离心泵气蚀的主要原因分析
离心泵发生气缚和气蚀现象的原因
离心泵发生气缚和气蚀现象的原因离心泵是一种常用的流体输送设备，用于输送液体或液体与气体混合物。
然而，在特定情况下，离心泵可能会出现气缚和气蚀现象，这会降低泵的效率，并且对泵的正常运行产生影响。
以下是引起离心泵气缚和气蚀现象的原因：一、气缚现象的原因：1.进口侧供液中含有大量气体：如果进口侧的供液中含有大量气体，当这些气体被抽入离心泵时，会形成气缚现象。
气体堵塞了液体的流通路径，使得泵内产生气蚀现象，进而减少了泵的流量和扬程。
2.进口管道设计不合理：进口管道设计不合理会导致液体在进口管道中产生湍流，并引入空气。
这些空气被泵抽入后，阻碍了液体的正常流动，形成了气缚现象。
3.进口管道降压：当进口管道发生过快的降压时，液体中的溶解气体会析出并形成气泡，造成气缚现象。
4.入口阀门故障：进口阀门的故障，如卡阀、失效等，会导致进口侧的压力下降，使液体中的气体析出并形成气泡，从而产生气缚现象。
二、气蚀现象的原因：1.旋涡产生：当泵的流量过大或进口侧的供液过高，液体流动会产生旋涡，这会将空气吸入泵内，造成气蚀现象。
2.进口管道设计不合理：进口管道设计不合理会导致液体在进口管道中产生湍流，并引入空气。
这些空气被泵抽入后，会与液体形成混合物，导致气蚀现象。
3.含固体杂质：液体中含有较多的颗粒物质、污垢或沉积物时，会形成微小气泡，并在液体中形成气蚀现象。
4.出口侧压力过高：当离心泵的出口侧压力过高时，将与液体中的气体形成混合物，使得气蚀现象发生。
5.液体过热：液体过热会导致液体中的溶解气体析出并形成气泡，从而引起气蚀现象。
为避免离心泵出现气缚和气蚀现象，可以采取以下措施：1.提高进口侧的压力，降低进口侧的供液中气体的含量。
2.合理设计进口管道，避免湍流和气体的引入。
3.定期检查和维护进口阀门，确保其正常工作。
4.适当调整进口管道的降压率，避免液体中的气体析出。
5.减少旋涡的产生，降低液位高度和流量。
6.过滤液体，减少固体杂质的含量。
泵—离心泵的汽蚀现象
装高度 Hg 。即：
H g [H g ] (1 ~ 0.5) 2.7 (1 ~ 0.5) 1.7 ~ 2.2(m)
改善离心泵汽蚀性能的途径
目 录
1 改善离心泵汽蚀性能的途径
改善离心泵汽蚀性能的途径
提高离心泵抗汽蚀性能可以从两个方面进行考虑： 一方面合理设计泵的吸入装置及安装高度，使泵入口处具有足够大的汽蚀余量。 另一方面改进泵的结构参数或结构形式，使泵具有尽可能小的允许汽蚀余量。
分析：已知：流量：Q=468m3/h、 扬程：H=38.5m、允许吸上真空高度：[HS]=6m、 吸入管路损失：∑hs =2m。
解题：因为在样本中查得的流量和相关参数是在标准大气压，温度为293K，介质 为清水而侧得的，所以如果条件与上述条件相差很多，则必须进行修正。
（1）输送293K的清水时，泵的允许安装高度为：
这种气泡不断形成、生长和破裂、使材料受到破坏的过程，总称为汽蚀现象。
3. 汽蚀产生的原因和条件
① 从汽蚀现象发生的条件来看，主要时由于进入叶轮 吸入口液体的压头降低的太多。
② 真正的低压部位见图2-43中的K点所示。
③ 要控制叶轮入口附近低压区K点的压力，使 pk>pt ， 才不会出现汽蚀现象。
图2-43 液流低压部位
② 泵本身的汽蚀性能，通常用汽蚀余量△h表示，也可用NPSH 表示。所以，避免 汽蚀现象的方法是改变离心泵自身的结构。
2. 与泵的吸入装置情况有关
