中国石化智能工厂试点成效明显
中国石化智能工厂试点成效明显
2012年9月，中国石化开始启动智能工厂（试点）总体规划设计。
2013年，选择燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家企业作为试点项目建设单位，并组织开展了项目的集中设计和软件研发工作。
2014年结合企业需求，开展了现场实施工作。
2015年7月2日，九江石化智能工厂试点被工业和信息化部列为2015年国家智能制造试点示范项目，成为石化行业唯一入选单位。
预计到今年末，中国石化将基本完成4家企业智能工厂试点项目建设，初步形成智能工厂建设框架、技术方案、标准规范和推广模板。
“十三五”期间，将按照“中国制造2025”和“互联网+”行动计划，加快推进两化深度融合，力争完成8～10家炼化企业智能工厂示范建设，进一步提升企业数字化、自动化、智能化水平，促进企业生产方式、管理方式和商业模式的创新，为炼化企业持续健康发展注入新动力。
4家试点企业的先进控制投用率提高10%左右，生产数据自动数采率在90%以上；外排污染源自动监控率达到100%；生产优化提升为一体化和在线优化，生产组织模式发生重大变化
中国石化智能工厂试点目前已取得明显成效。
在近3年的时间里，燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家试点企业智能工厂建设，在原有信息系统建设基础上，采用云计算、物联网、移动应用、大数据等先进技术，按照“数字化、可视化、模型化、集成化和自动化”的建设思路，对原有系统进行集成、完善、提升和深化应用，进一步提升工厂运营管理水平，推动了企业生产方式和管控模式变革，提高了安全环保、节能减排水平，促进了劳动效率和生产效益提升。
4家试点企业的先进控制投用率提高10%左右，生产数据自动数采率提升10%~20%，均在90%以上；外排污染源自动监控率达到100%；生产优化由局部优化、离线优化逐步提升为一体化优化、在线优化。
企业生产组织模式也发生了重大变化，如九江石化员工总数减少12%，班组数量减少13%，外操室数量削减35%。
生产协同优化系统建设，提升生产管理水平
九江石化建成炼化一体化全流程优化平台，实现计划、调度、操作的全过程优化，形成上下一体的协同生产、调度指挥新模式，2014年九江石化累计增效2.2亿元。
4家试点企业实现了内外操协同联动，外操人员利用移动终端设备将巡检现场异常信息实时传送到总控室，内操人员及时进行判断，并将现场作业信息、作业指导书远程推送给外操人员，提高了现场处置质量和工作效率，有效消除了事故隐患，操作平稳率提高5.3%，操作合格率从90.7%提升至100%。
自动化智能化应用，提升劳动生产率
燕山石化开创了“黑屏操作”新模式（无报警屏幕不亮，报警时屏幕高亮显示），最长黑屏时间可达4个小时，53套装置的操作站实现生产正常状态下操控台黑屏、生产异常状态下系统自动精准警示，降低了劳动生产强度，提高了应急响应速度和处理能力。
茂名石化裂解炉先进控制与优化系统投用后，裂解深度、产物分布得到有效控制，利用乙烯在线优化对裂解炉运行参数进行模拟优化，并通过先进控制器实现控制优化，使每吨原料生成产物的价值增加12.3元，年增效益4194万元。
镇海炼化初步建成国内石化行业首个超大型全封闭、全自动、无人操作的智能立体仓库，实现固体产品包装、仓库作业的自动化管理和无人装车发货，库存规模2.5万吨，将于近期上线投用。
能源管理系统建设，提升产能和用能优化水平
燕山石化建成能源管理和优化系统，基于系统的建设，创新了能源管理模式，成立了企业能源管控中心，加强对能源的产、输、转、耗全过程跟踪、核算和分析的集中管理，实现流程可视化和在线可优化。
2014年2月至2015年8月底，优化实操创效1000余万元。
镇海炼化建立蒸汽管网智能监测系统，对锅炉、蒸汽管网、瓦斯管网等进行实时监测、动态优化，实现节能减排、降本增效，年增效益750万元。
茂名石化建设了覆盖能源供应、生产、输送、转换、消耗全过程的全厂能量平衡优化模型，已成功实现热电分部三个热电站的8台锅炉、6台汽轮机等设备的动力系统燃料、设备负荷、动力生产的在线优化，并基于实时生产数据优化计算得出当前工况下的最优操作参数，该系统目前已投入试运行。
安全环保系统建设，提升安全环保水平和应急指挥能力
九江石化实现HSE系统全员、全过程安全管理，投用HSE观察卡3.85万个，建立了35处废水、15处废气、16处噪声、3处环境空气等环境实时在线监测点，环境信息通过“环保地图”实时展示，外排达
