电解铜阳极板标准

电解铜阳极板标准

电解铜阳极板标准

电解铜阳极板是一种常见的金属制品,广泛应用于电子、电气、通信等领域。它具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性,因此在各种设备和产品中都有着重要的作用。为了确保电解铜阳极板的质量和性能,制定了一系列的标准,以便进行生产、检验和使用。

一、外观要求

电解铜阳极板应具有平整、光滑的表面,无明显的凹凸、气泡、裂纹等缺陷。表面应无明显的色差和变色,无污渍、油污等杂质。边缘应整齐、无毛刺。

二、尺寸要求

电解铜阳极板的尺寸应符合设计要求或合同规定。其厚度、宽度和长度应在允许范围内,允许的偏差应符合相关标准的规定。

三、化学成分要求

电解铜阳极板的化学成分应符合相关标准的规定。其中,铜的含量应在规定的范围内,同时控制其他杂质元素的含量,以确保电解铜阳极板的纯度和稳定性。

四、物理性能要求

1. 电阻率:电解铜阳极板的电阻率应在规定范围内,以保证其良好的导电性能。

2. 导热性:电解铜阳极板的导热系数应符合相关标准的要求,以保证其良好的导热性能。

3. 耐腐蚀性:电解铜阳极板应具有良好的耐腐蚀性能,能够抵抗酸、碱等化学物质的侵蚀。

五、机械性能要求

1. 强度:电解铜阳极板的强度应符合相关标准的规定,以确保其在使用过程中不易变形或断裂。

2. 延展性:电解铜阳极板应具有良好的延展性,能够在加工过程中进行弯曲、拉伸等操作而不易断裂。

3. 硬度:电解铜阳极板的硬度应符合相关标准的要求,以保证其在使用过程中不易变形或划伤。

六、检验方法

对于电解铜阳极板的检验,可以采用以下方法:

1. 外观检查:通过目视观察和触摸检查,判断表面是否平整光滑,有无缺陷和杂质。

2. 尺寸测量:使用测量工具对电解铜阳极板的厚度、宽度和长度进行测量,并与设计要求或合同规定进行比对。

3. 化学成分分析:采用化学分析方法对电解铜阳极板的化学成分进行检测,包括铜含量和其他杂质元素的含量。

4. 物理性能测试:通过相应的实验设备和方法,对电解铜阳极板的电阻率、导热性和耐腐蚀性进行测试。

5. 机械性能测试:通过实验设备和方法,对电解铜阳极板的强度、延展性和硬度进行测试。

七、包装和运输

电解铜阳极板在包装和运输过程中,应采取适当的措施,以防止表面受损和变形。常见的包装方式包括木箱包装、纸箱包装和托盘包装等。在运输过程中,应避免与其他金属制品或化学物品接触,防止发生化学反应或腐蚀。

八、存储和使用

电解铜阳极板在存储和使用过程中,应避免受潮和受热。存放时应选择干燥通风的地方,并避免阳光直射。在使用过程中,应注意防止过度弯曲和过度拉伸,以免影响其性能和寿命。

总结:

电解铜阳极板作为一种重要的金属制品,在各个行业都有着广泛的应用。为了确保其质量和性能,制定了一系列的标准,包括外观要求、尺寸要求、化学成分要求、物理性能要求、机械性能要求等。同时,在检验、包装、运输、存储和使用过程中也需要遵循相应的规定和要求,以确保电解铜阳极板能够正常使用并发挥其优良特性。

电解铜阳极板标准

电解铜阳极板标准 电解铜阳极板标准 电解铜阳极板是一种常见的金属制品,广泛应用于电子、电气、通信等领域。它具有良好的导电性、导热性和耐腐蚀性,因此在各种设备和产品中都有着重要的作用。为了确保电解铜阳极板的质量和性能,制定了一系列的标准,以便进行生产、检验和使用。 一、外观要求 电解铜阳极板应具有平整、光滑的表面,无明显的凹凸、气泡、裂纹等缺陷。表面应无明显的色差和变色,无污渍、油污等杂质。边缘应整齐、无毛刺。 二、尺寸要求 电解铜阳极板的尺寸应符合设计要求或合同规定。其厚度、宽度和长度应在允许范围内,允许的偏差应符合相关标准的规定。 三、化学成分要求 电解铜阳极板的化学成分应符合相关标准的规定。其中,铜的含量应在规定的范围内,同时控制其他杂质元素的含量,以确保电解铜阳极板的纯度和稳定性。

四、物理性能要求 1. 电阻率:电解铜阳极板的电阻率应在规定范围内,以保证其良好的导电性能。 2. 导热性:电解铜阳极板的导热系数应符合相关标准的要求,以保证其良好的导热性能。 3. 耐腐蚀性:电解铜阳极板应具有良好的耐腐蚀性能,能够抵抗酸、碱等化学物质的侵蚀。 五、机械性能要求 1. 强度:电解铜阳极板的强度应符合相关标准的规定,以确保其在使用过程中不易变形或断裂。 2. 延展性:电解铜阳极板应具有良好的延展性,能够在加工过程中进行弯曲、拉伸等操作而不易断裂。 3. 硬度:电解铜阳极板的硬度应符合相关标准的要求,以保证其在使用过程中不易变形或划伤。 六、检验方法 对于电解铜阳极板的检验,可以采用以下方法: 1. 外观检查:通过目视观察和触摸检查,判断表面是否平整光滑,有无缺陷和杂质。