① 对同一台泵来说，在某种吸入装置条件下运行时会发生汽蚀，若改变吸入装置 条件，就可能不发生汽蚀，这说明泵在运转中是否发生汽蚀与泵的吸入装置情 况也有关系。
[H g ]
pa
g
pt
g
[h]
hAS
离心泵的气蚀现象及原因
离心泵的气蚀现象及原因离心泵的气蚀现象及原因（1）气蚀现象离心泵的叶轮在高速旋转时产生很大的离心力，液体在离心力的作用下，使泵的入口处产生低于离心泵的气蚀现象及原因（1）气蚀现象离心泵的叶轮在高速旋转时产生很大的离心力，液体在离心力的作用下，使泵的入口处产生低于大气压的真空度，当入口压力达到在该温度下的液体气化压力时，液体就开始汽化形成气泡。
这样，在运动的液体中形成的气泡随液体一起流动。
当气泡达到静压超过饱和蒸汽压区域时，气泡迅速溃灭。
周围的液体以高速向气泡中心运动，这就形成了高频的水锤作用，打击叶轮表面，并产生噪音和振动。
这种气泡的产生和破灭过程反复进行就对这一区域的叶轮表面产生破坏作用，使泵流量减少，扬程下降，效率降低等，这种现象叫气蚀现象。
（2）造成汽蚀的主要原因有：a.进口管路阻力过大或者管路过细；b.输送介质温度过高；c.流量过大，也就是说出口阀门开的太大；d.安装高度过高，影响泵的吸液量；e.选型问题，包括泵的选型，泵材质的选型等。
（3）离心泵的气缚：由于泵内气体的存在，离心泵的叶轮在高速旋转时，由于气体的密度小,其离心力不能产生足够的真空度，而无法将液体吸上来。
气缚是泵体内有空气，一般发生在泵启动的时候，主要表现在泵体内的空气没排净；而汽蚀是由于液体在一定的温度下达到了它的汽化压力，和输送介质，工况有密切的关系．（4）气蚀余量：泵在工作时液体在叶轮的进口处因一定真空压力下会产生汽体，汽化的气泡在液体质点的撞击运动下，对叶轮等金属表面产生剥蚀，从而破坏叶轮等金属，此时真空压力叫汽化压力，汽蚀余量是指在泵吸入口处单位重量液体所具有的超过汽化压力的富余能量。
单位用米标注，用（NPSH）r。
吸程即为必需汽蚀余量Δh：即泵允许吸液体的真空度，亦即泵允许的安装高度，单位用米。
离心泵吸程=标准大气压（10.33米）-汽蚀余量-安全量（0.5米）水泵气蚀余量有两个概念：其一是与安装方式有关，称有效的气蚀余量NPSHA，它是指水流经吸入管路到达泵吸入口后所余的高出临界压力能头的那部分能量，是可利用的气蚀余量，属于“用户参数”；其二是与泵结本身有关，称必需的气蚀余量NPSHR，它是流体由泵吸入口至压力最低处的压力降低值，是临界的气蚀余量，属于“厂方参数”。
离心泵的汽蚀现象及其防范措施
离心泵的汽蚀现象及其防范措施离心泵的用途十分广泛，如化工、采矿、火力发电，建筑消防、给排水等。
水泵的汽蚀、磨蚀及其联合作用的破坏一直是水泵运行、维护及管理工作中的一个重要问题。
泵在运行过程中，由于设计不合理、吸入口压力过低或输送液体温度过高等原因，会发生气蚀。
汽蚀对水泵危害很大，使离心泵不能正常工作，甚至停运。
一、汽蚀现象由于水的物理特性，我们知道，水和汽可以互相转化，转化的条件即温度与压力。
一个大气压下的水，当温度上升到100℃时就开始汽化。
但在高原地区，水在不到1O0℃就开始汽化。
如水温一定，降低水的压力，当压力下降到某一数值时，水就开始汽化并产生汽泡，此时的压力就称作该对应水温下的汽化压力。
汽化发生后，就有大量的蒸汽及溶解在水中的气体逸出，形成许多蒸汽与流体混合的小汽泡。
当汽泡随水从低压区流向高压区时，在高压作用下，迅速凝结而破裂。
