽毒物：如果误吞入有害物质，应立即向医生求助，并根据医生指导尽快采取洗胃等急救措施。
(3) 接触毒物：如皮肤接触有害物质，应立即脱掉被污染的衣物，并用大量清水冲洗患处。
严重的化学灼伤要立即送往医院。
(4) 注射毒物：如误注射有毒物质，应立即向医生求助，并根据医生的指导尽快将伤口用清水冲洗，避免毒物扩散。
5. 结论化学工业毒物是一种常见的危险因素，对工人的健康构成威胁。
通过正确的防护措施和及时的急救方法，可以有效避免和处理化学工业毒物导致的危害，保障工作环境的安全和工人的健康。
关键词：化学工业毒物，防护，急救，个人防护装备，工作环境改造，急救方法主要化学工业毒物的防护与急救（二）化学工业是现代工业的重要组成部分，但在化学生产过程中，也伴随着各种化学毒物的存在。
乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施
乙苯、苯乙烯装置危险因素分析及其防范措施一、背景乙苯和苯乙烯是重要的有机化学品，广泛应用于橡胶、塑料、纤维、染料、树脂等工业领域。
然而，这两种化学品在生产过程中存在一定危险性，需要采取相应措施进行防范。
二、危险因素分析1. 爆炸危险乙苯和苯乙烯都是易燃易爆物质，具有较大的爆炸危险性。
爆炸可能由于火源、静电、机械撞击等因素引起。
在生产过程中，应注意降低火源产生的概率，避免机械撞击、液体泄漏等情况发生。
2. 中毒危险乙苯和苯乙烯都具有一定的毒性，对人体有害。
直接接触可能引起头痛、眩晕、恶心、呕吐等症状，长期接触可能对神经系统造成损害。
在生产过程中，应注意提高员工的防护意识，避免直接接触这两种有机化学品。
3. 热力危险乙苯和苯乙烯生产过程中需要进行蒸馏和加热等操作，因此存在热力危险。
在高温、高压等条件下，乙苯、苯乙烯可能会分解、聚合，甚至发生爆炸。
在生产过程中，应注意控制加热条件，避免产生高温、高压等情况。
4. 化学反应危险乙苯和苯乙烯可能会发生各种化学反应，如聚合反应、氧化反应等，从而产生危险物质。
在生产过程中，应选择稳定性较好的原料，以及采取适当的反应控制措施，避免不受控制的反应发生。
三、防范措施1. 设计安全装置对于乙苯、苯乙烯装置，应采用安全可靠的设计方案，包括安全阀、压力传感器、温度传感器等安全装置，以保证在可能发生危险情况时能够及时采取相应措施。
2. 加强员工培训乙苯、苯乙烯装置的员工应进行相关安全培训，提高防范意识，加强对危险因素的认识。
员工应掌握正确的操作方法，遵循全部安全规程，减少不必要的危险因素。
3. 设立警告标志在乙苯、苯乙烯装置的相关场所，应设立明显的警告标志，提示人员注意安全问题。
标志应清晰明了，易于理解，以便员工在操作过程中时刻牢记安全第一。
4. 定期检查维护对于乙苯、苯乙烯装置，应定期进行设备检查和维护，确保设备状态良好，减少可能出现危险情况的概率。
同时，应建立设备维护记录，以便发现问题时能及时排除安全隐患。
化工工艺安全设计中的危险因素及防范措施
化工工艺安全设计中的危险因素及防范措施摘要：在化工生产过程中，化工工艺设计是关键环节。
为了保证工艺设计的安全性和科学性，降低事故发生的概率，必须事先采取预防措施，认真检查，将安全隐患消除在萌芽状态，确保化工工艺安全设计的顺利进行。
关键词：化工工艺；安全设计；危险因素；防范措施化工生产伴随着一定的危险，化工工艺设计是贯穿化工生产过程的一项重要工作。
为了确保化工企业的安全生产，必须对化工工艺设计中存在的安全隐患进行分析，并进行深入的分析研究，以便采取有效的对策，最大限度地降低化工生产安全事故的发生概率，从而促进我国化工生产的有序发展。
1化工工艺安全设计中常见的危险因素1.1设计周期过短化工工艺设计的规范性和科学性直接关系到化工生产的稳定性和安全性。
因此，在化工设计过程中，应在一定程度上保证设计周期的长度。
但是，根据目前的实际情况，一些化工生产设计周期往往较短，化工过程结束后没有进行多次检查，造成事故。
设计完成后，一些设计人员没有严格检查相邻的实验设备，或者只检查了某一部分。
经过粗检后，他们将其投入到实际的化工生产过程中，只注重确保产品能够提前投放市场，抢占市场份额。
化工产品尽快上市，意味着化工产品在市场上占有更有利的地位，对企业的经济效益影响很大。
然而，从实际情况来看，使用该方法通常会产生相应的安全隐患，难以发现。