铜基本知识介绍

铜基本知识介绍 1、自然属性 铜是人类最早发现的古老金属之一,早在三千多年前人类就开始使用铜。 金属铜,元素符号Cu,原子量63.54,比重8.92,熔点1083oC。纯铜呈浅玫瑰色或淡红色,表面形成氧化铜膜后,外观呈紫铜色。铜具有许多可贵的物理化学特性,例如其热导率和电导率都很高,化学稳定性强,抗张强度大,易熔接,具抗蚀性、可塑性、延展性。纯铜可拉成很细的铜丝,制成很薄的铜箔。能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金。 铜冶炼技术的发展经历了漫长的过程,但至今铜的冶炼仍以火法冶炼为主,其产量约占世界铜总产量的85%。1)火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石,通过选矿提高到20-30%,作为铜精矿,在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼,产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜,再在另一种反射炉内经过氧化精炼脱杂,或铸成阳极板进行电解,获得品位高达99.9%的电解铜。该流程简短、适应性强,铜的回收率可达95%,但因矿石中的硫在造锍和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出,不易回收,易造成污染。近年来出现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐渐向连续化、自动化发展。2)现代湿法冶炼有硫酸化焙烧-浸出-电积,浸出-萃取-电积,细菌浸出等法,适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。 2、铜及铜产品分类 ①、按自然界中存在形态分类 自然铜------铜含量在99%以上,但储量极少; 氧化铜矿-----为数也不多 硫化铜矿-----含铜量极低,一般在2--3%左右,世界上80%以上的铜是从硫化铜矿精炼出来的。 ②、按生产过程分类 铜精矿----冶炼之前选出的含铜量较高的矿石。 粗铜------铜精矿冶炼后的产品,含铜量在95-98%。 纯铜------火炼或电解之后含量达99%以上的铜。火炼可得99-99.9%的纯铜,电解可以使铜的纯度达到99.95-99.99%。 ③、按主要合金成份分类 黄铜-----铜锌合金 青铜-----铜锡合金等(除了锌镍外,加入其他元素的合金均称青铜) 白铜-----铜钴镍合金 ④、按产品形态分类:铜管、铜棒、铜线、铜板、铜带、铜条、铜箔等 3、铜的主要用途 铜是与人类关系非常密切的有色金属,被广泛地应用于电气、轻工、机械制造、建筑工业、国防工业等领域,在我国有色金属材料的消费中仅次于铝。 铜在电气、电子工业中应用最广、用量最大,占总消费量一半以上。 铝基本知识介绍 1、自然属性 铝是一种轻金属,其化合物在自然界中分布极广,地壳中铝的含量约为8%(重量),仅次于氧和硅,具第三位。在金属品种中,仅次于钢铁,为第二大类金属。铝具有特殊的化学、物理特性,是当今最常用的工业金属之一,不仅重量轻,质地坚,而且具有良好的延展性、导电性、导热性、耐热性和耐核辐射性,是国民经济发展的重要基础原材料。 铝的比重2.7,密度约为一般金属的1/3。而常用铝导线的导电度约为铜的61%,导热度为银的一半。虽然纯铝极软且富延展性,但仍可靠冷加工及做成合金来使它硬化。铝土矿是铝的重要来源,制造一镑氧化铝约需要两磅铝土矿,而制造一磅金属铝也需要两磅氧化铝。

铜的材质

铜的材质

一、常见分类: 黄铜是由铜和锌所组成的合金 白铜是铜和镍的合金 青铜是铜和除了锌和镍以外的元素形成的合金,主要有锡青铜,铝青铜等 紫铜是铜含量很高的铜,其它杂质总含量在1%以下。 1、紫铜: 红铜即纯铜,又名紫铜,纯铜密度为8.96,熔点为1083℃。具有很好的导电性和导热性,塑性极好,易于热压和冷压力加工,大量用于制造电线、电缆、电刷、电火花专用电蚀铜等要求导电性良好的产品。 因呈紫红色而得名。它不一定是纯铜,有时还加入少量脱氧元素或其他元素,以改善材质和性能,因此也归入铜合金。中国紫铜加工材按成分可分为:普通紫铜(T1、T2、T3、T4)、无氧铜(TU1、TU2和高纯、真空无氧铜)、脱氧铜(TUP、TUMn)、添加少量合金元素的特种铜(砷铜、碲铜、银铜)四类。 紫铜的电导率和热导率仅次于银,广泛用于制作导电、导热器材。紫铜在大气、海水和某些非氧化性酸(盐酸、稀硫酸)、碱、盐溶液及多种有机酸(醋酸、柠檬酸)中,有良好的耐蚀性,用于化学工业。另外,紫铜有良好的焊接性,可经冷、热塑性加工制成各种半成品和成品。20世纪70年代,紫铜的产量超过了其他各类铜合金的总产量。 紫铜中的微量杂质对铜的导电、导热性能有严重影响。其中钛、磷、铁、硅等显着降低电导率,而镉、锌等则影响很小。氧、硫、硒、碲等在铜中的固溶度很小,可与铜生成脆性化合物,对导电性影响不大,但能降低加工塑性。普通紫铜在含氢或一氧化碳的还原性气氛中加热时,氢或一氧化碳易与晶界的氧化亚铜(Cu2O)作用,产生高压水蒸气或二氧化碳气体,可使铜破裂。这种现象常称为铜的"氢病"。氧对铜的焊接性有害。铋或铅与铜生成低熔点共晶,使铜产生热脆;而脆性的铋呈薄膜状分布在晶界时,又使铜产生冷脆。磷能显着降低铜的导电性,但可提高铜液的流动性,改善焊接性。适量的铅、碲、硫等能改善可切削性。 2、黄铜 以锌作主要添加元素的铜合金,具有美观的黄色,统称黄铜。铜锌二元合金称普通黄铜或称简单黄铜。三元以上的黄铜称特殊黄铜或称复杂黄铜。含锌低於36%的黄铜合金由固溶体组成,具有良好的冷加工性能,如含锌30%的黄铜常用来制作弹壳,俗称弹壳黄铜或七三黄铜。含锌在36~42%之间的黄铜合金由和固溶体组成,其中最常用的是含锌40%的六四黄铜。为了改善普通黄铜