在破裂瞬间，产生局部空穴，高压水以极高的速度流向原汽泡占有空间，形成一个冲击力。
由于汽泡中的气体和蒸汽来不及在瞬间全部溶解和凝结，在冲击力作用下又形成小汽泡再被高压水压缩凝结，如此多次反复，在流道表面极微小的面积上，冲击力形成的压力可高达几百甚至上千兆帕，冲击频率可达每秒几百万次。
材料表面在水击压力的作用下，形成疲劳而遭严重破坏，从开始的点蚀到严重的海绵状空洞，甚至蚀穿材料壁面。
另外，产生的汽炮中还夹杂着某种活性气体如氧气，它们借助气泡凝结时放出的热量可使局部温度升至200—300℃，对金属起化学腐蚀作用。
我们把这种汽化产生汽泡,汽泡进入高压区破裂以致材料受到破坏的全部过程称为汽蚀现象。
关于汽泡形成机理的研究发现，如果液体与固体的接触面上的缝隙中存在微波的气核，在汽化发生时，缝隙中的这些微笑气核首先迅速成长成为肉眼可见的气泡（或称空泡），而汽核的存在对汽化产生的压力具有明显的影响，在无气核条件下，汽化发生于热力学平衡态所对应的饱和蒸汽压力；气核越大对应的汽化压力也比热力学饱和蒸汽压力高出越多。
离心泵的常见汽蚀现象和原因
离心泵的常见汽蚀现象和原因
离心泵的常见汽蚀现象有：
1. 吸入气泡：当泵的进口侧发生压力降低或过高挡齿扩展时，会导致液体中的气体析出，形成气泡。
这些气泡会在离心泵的叶轮中产生均匀的分布，从而降低泵的效率。
2. 涡旋汽蚀：当液体在进口侧发生过高速度变化时，会形成涡旋。
这些涡旋会增加液体的动能，降低液体的压力，从而导致汽蚀现象。
3. 液体蒸发：当液体流经离心泵时，由于压力降低，液体中的低沸点液体或液体中的溶解气体会蒸发。
这些蒸发的液体或气体会形成气泡，从而导致汽蚀现象。
4. 液体沸腾：当液体的温度超过其饱和温度时，液体中的气体会迅速蒸发并形成气泡。
这些气泡在叶轮中会瞬间崩溃，形成震荡振动，从而导致汽蚀现象。
汽蚀的原因主要有：
1. 泵入口压力过低：当泵入口的压力低于饱和汽压时，液体会部分蒸发从而形成气泡，导致汽蚀。
2. 泵出口压力过高：当离心泵的出口压力过高时，液体流速过快，造成液体动能增大，压力降低，从而引发汽蚀。
3. 进口管道设计不当：进口管道过长、过细，存在弯曲或阻塞等情况，会导致液体流速变化过快，形成涡旋，引发汽蚀。
4. 泵运行条件不稳定：如果泵运行条件频繁变化，如流量变化大，压力波动等，会导致液体的压力降低和涩蚀。
5. 液体本身的特性：液体中的溶解气体过多，低沸点液体成分过多，液体温度过高等都会增加汽蚀的风险。
离心泵气蚀原因及措施
离心泵气蚀原因及措施一、汽蚀发生的机理离心泵运转时，流体的压力随着从泵入口到叶轮入口而下降，在叶片附近，液体压力最低。
此后，由于叶轮对液体做功，压力很快上升。
当叶轮叶片入口附近压力小于等于液体输送温度下的饱和蒸汽压力时，液体就汽化。
同时，还可能有溶解在液体内的气体溢出，它们形成许多汽泡。
当汽泡随液体流到叶道内压力较高处时，外面的液体压力高于汽泡内的汽化压力，则汽泡会凝结溃灭形成空穴。
瞬间内周围的液体以极高的速度向空穴冲来，造成液体互相撞击，使局部的压力骤然剧增（有的可达数百个大气压）。
这不仅阻碍流体的正常流动，更为严重的是，如果这些汽泡在叶轮壁面附近溃灭，则液体就像无数小弹头一样，连续地打击金属表面，其撞击频率很高（有的可达2000~3000Hz），金属表面会因冲击疲劳而剥裂。
若汽泡内夹杂某些活性气体（如氧气等），他们借助汽泡凝结时放出的能量（局部温度可达200~300℃），还会形成热电偶并产生电解，对金属起电化学腐蚀作用，更加速了金属剥蚀的破坏速度。