少数化工生产过程可能没有反映出来，但在大规模生产中，很可能发生安全故障或事故，给化工企业和员工造成巨大损失。
1.2对化学材料的影响由于化工过程的特殊性，化工原料也是化工安全生产中最常见的危险因素。
一旦材料有轻微偏差，就有可能造成重大事故。
在化学工业快速发展的过程中，市场上的原料种类也越来越多。
在实际的化学安全设计中，同一种材料可以选择的相对较多。
如果设计师的专业修养不合格，市场上同类材料的性能没有仔细比较，很可能导致材料选择错误，影响化学反应的顺利进行。
因此，材料因素也是影响化工过程安全设计的重要因素之一。
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在对化学工业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析它们发生的主要和次要原因的基础上，美国保险协会(AIA)把化学工业危险因素归纳为以下九个类型。
1．工厂选址
(1)易遭受地震、洪水、暴风雨等自然灾害；
(2)水源不充足；
(3)缺少公共消防设施的支援；
(4)有高湿度、温度变化显著等气候问题；
(5)受邻近危险性大的工业装置影响；
(6)邻近公路、铁路、机场等运输设施；
(7)在紧急状态下难以把人和车辆疏散至安全地。
2．工厂布局
(1)工艺设备和贮存设备过于密集；
(2)有显著危险性和无危险性的工艺装置间的安全距离不够；
(3)昂贵设备过于集中；
(4)对不能替换的装置没有有效的防护；
(5)锅炉、加热器等火源与可燃物工艺装置之间距离太小；
(6)有地形障碍。
3．结构
(1)支撑物、门、墙等不是防火结构；
(2)电气设备无防护措施；
(3)防爆通风换气能力不足；
(4)控制和管理的指示装置无防护措施；
(5)装置基础薄弱。
4．对加工物质的危险性认识不足。
(1)在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解；
(2)对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确；
(3)没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺过程处于不正常状态时的物料和产品的详细情况。
5．化工工艺
(1)没有足够的有关化学反应的动力学数据；
(2)对有危险的副反应认识不足；
(3)没有根据热力学研究确定爆炸能量；
(4)对工艺异常情况检测不够。
6．物料输送
(1)各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制；
(2)产品的标示不完全；
(3)风送装置内的粉尘爆炸；
(4)废气、废水和废渣的处理；
(5)装置内的装卸设施。
7．误操作
(1)忽略关于运转和维修的操作教育；
(2)没有充分发挥管理人员的监督作用；
(3)开车、停车计划不适当；
(4)缺乏紧急停车的操作训练；
(5)没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制。
8．设备缺陷
(1)因选材不当而引起装置腐蚀、损坏；
(2)设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等；
(3)材料的疲劳；
(4)对金属材料没有进行充分的无损探伤检查或没有经过专家验收；
(5)结构上有缺陷，如不能停车而无法定期检查或进行预防维修；
(6)设备在超过设计极限的工艺条件下运行；
(7)对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进；
(8)没有连续记录温度、压力、开停车情况及中间罐和受压罐内的压力变动。
9．防灾计划不充分
(1)没有得到管理部门的大力支持；
(2)责任分工不明确；
(3)装置运行异常或故障仅由安全部门负责，只是单线起作用；
(4)没有预防事故的计划，或即使有也很差；
(5)遇有紧急情况未采取得力措施；
(6)没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查；
(7)没有对生产负责人和技术人员进行安全生产的继续教育和必要的防灾培训。