电解精炼

论述电解精炼和电积方法生产金属的工艺方法?比 较说明二者异同。 电解精炼和电积提纯的主要异同从设备和槽电压,能耗,阴阳极等方面考虑。 电解精炼:利用不同元素的阳极溶解或阴极析出难易程度的差异而提取纯金属的技术。电解时用高温还原得到的粗金属铸成阳极,用含有欲制金属的盐溶液做电解液,控制一定电位使溶解电位比精炼金属正的杂质存留在阳极或沉积在阳极泥中(其中往往含有贵金属),用其他方法分离回收。而溶解电位比精炼金属负的杂质则溶入溶液,不在阴极上析出,从而在阴极上可得到精炼的高纯金属。 在湿法冶金中,电积就是将萃取富集后的含金属离子的溶液电解沉积产出阴极金属。电解进液的铜浓度一般为45~50 g/I ,电解后液的铜浓度为30~35 g/I 电解贫液返回到萃取作为反萃取剂使用,依据其中铁的累积情况,抽出少量贫液返回浸出,以维持铁的平衡。电积回收率一般是99%。 一丶铜电解精炼 铜的电解精炼是以火法精炼的铜为阳极,电铜为阴极,在硫酸铜和硫酸的电解液中通入直流电电解,根据电化学性质的不同,杂质进入阳极泥或保留在电解液中,而在阴极产出纯铜。目的:①降低铜中的杂质含量,从而提高铜的性能,使其达到各种应用的要求。②回收其中的有价金属,尤其是贵金属和稀散金属。铜电解精炼是在硫酸铜和硫酸溶液中进行,根据电离理论,存在H+,Cu2+,SO42- 和水分子,因此在阳极和阴极之间施加电压时,将发生如下反应: 阳极主要反应:Cu - 2e == Cu2+ 阴极主要反应:Cu2+ +2e == Cu 铜电解精炼的条件控制: ①电解液成分:工业上采用的电解液除CuSO4和H2SO4外,还有少量溶解的杂质和有机添加剂。电解液成分的控制就是保证足够的铜离子和硫酸浓度,铜离子浓度大可以防止杂质析出,硫酸浓度大导电性好。但这两个条件相互制约,即H2SO4浓度大时,铜的溶解度降低,反之升高。通常铜离子浓度为40~50克/升,酸度180~240克/升。 ②电流密度:提高电流密度,可增加铜产量,但同时会增大槽电压,从而增加能耗,通常采用220~230A/M2。 ③电解液温度:适当提高温度对于Cu2+扩散有利,但过高会增大化学溶解

电解铜

电解铜-前言 铜的电解提纯:将粗铜(含铜99%)预先制成厚板作为阳极,纯铜制成薄片作阴极,以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后, 铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动,到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜(亦称电解铜)。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子(Zn和Fe)。 由于这些离子 与铜离子相比 不易析出,所以 电解时只要适 当调节电位差 即可避免这些 离子在阳极上 析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。这样生产出来 的铜板,称为“电解铜”,质量极高,可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”,里面富含金银,是十分贵重的,取出再加工有极高的经济价值。 工方法及工艺流程 1.铜冶炼的原料 炼铜的原料是铜矿石。铜矿石可分为三类: (1)硫化矿,如黄铜矿(CuFeS2)、斑铜矿(Cu5FeS4)和辉铜矿(Cu2S)等。(2)氧化矿,如赤铜矿(Cu2O)、孔雀石[CuCO3Cu(OH)2]、蓝铜矿 [2CuCO3Cu(OH)2]、硅孔雀石(CuSiO32H2O)等。 (3)自然铜。铜矿石中铜的含量在1%左右(0.5%~3%)的便有开采价值,因为采用浮选法可以把矿石中一部分脉石等杂质除去,而得到含铜量较高(8%~35%)的精矿砂。 除了铜精矿之外,废铜亦为精炼铜的主要原料之一,包括旧废铜和新废铜,旧废铜来自旧设备和旧机器,废弃的楼房和地下管道;新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右),一般废铜供应较稳定,废铜可以分为:裸杂铜:品位在90%以上;黄杂铜(电线):含铜物料(旧马达、电路板);由废铜和其他类似材料生产出的铜,也称为再生铜。湿法冶炼:湿法冶炼 一船适于低品位的氧化铜,生产出的精铜称为电积铜。现代湿法冶炼有硫 酸化焙烧-浸出-电积,浸出-萃取-电积,细菌浸出等法,适于低品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼技术正在逐步推广,预计2009年可达总产量的25%,湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低。 2、铜冶炼的过程及方法

电解铜的规格和标准

电解铜的规格和标准 电解铜是一种高纯度的铜制品,广泛应用于电子、电气、通讯等领域。要保证电解铜的质量和性能,必须制定相应的规格和标准。本文 将介绍电解铜的规格和标准,以期帮助读者更好地了解电解铜产品。 一、电解铜的分类 根据应用领域和制造工艺不同,电解铜可以分为工业级电解铜和电 子级电解铜两种。 1. 工业级电解铜:工业级电解铜的纯度要求相对较低,通常要求含 铜量达到99.9%以上,并且允许含有一定比例的杂质,如铁、镍、锡等。工业级电解铜主要用于制造电线、电缆、铜管、铜板等。 2. 电子级电解铜:电子级电解铜是一种高纯度的铜制品,纯度要求 极高,通常要求含铜量达到99.99%以上,并且要求杂质含量极低,如铁、锡等杂质的含量需控制在极低的水平。电子级电解铜广泛应用于 半导体、电路板、电子元器件等高精密领域。 二、电解铜的规格要求 1. 外观要求:电解铜应无裂纹、夹杂、气泡、皱褶、剥落等缺陷, 表面应光洁平整,无明显划痕。 2. 尺寸要求:电解铜的尺寸应符合相关标准或合同要求,包括长度、宽度、厚度等尺寸参数。尺寸偏差应在允许范围内。

3. 化学成分要求:电解铜的含铜量应满足标准要求,工业级电解铜 的含铜量一般要求在99.9%以上,电子级电解铜的含铜量要求在99.99%以上。同时,电解铜的杂质含量也要符合相关标准。 4. 物理性能要求:电解铜应具备良好的导电性和导热性,导电率的 要求应符合标准。此外,电解铜的延展性、强度等物理性能也需要满 足相应要求。 三、电解铜的标准化 为了确保电解铜的质量稳定和产品互换性,各个国家和地区制定了 一系列的标准,以规范电解铜的生产和应用。以下是一些常见的电解 铜标准: 1. ASTM B115-10 Standard Specification for Electrolytic Copper Cathode 美国材料与试验协会制定的电解铜阳极板标准,规定了电解铜阳极 板的尺寸、化学成分、物理性能等要求。 2. GB/T 3955-2008 电解铜 中国国家标准化管理委员会发布的电解铜国家标准,规定了电解铜 的分类、化学成分、尺寸要求、物理性能等。 3. JIS H 3100:2006 Electrolytic Copper and Electrolytic Copper Alloy Sheets, Plates and Strips 日本工业标准化学会制定的电解铜和电解铜合金板材和带材标准, 包括了电解铜板材的材质、尺寸、化学成分要求等。