上述这种液体汽化、凝结、冲击，形成高压、高温、高频率的冲击载荷，造成金属材料的机械剥裂与电化学腐蚀破坏的综合现象称为汽蚀。
二、汽蚀的严重后果汽蚀是水力机械的特有现象，它带来许多严重的后果。
⑴汽蚀使过流部件被剥蚀破坏通常离心泵受汽蚀破坏的部位，先在叶片入口附近，继而延至叶轮出口。
起初是金属表面出现麻点，继而表面呈现槽沟状、蜂窝状、鱼鳞状的裂痕，严重时造成叶片或叶轮前后盖板穿孔，甚至叶轮破裂，造成严重事故。
因而汽蚀严重影响到泵的安全运行和使用寿命。
⑵汽蚀使泵的性能下降汽蚀使叶轮和流体之间的能量转换遭到严重的干扰，使泵的性能下降，严重时会使液流中断无法工作。
⑶汽蚀使泵产生噪音和振动气泡溃灭时，液体互相撞击并撞击壁面，会产生各种频率的噪音。
严重时可以听到泵内有“噼啪”的爆炸声，同时引起机组的振动。
而机组的振动又进一步足使更多的汽泡产生和溃灭，如此互相激励，导致强烈的汽蚀共振，致使机组不得不停机，否则会遭到破坏。
离心泵气蚀原因
离心泵气蚀原因
离心泵气蚀是离心泵在工作过程中的一种常见故障，其根本原因
是离心泵运转时由于压力降低，液体中的气体逸出，形成空蚀现象，
从而导致离心泵气蚀。
下面将从三个方面分步骤进行阐述。
1. 液体中气体含量过多
离心泵气蚀的一个常见原因是液体中的气体含量过多，如水中溶
解的空气、可燃气体或其它气体。
这些气体在进入离心泵时会随着液
体一起被吸入，当液体进入离心泵芯体后，由于离心力作用，气体会
在离心泵的高压区域中迅速脱离液体，形成空蚀，在这里产生高温和
高速的碰撞，因此会引起器件表面等部位的严重损坏，从而导致离心
泵气蚀。
2. 表面清洁度不良
离心泵在工作时产生气蚀的原因之一是由于离心泵芯体或动叶轮
表面的无法继续均匀且完全清洁。
如若这些表面存在影响泵本体清洁
度的物质，这些物质就会破坏表面的完整性，从而导致离心泵芯体等
部位的部分磨损，加剧气蚀现象的出现。
3. 离心泵水柱的高度
离心泵的运转需要一定的水柱的高度，水柱过短会导致液体在芯
体跑偏到气体流体中，以此引起气蚀现象。
水柱过高则会导致泵芯的
压力过大，产生空蚀，也会引起气蚀现象的发生。
综上，离心泵气蚀是由于液体中气体含量过多、表面清洁度不良
或离心泵水柱的高度过高或过短等因素综合导致的。
在运用离心泵时，要及时检查液体中气体含量，在安装前对离心泵进行彻底清洗，设置
合适的水柱高度，以便提高离心泵的使用寿命和可靠性。
泵气蚀现象的原因
泵气蚀现象的原因1. 引言泵气蚀是指在离心泵运行过程中，由于液体中存在气体，导致泵的性能下降甚至损坏的现象。
本文将深入探讨泵气蚀现象的原因，包括气液两相流动特性、气体溶解度、压力变化等因素，并对常见的防止和解决泵气蚀问题的方法进行介绍。
2. 气液两相流动特性在离心泵中，当液体中存在气体时，会形成气液两相流动。
这种两相流动具有一些特殊性质，导致了泵气蚀现象的产生。
2.1 气体分离与聚集由于液体中存在气体，当液体进入泵内时，由于离心力的作用，气体会被分离出来并聚集在泵内部。
这会导致液面下降、压力降低和流量减小。
2.2 涡旋和湍流在泵内部形成的气液两相流动会产生旋涡和湍流。
这些湍流会增加流体的摩擦力和阻力，使得泵的效率下降。
2.3 气液界面的变化气液两相流动中，气液界面会随着流动条件的变化而发生变化。
当气体聚集在某一位置时，液体的压力会减小，从而导致气液界面的位置发生变化。