产20万吨电解铜的铜电解车间设计

产20万吨电解铜的铜电解车间设计 江西工业大学应用科学学院毕业设计 年产20万吨电解铜的铜电解车间设计 摘要 本文的主要内容是在目前的铜电解工艺中,选择了与阳谷祥光铜业有限公司相结合的投资节约方案。效果是迅速的,过程是成熟的,为了被推进,但它必须是可靠的,而不是盲目地推进。电解过程采用永久性不锈钢阴极电解。选择的工艺条件为:铜回收率为99.8%,铜直接回收率为98%,残极率为16%,电解铜溶解率为1.95%,阳极板为1000×960×44mm,阳极和阴极数分别为54和55,阴极为1029×1010×3.25mm不锈钢,电流密度生产为280A/m,电流效率为95%。电解车间分为两个系统,一个为东系统,一个为西系统,中间为一个单元,东系统400罐,西系统320罐,每20罐为一组。该设备是根据工艺条件计算选择的:720台混凝土内衬玻璃钢电解槽,2台带组合吊架和接酸板的专用吊车。五个自动化生产单元,2个可控硅整流器,25个全玻璃钢带盖储罐,2个高位储罐,8个板式换热器和4个隔膜压滤机。导电装置采用平衡电流型绝缘导电装置,滤布采用聚丙烯1000A微孔膜复合滤布。净化工艺采用真空蒸发、水冷结晶、带式过滤生产硫酸铜,诱导法去除铜和砷,真空蒸发冷冻结晶法生产硫酸镍。 关键词:电解铜;电解;净化;工艺流程设计 随着

年产20万吨电解铜的电解车间设计摘要本文的主要内容是目前在铜电解过程中,选择阳谷祥光铜业有限公司投资组合,获得有效快速、成熟的技术,而且要先进可靠,不能盲目抽象技术. 电解的 永久不锈钢阴极电解的工艺选择工艺条件的选择是:铜回收率为99.8%, 在 该工艺电解铜直接收率为98%,残铜率为16%,电解铜溶解率为1.95%, 一 阳极板1000×960×44毫米,阴阳数分别为54片、55片,阴极为1029×1010×3 .25毫米 不锈的 钢,生产电流密度为280A / m,电流效率为95%. 电解的 2个系统的西侧为中东系统装置,400槽,西系统320槽,每个20槽为一组,根据设备条件计算和选择玻璃钢浴槽混凝土衬里:720,带组合吊架和酸盘式专用起重机2. 5 自动生产线可控硅整流器2,配有一个盖玻片钢罐25,高槽2,板式热交换器8,隔膜压滤机4. 传导的

湿法冶金铜电积用阴极板

行业标准《湿法冶金铜电积用阴极板》编制说明 一、工作简况 1.1项目来源及计划任务 根据全国有色金属标准化技术委员会转的工信部“关于印发2013年第一批有色金属行业标准项目计划的通知(工信厅科[2013]102号)的文件精神,由云南大泽电极科技有限公司负责编制《湿法冶金铜电积用阴极板》,计划编号为2013-0336T-YS,计划完成时间为2014年。 1.2 本标准涉及的行业与产品简况 铜湿法电积(电解)工艺因流程简单、生产成本低、规模灵活而被广泛使用。电积(电解)技术在铜湿法冶金中有相当重要的地位。其工艺过程:常以铅锡、铅锑合金板(浇铸铜阳极—电解铜工艺)为阳极板,耐酸不锈钢板作为阴极,依次相间置于电解槽中作为电解电极。在电积过程中,电解液中的铜离子在直流作用下,会在不锈钢阴极板上得到电子还原成铜沉淀下来,聚集到一定厚度或沉积一段时间后提取剥离下来即得到成品铜。 国内不锈钢阴极板主要的生产厂家有宝鸡市永联稀有金属有限责任公司、三门三友冶化技术有限公司、昆明理工恒达科技有限公司、昆明鑫宇冶化科技发展有限公司、云南大泽电极科技有限公司、沈阳市新利兴有色合金有限公司、加金贸易有限公司、靖江市天弘冶金设备有限公司等,国外主要有Limpact Brochot (博寿-法国)、Mount Las(澳大利亚)、Kidd Creek(加拿大鹰桥公司)、EPCM (加拿大)。2014年国内外湿法冶金铜电积用阴极板主要生产厂家统计见表1。 据国家统计局最新数据显示,2013年全国精炼铜683.9万吨,较上年增长12.90%。而不锈钢阴极板是湿法冶金电积(电解精炼)铜生产中的必需消耗品,以电解铜为例,以0.015块/t·铜损耗量为计,每块阳极板的平均使用寿命为10~15年,以2013年我国电解生产684万吨铜计算,其不锈钢阴极板市场需求在10万块以上。 1.3 承担单位概况 云南大泽电极科技有限公司是目前国内规模最大的一家集科技研发、产品生产和贸易流通为一体的专业生产湿法冶金用电积锌、电解(积)铜、电积镍、电积锰、电积钴等用阴阳极板的国家高新技术企业。公司自2000年开始从事湿法

铜电解槽设计-冶金工程

年产6万吨铜电解槽设计 摘要 本文主要设计了一座年产6万吨铜的铜电解精炼电解槽及电解工艺。根据已知条件,选定操作技术条件、经济技术指标、主体设备设计及冶金计算等内容。根据已知条件及结合铜电解槽工艺的实际条件,通过计算得出本设计共需要660个电解槽,38个阳极板,尺寸为1000×960mm2,37个阴极板,尺寸为1020×1000mm2,电解槽尺寸为4000×1120×1320mm2等主体电解槽数据。然后根据冶金计算得出铜电解槽的阳极泥成分、阴极铜的成分、物料平衡、有害杂质在电解液中的允许含量以及净化过程中杂质的脱除效率及热平衡等重要数据。绘制出铜电解精炼电解槽安装图。最后以“铜电解液净化方法的研究进展”专题展开论述。 关键词:铜电解精炼;工艺设计;物料平衡;热平衡

Abstract My thesis projects the copper electrolytic cell of sixty ton volume of production and is electrolysis process. I am according to the given conditions, Select operation technology conditions, technical and economic indexes, the main equipment design and metallurgical calculation, etc. I was according to the known condition and combined with the actual conditions of the copper cell technology. Through the calculation the design needs 660 cell、38 anode plates、37 cathode boards. The size of anode plates is 1000×960mm2.The size of cathode board is 1020×1000mm2. The size of cell is 4000×1120×1320mm3.And then calculated based on metallurgical electrolytic cell copper anode slime composition, cathode copper the composition, the material balance, harmful impurities in electrolyte purification process and allows content of impurities in the removal efficiency and thermal equilibrium, and other important data. And it draws Installation drawing of the copper electrolytic cell .On the "copper electrolyte purification method research progress of" special discussed. Key words: Electrolytic refining of copper,;technological process design,;material balance;heat balance

铜冶炼的工艺流程及原理

铜冶炼技术的发展经历了漫长的过程,但至今铜的冶炼仍以火法冶炼为主,其产量约占世界铜总产量的85%。 1)火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石,通过选矿提高到20-30%,作 为铜精矿,在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼,产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜,再在另一种反射炉内经过氧化精炼脱杂,或铸成阳极板进行电解,获得品位高达99。9%的电解铜。该流程简短、适应性强,铜的回收率可达 95%,但因矿石中的硫在造锍和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出,不易回收,易造成污染。近年来出现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐渐向连续化、自动化发展。 2)现代湿法冶炼有硫酸化焙烧-浸出-电积,浸出-萃取-电积,细菌浸出等法,适于低 品位复杂矿、氧化铜矿、含铜废矿石的堆浸、槽浸选用或就地浸出。湿法冶炼技术正在逐步推广,预计本世纪末可达总产量的20%,湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低. 向左转|向右转 电解铝的基本原理和工艺过程: 电解铝就是通过电解得到金属铝。现代电解铝工业生产采用冰晶石—氧化铝熔融电解法。熔融冰晶石是溶剂,氧化铝是溶质,以碳素体作为阳极,铝液作为阴极,通入强大的直流电后,在950℃~970℃下,在电解槽内进行电化学反应。阳极主 要产物是二氧化碳和一氧化碳气体,其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘,该气体需经过净化处理后排空。阴极产物是铝液,铝液通过真空抬包从电解槽内抽出,送至铸造车间,在保温炉内经净化澄清后,浇铸成铝锭或直接加工成线坯、型材等 生产工艺流程其生产工艺流程如下图: 氧化铝氟化盐碳阳极直流电↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 排出阳极气体-——--—电解槽↑ ↓ ↓ 废气← 气体净化铝液↓ ↓ 回收氟化物净化澄清----—-————-———-—————-——↓ ↓ ↓ 返回电解槽浇注轧制或铸造↓ ↓ 铝锭线坯或型材方程电解铝就是通过电解得到的铝。 重要通过这个方程进行:2Al2O3==4Al+3O2。阳极:2O2ˉ—4eˉ=O2↑ 阴极:Al3+ +3eˉ=Al 粗铜的火法精炼:火法精炼原理:粗铜中多数杂质对O的亲和力大于Cu对O的亲和力,而且,杂质氧化物在Cu中的溶解度非常小,因此,杂质以氧化物炉渣的形式出去。同时氧化过程的进行使铜中产生过量的氧化铜,最终需要还原得到粗铜。即粗铜的火法精炼分为氧化过程和还原过程。 1. 氧化过程(氧化除渣阶段)空气进入铜熔体,首先与铜反应生 成Cu2O,再与其它金属杂质作用使杂质氧化,化学反应如下:4Cu+O2→2Cu2O Cu2O+Me→MeO+Cu 反应式中的Me代表金属杂质. 2。还原过程(还原得到阳极铜)氧化除渣后铜液中的Cu2O,用还原剂进行还原:Cu2O+H2→2Cu+H2O Cu2O+CO→2Cu+CO2 Cu2O+C→2Cu+CO 还原剂有:重油、天然气、液化石油气、木炭等。得到的阳极铜送电解车间进行电解精炼。铜的电解精炼:铜的电解精炼,是将火法精炼的铜浇铸成阳极板,用纯铜薄片作为阳极片,相间地装入电解槽中,用硫酸铜和硫酸的 水溶液作电解液,在直流电的作用下,阳极上的铜和电位较负的金属溶解进入溶液,而贵金属和某些金属(硒、碲)不溶,成为阳极泥沉淀于电解槽底,溶液中的铜在阳极上优先析出,

电解铜的影响因素

电解铜的影响因素 1、电解液中杂质的行为 ⑴、电解液中的悬浮粒子会对电积铜的质量造成很大危害。悬浮粒子的来源可能是电积时产生的铜或氧化铜微粒,也可能是来自空气中的浮尘。当然,最主要的来源往往是阳极。不溶阳极几乎都是铅合金,电积时氧化为硫酸铅或氧化铅,有时脱落下来悬浮中溶液中,当迁移并吸附中阴极表面时,就形成了结晶中心,导致中铜板上长出不同大小的铜颗粒。分析表明这些颗粒的杂质含量往往是基本铜板的几十倍到几百倍。现在许多厂采用电解液中加入硫酸钴来解决。 2、有机相的影响 电解液中不可避免含有微量有机相当其含量达到一定量时,会引起阴极沉积的铜变色,尤其是阴极的上部表现突出。这种巧克力色沉积物叫做“有机烧斑”。中有机 烧斑区域的沉积物性质脆弱且呈粉末状, 并且中烧斑区多半会发生杂质固体的严重 夹带。 有机相烧斑是是由萃取剂引起的,稀 释剂影响不大。只要将电解液中的有机相 浓度控制中10mg/L以下,一般也就不会出现有机烧斑现象了。 3、电解液的流量影响 电解液的循环速度必须与电流密度和要 求的电尾液含铜量相配合。若电流密度高,二电解液循环速度过小,就会造成阴极附 近的铜离子补充不足增大浓差极化现象。 反之,二电解液循环速度过大,又会使电 尾液含铜超过规定范围,降低电积效率。 4、电积电流密度的影响 在电积过程中阴极铜产出的重量与通 过阴极的电流大小成正比,中不增加设备