这种变化会引起泵内部发生空穴现象，加剧了泵气蚀的程度。
3. 气体溶解度与压力变化气体溶解度是指在一定温度和压力下，单位体积溶剂中能够溶解的气体量。
当液体中存在气体时，溶解度与压力之间存在着一定的关系。
3.1 压力下降导致气体析出当泵内部发生压力下降时，液体中溶解的气体会析出并形成气泡。
这些气泡会随着流动进入泵内部，并在高速旋转的叶轮上产生冲击和磨损，加剧了泵气蚀现象。
3.2 压力升高导致溶解度增加相反地，当泵内部的压力升高时，液体中的气体溶解度会增加。
这会减少气体析出的数量，从而降低泵气蚀的程度。
4. 防止和解决泵气蚀问题的方法为了防止和解决泵气蚀问题，可以采取以下一些措施：4.1 提高进口压力通过增加进口管道的压力，可以有效减少液体中气体析出的数量。
这可以通过提高进口管道的高度、增加进口管道直径或者使用真空泵抽取空气等方式实现。
4.2 使用抗气蚀材料选择抗气蚀性能好的材料制造泵的叶轮和内衬，可以减少泵叶轮表面的冲击和磨损。
常用的抗气蚀材料包括不锈钢、镍基合金等。
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离心泵气蚀的主要原因分析影响离心泵气蚀的因素是设计与使用离心泵所必须考虑的问题，近年来国内外对其进行了大量的研究。
但由于研究的侧重点不同，且大多都是针对影响离心泵气蚀的某一参数进行的研究，造成研究成果较为分散，且部分观点之间相互矛盾。
本文综合国内外大量文献，对离心泵气蚀影响因素的相关研究结果进行比较、分析，得出目前较为全面的影响离心泵气蚀的主要因素。
1.流体物理特性方面的影响流体物理特性对离心泵气蚀的影响主要包括：所输送流体的纯净度、pH值和电解质浓度、溶解气体量、温度、运动黏度、汽化压力及热力学性质。
（1）纯净度（所含固体颗粒物浓度）的影响流体中所含固体杂质越多，将导致气蚀核子的数量增多。
从而加速气蚀的发生与发展。
（2）pH值和电解质浓度的影响输送极性介质的离心泵（如一般的水泵）与输送非极性介质的离心泵（输送苯、烷烃等有机物的泵），其气蚀机理是不同的。
输送极性介质的离心泵的气蚀损伤可能包括机械作用、化学腐蚀（与流体PH值有关）、电化学腐蚀（与流体电解质浓度有关）；而输送非极性介质的离心泵的气蚀损伤可能只有机械作用。
（3）气体溶解度的影响国外研究表明流体内溶解的气体含量对气蚀核子的产生与发展起到促进作用。
（4）气化压力的影响研究表明随着气化压力的增高，气蚀损伤先升高后降低。
因为随着气化压力的升高，流体内形成的不稳定气泡核的数量也不断升高，从而引起气泡破裂数量的增多，冲击波强度增大，气蚀率上升。
但如果气化压力继续增大，使气泡数增加到一定限度，气泡群形成一种“层间隔”的作用，阻止了冲击波行进，削弱其强度，气蚀的破坏程度反而会逐渐降低。
（5）温度的影响在流体中温度的改变将导致气化压力、气体溶解度、表面张力等其他影响气蚀的物理性质出现较大改变。
由此可见，温度对气蚀的影响机制较为复杂，需结合实际情况进行判断。
（6）表面张力的影响当其他因素保持不变，降低流体表面张力可以减少气蚀损伤。
因为随着流体表面张力的减小，气泡溃灭所产生冲击波的强度减弱，气蚀速率降低。
（7）液体黏度的影响流体黏度越大，流速越低，达到高压区的气泡数越少，气泡破灭所产生冲击波的强度就减小。
同时，流体黏度越大，对冲击波削弱也越大。
因此，流体的黏度越低，气蚀损伤越严重。
（8）液体的可压缩性和密度的影响随着流体密度的增加，可压缩性降低，气蚀损失增加。