的条件下,提高电流密度能相应地提高铜 的产量,提高生产率。 提高电流密度应综合考虑技术和经济 因数。对于制取一定重量的阴极铜来说, 电流密度越高其在槽内的沉积时间越短, 产量增加;另一方面,会使浓差极化增加,导致槽电压增高。电流密度过大还会导致 阴极铜结晶颗粒变粗,电流密度过小,增 加铜沉积时间,产量减少。因此提高电流 密度电积时,必须同时增加电解液的循环 速度,适当调整电解液成分。 5、电解液的温度 电解液的电阻随着温度升高而降低, 硫酸铜中电解液中的溶解度随温度升高人 增加,所以中较高温度下电积,能够降低 槽电压和允许提高电解液中的酸及铜浓度。但是温度过高,电解液蒸发量增加,电积 过程酸雾增大,加快设备腐蚀。 6、添加剂 添加剂有两类:一类是起到电积铜表面质 量改善,如胶状物质或表面活性剂;另一 类是起到加速电解液中悬浮颗粒聚团沉底,如硫酸钴。 7、阳极板 现在采用的阳极板材质为变质Pb-Sn-Ca 合金,加工时既可以将Pb-Sn-Ca合金直接浇注成,也可以将其冷轧成板后再按要求裁成一定大小。浇注板厚度大约9~13mm,而冷轧为6mm,而且比较平整,在高电流密度下也不易变形。但是冷轧板腐蚀快于浇注板,不过生成的是较致密的颗粒,易于 沉底,对铜质量影响小。

铜电解精炼车间设计方案探讨

铜电解精炼车间设计方案探讨 张春发 【摘要】铜电解精炼即在阳极上的铜溶解,到阴极上析出,同时阳极上的杂质溶解或沉淀到电解液或槽底的一个电化学过程.电解精炼就是一个提纯和贵金属富集的过程.一般的生产企业阴极铜是终端产品,由于该产品的生产周期较长,达7~10天,所以,一旦出现质量问题,将会有大批量的阴极铜报废,给企业带来不可估量的损失.更有甚者,有的企业由于铜电解车间在设计过程中局部工艺或设备选型不合理,造成了开工即停产改造的后果.下面就传统法铜电解车间在设计过程中几点经验与同行分享. 一、车间平面布置1.车间在设计时如一步达产建议阴、阳极加工机组选在车间的中间部位,车间一端二楼平台留24米的操作空间,供始极片加工或出残极、阴极铜之用;另一端留18米的操作空间,供出残极、阴极铜之用.这种布局可以达到阴、阳极从车间中部入槽,残极和阴极铜从两侧出去,操作顺畅的效果,工作效率高. 【期刊名称】《资源再生》 【年(卷),期】2011(000)008 【总页数】3页(P54-56) 【作者】张春发 【作者单位】巴彦淖尔西部铜材有限公司 【正文语种】中文 铜电解精炼即在阳极上的铜溶解,到阴极上析出,同时阳极上的杂质溶解或沉淀到电解液或槽底的一个电化学过程。电解精炼就是一个提纯和贵金属富集的过程。一

般的生产企业阴极铜是终端产品,由于该产品的生产周期较长,达7~10天,所以,一旦出现质量问题,将会有大批量的阴极铜报废,给企业带来不可估量的损失。更有甚者,有的企业由于铜电解车间在设计过程中局部工艺或设备选型不合理,造成了开工即停产改造的后果。下面就传统法铜电解车间在设计过程中几点经验与同行分享。 建议阴、阳极加工机组选在车间的中间部位,车间一端二楼平台留24米的操作空间,供始极片加工或出残极、阴极铜之用;另一端留18米的操作空间,供出残极、阴极铜之用。这种布局可以达到阴、阳极从车间中部入槽,残极和阴极铜从两侧出去,操作顺畅的效果,工作效率高。 建议阴、阳极加工机组放在车间预留的一端,第二期工程建设时两极加工机组可以刚好放在中间的位置,供第一、二期项目共同使用。第一期工程设计时车间两端都要设置阴极铜烫洗槽和残极冲洗槽。 副跨尽量选在主跨车间中部位置,主、副跨之间距离6~8米即可。考虑电解车间 工作的特殊性,建议在副跨应考虑设置车间办公室、维修间、职工更衣室、沐浴间及卫生间。 到目前为止,铜电解工艺分为常规电解法和永久性电解法。常规电解法即生产始极片工艺,这种工艺适合生产规模100k t/a及以下的企业,这种工艺目前成熟,一 次性投资少,设备基本国产化,操作技能易掌握。永久性电解法工艺即不生产始极片工艺,该工艺采用316L不锈钢做永久阴极,省去了始极片制作工序,工艺简单,该工艺的缺点是一次性投资大,这种工艺适合生产规模150k t/a及以上的企业。 传统电解法和永久性电解法指标对比表如表1。 建议生产规模100kt/a的电解工艺选用传统电解工艺为佳。 电解槽基体采用钢筋混凝土材质。到目前为止,国内电解槽防腐材料较常用的主要有乙烯基树脂、197#不饱和树脂、环氧树脂等,前两种树脂基本上属于不饱和树

铜的冶炼

1、炼铜的原料是铜矿石。铜矿石可分为三类: (1)硫化矿,如黄铜矿(CuFeS2)、斑铜矿(Cu5FeS4)和辉铜矿(Cu2S)等。 (2)氧化矿,如赤铜矿(Cu2O)、孔雀石[CuCO3Cu(OH)2]、蓝铜矿[2CuCO3Cu(OH)2]、硅孔雀石(CuSiO32H2O)等。(3)自然铜。铜矿石中铜的含量在1%左右(%~3%)的便有开采价值,因为采用浮选法可以把矿石中一部分脉石等杂质除去,而得到含铜量较高(8%~35%)的精矿砂。 2、铜冶炼的过程及方法 (1)铜矿石的冶炼过程: 从铜矿石冶炼铜的过程比较复杂。以黄铜矿为例,首先把精矿砂、熔剂(石灰石、砂等)和燃料(焦炭、木炭或无烟煤)混合,投入“密闭”鼓风炉中,在1000℃左右进行熔炼。于是矿石中一部分硫成为SO2(用于制硫酸),大部分的砷、锑等杂质成为AS2O3、Sb2O3等挥发性物质而被除去:2CuFeS2+O2=Cu2S+2FeS+SO2↑。一部分铁的硫化物转变为氧化物:2FeS+3O2=2FeO+2SO2↑。Cu2S跟剩余的FeS等便熔融在一起而形成“冰铜”(主要由Cu2S和FeS互相溶解形成的,它的含铜率在20%~50%之间,含硫率在23%~27%之间),FeO跟SiO2形成熔渣:FeO+SiO2=FeSiO3。熔渣浮在熔融冰铜的上面,容易分离,借以除去一部分杂质。然后把冰铜移入转炉中,加入熔剂(石英砂)后鼓入空气进行吹炼(1100~1300℃)。由于铁比铜对氧有较大的亲和力,而铜比铁对硫有较大的亲和力,因此冰铜中的FeS先转变为FeO,跟熔剂结合成渣,而后Cu2S才转变为Cu2O,Cu2O跟Cu2S反应生成粗铜(含铜量约为%)。2Cu2S+3O2=2Cu2O+2SO2↑,2Cu2O+Cu2S=6Cu+SO2↑,再把粗铜移入反射炉,加入熔剂(石英砂),通入空气,使粗铜中的杂质氧化,跟熔剂形成炉渣而除去。在杂质除到一定程度后,再喷入重油,由重油燃烧产生的一氧化碳等还原性气体使氧化亚铜在高温下还原为铜。得到的精铜约含铜%。 (2)冶炼的方法铜冶金技术的发展经历了漫长的过程,但至今铜的冶炼仍以火法治炼为主,其产量约占世界铜总产量的85%,现代湿法冶炼的技术正在逐步推广,湿法冶炼的推出使铜的冶炼成本大大降低。火法冶炼: 通过熔融冶炼和电解铜精矿火炼生产出阴极铜,也即电解铜,一般适于高品位的硫化铜矿。火法冶炼一般是先将含铜百分之几或千分之几的原矿石,通过选矿提高到20-30%,作为铜精矿,在密闭鼓风炉、反射炉、电炉或闪速炉进行造锍熔炼,产出的熔锍(冰铜)接着送入转炉进行吹炼成粗铜,再在另一种反射炉内经过氧化精炼脱杂,或铸成阳极板进行电解,获得品位高达%的电解铜。该流程简短、适应性强,铜的回收率可达95%,但因矿石中的硫再造硫和吹炼两阶段作为二氧化硫废气排出,不易回收,易造成污染。近年来出现如白银法、诺兰达法等熔池熔炼以及日本的三菱法等、火法冶炼逐渐向连续化、自动化发展。 除了铜精矿之外,废铜亦为精炼铜的主要原料之一,包括旧废铜和新废铜,旧废铜来自旧设备和旧机器,废弃的楼房和地下管道;新废铜来自加工厂弃掉的铜屑(铜材的产出比为50%左右),一般废铜供应较稳定,废铜可以分为:裸杂铜:品位在90%以上;黄杂铜(电线):含铜物料(旧马达、电路板);由废铜和其他

铜电解槽设计说明

铜电解槽课程设计 电解是从矿石中提取有色金属的主要方法,是大多数有色金属生产的必要工序。对于铜而言,电解主要有常规电解法、周期反向电流电解法和永久性阴极板电解法。常规电解法包括阳极加工、始极片生产和制作、装槽、灌液、通电电解、出槽等工序;永久性阴极板电解法包括阳极加工、装槽、灌液、通电电解、出槽、清洗阴极并剥下成品电铜等工序。铜电解车间的设计一般包括技术经济指标的选择和论证、冶金计算、电解液净化及硫酸盐生产、主要及附属设备计算、车间配置及管理、投资估算、安全,环保与防腐等内容。完成电解过程使用的主体设备为电解槽,由长方形槽体和附设的供液管、排液斗、出液斗的液面调节堰板等组成。 1 铜电解精炼的方法 铜的生产主要视含铜矿石成分及品位而定。电解分为电解精炼(电解)和电解沉积(电积)。电解精炼采用可溶性阳极,以火法冶金炼制的粗金属作为阳极进行电解,通过选择性的阳极溶解及阴极沉积,达到分离粗金属中杂质和提纯金属的目的;电解沉积采用不溶性阳极,使经过浸出、净化的电解液中待沉积的金属离子在阴极上还原析出,制得纯金属。因此,电解精炼是火法冶金工艺提取高纯有色金属的最后精炼工序,而电解沉积则是湿法冶金的最后精炼工序。目前,在纯铜的生产中,大约有80%的铜采用硫化物矿石通过电解法制取,另有20%的铜采用低品位氧化铜矿通过电积法制取。 (1) 常规电解精炼法 常规电解精炼法自19世纪末用于工业生产以来,已成为目前应用最广的一种方法。在实际生产中,首先是在种板槽中用火法精炼获得的粗铜作为阳极,用钛母板作为阴极,通以一定电流密度的直流电,使阳极铜发生电化学溶解,并在钛母板上析出0.5~1.0mm厚度的纯铜薄片,称为种板。将其从母板上剥离下来后,经过整平、压纹,再与导电棒、吊耳装配成阴极板(又称始极片),即可作为生产槽所用的阴极,称为阴极板。然后,将粗铜阳极板和纯铜阴极板相间地装入盛有电解液的生产电解槽内,通入直流电进行电解精炼,铜在阳极上溶解并迁移至阴极进行电沉积,待沉积到一定质量时将其取出,作为电解铜成品。之后,再在电解槽空位上重新装入新阴极板,使生产过程连续进行。 当阳极板溶解到一定程度时,成为残阳极,简称残极。将其取出,并在其位置上装入新阳极,使生产继续进行。通常一块阳极生产2~3块电解铜,即阳极板的使用周期为阴极板的2~3倍。阴极周期太长,则金属沉积太重,处理短路时劳动强度太大;阴极板周期太短,则阴极板交替次数多,工作繁重。目前多数工厂的阴极周期为7~10天。 常规电解精炼法的主要优点是操作简单、技术成熟、设备简单、投资少及见效快。缺点是生产能力不大、电解槽数量多、制作始极片工作量大及厂房占地面积大。 (2) 周期反向电流电解法 传统的电解法,通常电流密度很少超过250 A/m2,即使是在最优的技术条件和最有效的添加剂下也只能将电流密度最高提到300A/m2左右。若进一步提高电流密度,会引起阳极钝化,并使阴极质量恶化。采用周期反向电流技术(PRC)使电极周期地改变极性(即在电解过程中使直流电的方向相反的变化,而不是只有一个恒定的方向),避免了电极表面与电解液之间的浓度差极化,从而可以使电流密度提高到400 A/m2以上。根据生产实践,一般认为350 A/m2的电流密度是周期反向电流电解法的最佳电流密度。高于该值后,电铜的化学组分虽然符合标准,但其表观质量较差。 周期反向电流电解的优点是:因电流密度高,同样的生产规模所需电解槽数及厂房面积