2.过流部件材质特性方面的影响由于泵的气蚀损伤主要体现为对过流部件材质的损坏。
因此，过流部件的材料性能也将在一定程度上对离心泵的气蚀产生影响，采用抗气蚀性能良好的材料制造过流部件是减少离心泵气蚀影响的有效措施。
（1）材料的硬度以AISI304材质的叶轮为例，气蚀会造成叶轮材料的加工硬化和相变诱发马氏体钢，这种变化将反过来阻止材料的进一步气蚀。
而加工硬化和相变诱发马氏体钢的抗气蚀性主要依赖于叶轮材质的硬度。
（2）加工硬化与抗疲劳性能材料加工硬化指数越高，抗疲劳性能越好，则材料抗气蚀性能越好。
（3）晶体结构的影响在其他条件确定的情况下，抗气蚀率是显微结构的函数。
在立方晶系中，由于体心立方晶格的金属具有较高的应变速率敏感性，当应变速率上升时，会引起快速的穿晶脆性断裂和解理断裂，并导致点蚀形成，从而产生较大的磨蚀率。
对于密排六方晶格的金属，当接近于理想的轴比且处于气蚀环境时，六个滑移系全部开动，迅速转变成稳定态FCC，吸收气蚀应力所做的功(公众号:泵管家)，使磨蚀率下降。
对于面心立方晶格的金属，滑移系较多，在高应力作用下，将发生塑性流变。
因此，孕育期长，磨蚀率降低。
总之，在气蚀过程中，发生由BCC向HCP或FCC向HCP转变，都将提高抗气蚀性。
（4）晶粒大小的影响叶轮所使用金属材料的晶粒尺寸越小，抗气蚀性能越好。
因为金属的晶粒尺寸越小，细晶使晶界增多，位错滑移受阻，裂纹在扩展中受阻力增大，延长了磨蚀寿命。
2.离心泵结构设计方面的影响在离心泵结构设计方面对泵气蚀特性起主要影响的可以分为泵体设计和叶轮设计两个方面。
研究表明影响离心泵气蚀性能的直接因素是叶轮进口的局部流动均匀性，因此叶轮结构设计比泵体的设计对离心泵气蚀的影响大，是主要影响因素。
（1）叶轮结构对离心泵气蚀性能的影响离心泵叶轮结构对泵的气蚀性能有着重要的影响，合理的叶轮结构可以改善泵的气蚀性能。
1）叶片进口厚度。
叶片的排挤作用使得进口处流体速度增加而产生压力损失。
选择较小的叶片进口厚度，可以减少叶片对液流的冲击，增大叶片进口处的过流面积，减少叶片的排挤，从而降低叶片进口的绝对速度和相对速度，提高泵的抗气蚀性能。
2）叶轮进口流道表面粗糙度。
离心泵的叶轮进口流道的表面粗糙度可以分为二类：一类是孤立粗糙突体（如明显的突出流道表面的夹渣或明显的机加工与非加工过渡棱等），另一类是沿整个表面某一部份均匀分布的粗糙突体。
研究表明孤立粗糙突体会在液流中引起额外的冲击和漩涡，因此沿整个表面均匀分布的粗糙突体与同样高度的孤立粗糙突体比较，其气蚀发生的危险性要小得多。
由此可见，对粗糙流道的表面，尤其是存在孤立粗糙突体的表面，进行必要的打磨是提高离心泵抗气蚀性能的有效措施。
3）叶片进口喉部面积。
叶片进口的喉部面积对离心泵气蚀性能的影响非常之大。
如果叶片入口喉部面积较小，即使叶片进口处过流面积与叶轮进口断面面积之比设计的较为合理，但仍旧很可能无法达到理想的气蚀性能。
叶轮叶片进口喉部面积过小，将导致叶片进口液流的绝对速度增大，从而造成离心泵抗气蚀性能下降。
4）叶片数。
离心泵叶轮内叶片的数量对于泵的扬程、效率、气蚀性能都有较大影响。
固然，采用较少的叶轮叶片数量能减少的摩擦面，制造简单，但是它对流体的导向作用却变差了(公众号:泵管家)；而采用较多的叶片数可以减少叶片负荷，改善初生气蚀特性，但是叶片数过多会造成排挤程度的增加，并使相邻叶片之间的宽度减小，从而容易形成汽泡群堵塞流道，致使机泵气蚀性能变差。