铜冶炼厂的危险因素辨识与控制

2.4.1 产品方案和设计规模 2.4.1.1 设计规模 本项目规模为:金铜混合精矿处理能力150万t/a。 2.4.1.2 产品方案 产品方案为金锭、银锭、硫酸镍、粗硒、1号标准铜、2号标准铜和硫酸,主要产品为: (1)金锭:57.70t/a 含Au≥99.99% 产品质量符合GB/T4134-2003 1号金国家标准 (2)银锭:190.77t/a 含Ag≥99.99% 产品质量符合GB/T4135-2002 1号银国家标准。 (3)精硒: 21.50t/a,含Se 99.99%。 (4)粗碲:18.20t/a,含Te 98%。 (5)A级铜:92800t/a,含Cu 99.9935% 产品质量符合GB/T467-2010 Cu-CATH-1国家标准。 (6)1号标准铜:1664t/a,含Cu 99.95% 产品质量符合GB/T467-2010 中Cu-CATH-2国家标准,送成品库。 (7)粗硫酸镍:520t/a,含Ni18%。 2.4.2 主要技术方案及生产工艺流程 火法工艺流程为:精矿富氧底吹熔炼—铜锍旋浮吹炼—粗铜回转式阳极炉精炼—不锈钢永久阴极电解,铜阳极泥浸出渣采用氧气斜吹旋转转炉熔炼。 铜电解采用大板不锈钢永久阴极电解工艺,产品为A级铜。净液采用传统电积和旋流电积相结合的工艺生产1号标准铜、黑铜。阳极泥处理结合湿法和火法流程的优点,采用加压浸出—合金吹炼炉工艺。 富氧底吹熔池熔炼属富氧强化熔炼技术,富氧底吹熔池熔炼炼铜技术近几年逐渐发展起来,工业化技术已经成熟。熔炼炉炼铜工艺作为我国自主开发的炼铜工艺,经过越南生权、山东东营、山东恒邦以

及包头华鼎等项目的工业化应用后,已经得到了较大的发展,现已成为世界上先进的炼铜工艺之一,成为我国淘汰落后工艺进行技术改造升级采用的首选工艺,能够保证生产过程中的安全、稳定运行。 各主要车间或生产系统工艺流程如下: 2.4.2.1 火法冶炼工艺流程 (1)原料卸矿、储存及配料 火车运输和汽车运输的袋装复杂金精矿和铜精矿在卸矿站采用吊车卸车并拆袋,火车运输的散装精矿也在卸矿站采用卸料设备卸料。卸矿站卸下的复杂金精矿和铜精矿经胶带输送机倒运到精矿仓及配料厂房储存。 当地的复杂金精矿和铜精矿及脱砷金焙砂、渣精矿、精炼渣等物料用汽车运输到精矿仓及配料厂房储存。 精矿仓及配料厂房中复杂金精矿和铜精矿及熔剂、渣精矿的储存时间均为30天,吹炼渣等中间物料的储存时间为7天。 精矿仓及配料厂房中的各种物料分别通过抓斗桥式起重机、圆盘给料机和定量给料机倒运到熔炼上料皮带;返回的熔炼烟尘和吹炼烟尘经计量后倒运到熔炼上料皮带。配料后的混合炉料经熔炼上料皮带运至熔炼厂房。 (2)熔炼 配料后的混合炉料经熔炼上料皮带卸到熔炼炉顶中间料仓中,再经定量给料机和移动式胶带加料机连续地从炉顶加入氧气底吹熔炼炉内。冶炼需要的氧气从熔炼炉底部的氧枪鼓入,使熔池形成剧烈搅拌,炉料在熔池中迅速完成加热、脱水、熔化、氧化、造铜锍和造渣等熔炼过程,反应产物液体铜锍和炉渣因密度的不同而在熔池内分层,铜锍经粒化、干燥和磨粉后气力输送至吹炼炉炉顶料仓。炉渣经炉渣排放口排入渣包、通过渣包车送至渣缓冷场。熔炼渣经冷却后送炉渣选矿车间,选出的渣精矿运至精矿仓及配料厂房返回熔炼配料,渣尾矿外售或堆存。

电解冶金原理复习题及答案

有色金属冶金概论复习题 1. 简述冶金学科(冶金方法)的分类; ①提取冶金学(Extractive metallurgy)②物理冶金学(Physical metallurgy)。 2. 几种典型提炼冶金方法的一般流程及特点 ①火法冶金 火法冶金的工艺流程一般分为矿石准备、冶炼、精炼3个步骤 特点: ②湿法冶金 湿法冶金在机理上属物理化学的内容,其生产步骤主要包括:浸取、分离、富集和提取 特点: ③电冶金 电冶金包括电炉冶炼、熔盐电解和水溶液电解等 特点: ④粉末冶金 粉末冶金由以下几个主要工艺步骤组成:配料、压制成型、坯块烧结和后处理。对于大型的制品,为了获得均匀的密度,还需要采取等静压(各方向同时受液压)的方法成型 特点: 3. 简述有色金属提取的特点 ①有色金属矿物的品位低,成分复杂。②提取方法多,分火法和湿法。 4. 简述有色金属火法、湿法提取工艺的分类。 火法: ①焙烧(氧化、还原、硫酸化、氯化、煅烧、烧结焙烧); ②熔炼(造锍、还原、氧化、熔盐电解、反应熔炼,吹炼); ③精炼(氧化、氯化、硫化、电解精炼)。 湿法: ①浸出:按浸出的溶剂:碱浸、氨浸、酸浸、硫脲浸出、氰化物浸出,等; 按浸出的方式:常压浸出、加压浸出、槽浸、堆浸、就地浸出,等。 ②净化:水解沉淀净化、置换净化、气体还原(氧化)净化,等。 ③沉积:置换沉积、电解沉积、气体还原沉积。 5. 判断下列金属那些属于稀有金属、轻金属、重有色金属及贵金属 重金属,一般是指密度在4.5 (或5)g·cm-3以上的金属,过渡元素大都属于重金属。主要有11种:铜Cu、铅Pb、锌Zn、镍Ni、锡Sn、钴Co、砷As、铋Bi、锑Sb、镉Cd、汞Hg 轻金属,密度在4.5 (或5) g·cm-3以下的金属叫轻金属,周期系中第ⅠA、ⅡA族均为轻金属,主要有7种:铝Al、镁Mg、钾K、钠Na、钙Ca、锶Sr、钡Ba;

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