因此，在选择叶轮叶片数时，一方面要尽量减少叶片的排挤与摩擦面，另一方面又要使叶道有足够的长度，以保证液流的稳定性和叶片对液体的充分作用。
目前，对于叶片数的取值并没有一个确定的、公认的规则。
但大量的研究表明，针对具体的离心泵设计，应用CFD流场数值模拟的方法可以有效的确定叶轮叶片数的最佳范围。
（2）叶轮吸入口参数对离心泵气蚀性能的影响叶轮吸入口参数即决定叶轮叶片进口面积的相关结构参数，其包括：叶片进口冲角、叶轮进口直径、叶片进口流道宽度以及轮毂直径。
1）叶片进口冲角Δβ一般取正冲角（3°~10°）。
由于采用正冲角，增大了叶片进口角，从而能够有效减小叶片的弯曲，增大叶片进口过流面积，减小叶片的排挤。
这些因素都将减小v0和ω0，提高泵的抗气蚀性能。
并且离心泵的流量增加时，进口相对液流角增大，采用正冲角可以避免泵在大流量下运转时出现负冲角，造成λ2急剧上升（如下图所示）。
大量研究表明增大叶片进口角，保持正冲角，能提高泵的抗气蚀性能，而且对效率影响不大。
但冲角的选择对离心泵的抗气蚀性能则存在一个最优值，并不是冲角越大越好，应结合实际情况进行分析、选择。
2）叶轮进口直径。
在流量恒定的情况下，叶轮进口处液流的绝对速度和相对速度都是吸入管径的函数。
因此，对于提高离心泵的抗气蚀特性，叶轮进口直径存在一个最佳值。
当叶轮进口直径小于此最佳值时，随着叶轮直径的增大，进口处的流速减小，离心泵气蚀性能不断提高。
但当叶轮直径的取值超过最佳值之后，对于给定流量来说，随着进口直径的增大，在叶轮进口部分将形成停滞区和反向流，使离心泵气蚀性能逐渐恶化。
3）叶片进口流道宽度。
在离心泵的工况不变的情况下，增大叶片进口处流道的宽度会使液流绝对速度的轴面分速度减小，从而改善离心泵的气蚀特性，并且对离心泵的水力效率和容积效率影响较小。
4）轮毂直径。
减小叶轮的轮毂直径会增大叶轮流道的实际进口面积，从而使离心泵的气蚀性能得到改善。
5）叶轮前盖板的曲率半径。
流体在流经离心泵吸入口至叶轮进口处时，由于流道收缩，流体流速增加，从而产生一定的压力损失。
同时，由于在此过程中流体流动的方向由轴向变为径向，因转弯处流场不均匀也会产生一部分压力损失。
可见叶轮前盖板曲率半径的大小直接影响着压力损失的大小，进而影响着离心泵的气蚀特性。
采用较大的曲率半径可减弱前盖处液流转弯处流速的变化，使流速均匀平稳，改善离心泵气蚀性能。
3.其他方面的影响：1.参数的相互影响到目前为止，对离心泵气蚀影响因素的研究都只是针对某个参数进行的，对各个参数间的相互影响则很少研究。
但结构参数的影响是一个统一的整体，它们是互相制约、互相影响的，今后的研究应该向综合影响因素方向发展。
2.离心泵的运行工况离心泵在实际使用过程中，由于操作条件极为复杂，泵入口流量、压力随之不断改变。
因此，离心泵的实际工况往往与实验、设计的工况存在较大的偏差。
其发生气蚀的可能远远超出实验的预计。
小结由于气蚀的机理非常复杂，影响离心泵气蚀的因素较多，且各种因素并不是孤立作用的，不同的影响因素之间存在相互作用、相互影响。
因此在研究离心泵的气蚀性能时，应结合实际情况对影响泵气蚀的机理与因素进行通盘的考虑。
近年来，随着CFD 技术的发展，通过对离心泵内流场的数值模拟，为研究多种因素共同影响下的离心泵气蚀性能提供了新的手段。
但目前，大多数离心泵气蚀CFD数值模拟仍局限于研究单一因素对泵气蚀性能的影响，接下来的研究应更多关注不同因素间相互作用对离心泵抗气蚀性能的影响。