标污水COD（化学需氧量）、氨氮等指标处于集团公司先进水平。
在作业许可票证移动签发操作环节，通过移动应用、地理信息、身份识别和物联网技术，实现现场动火作业审批“定时、定点、定人、定票”，提升了安全管理水平。
茂名石化构建了总部、企业应急指挥中心和现场指挥部（应急指挥车）三级一体化应急平台，实现调度电话、应急电话、对讲机、单兵和应急指挥车的融合通信，实现现场随时随地与指挥中心的音视频双向互通，为“信息互通、数据同步、快速接警、综合研判、科学决策、联动指挥”提供了保障，提高了应急处置协同能力。
ProMACE工业云
ProMACE工业云作者：石化盈科来源：《智能制造》2020年第04期2019年12月3日，首届中国工业互联网大赛在浙江余杭举行闭幕式。
首届大赛共吸引了5 640人、896支团队和1 009个项目参赛。
经过由8名特邀评审专家、20名制造企业CIO，以及20名投资机构代表组成的评委团评审，大赛决出2个一等奖、6个二等奖和12个三等奖。
从2020年第1～2期开始，《智能制造》编辑向诸位读者陆续介绍获奖的工业互联网应用（工业互联APP），本期关注获得二等奖、来自“石化盈科”的ProMACE石化工业数字孪生解决方案——ProMACE工业云。
石化盈科研发的智能制造平台1.0，在中国石化智能工厂试点建设中得到了成功的应用，取得了良好的应用成效。
几年来，经过不断探索，把最新的智能化信息化技术与石化盈科丰富的石化行业领先实践相结合，打造出性能更佳、功能更完善、体验更友好，以及更具流程工业特色的智能制造ProMACE工业云。
一、面向流程工业的智能制造CPS云平台ProMACE工业云是石化盈科携手华为建立的国内首个流程工业以云平台为核心的智能制造CPS，目标是打造中国智能制造产业的民族品牌，助推我国流程工业智能制造综合实力进入世界前列。
ProMACE工業云在设计之初就定位于把工厂作为核心视角，用业务模型、机理模型和三维模型等对工厂设备、生产过程和工艺流程等进行模型化及数字化的描述。
通过信息物理深度的融合，实现工厂状态实时感知与智能控制，实现全生命周期数字化模型随物理工厂的动态变化而变化。
同时，基于全局工厂模型的数据和应用集中集成，实现数据全局共享，以及系统的互联互通。
通过对数据的积累，行业知识的沉淀，利用工业大数据和人工智能技术，支撑工厂的实时智能生产运营。
作为开放、完整和安全的流程工业智能制造平台，ProMACE工业云提供了可扩展的开发环境和统一的应用商店，支持第三方应用接入，打造共赢和共享的生态圈。
二、ProMACE工业云的设计理念ProMACE工业云秉承CPS的先进理念实现流程工业物理世界与虚拟世界的融合，通过工业互联网技术、大数据分析技术和人工智能技术，实现信息虚体与物理实体之间的交互联动。
中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司智能制造能力成熟度研究
中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司智能制造能力成熟度研究陈强1,陈彬2（1.中国电子技术标准化研究院，北京100007； 2.中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司，浙江省宁波市315000）摘要：智能制造（Intelligent Manufacturing , IM ）是新一代信息技术与先进工业制造技术的深度融合，贯穿于产品 的供应链、制造和服务全生命周期的各个环节及相应信息系统的优化和集成，旨在实现制造的数字化、网络化和智能化，不断提升企业的产品质量、效益和服务水平，进而推动制造业实现创新、绿色、协调、开放和共享式发 展美国的“先进制造领先战略”、德国的“工业4.0”、英国的“英国制造2050”、法国的“新工业法国计划”、日本的“再兴”战略和韩国的“新增长动力”战略等，都是以智能制造为主攻方向，希望借此增强本国在新一轮全球产业竞争和价值链中的地位与话语权。
关键词：智能制造；石化企业；能力成熟度1引言智能制造日益成为未来制造业发展的重大趋势和核心内容，是企业向中高端迈进、加快转型升级的重 要举措，也是新常态下企业打造竞争优势的必然选择。
当前，很多企业对自身的智能制造水平并不清楚，不 能明确该如何分步实施智能制造，这种情况极大地影响了智能制造的有效落地。
主要原因是智能制造在全 球尚无样本和案例，我国制造业的发展由过去的以跟随为主走向了引领全球；智能制造的发展如何做到引 领，离不开标准的制定，同时也促进标准的不断完善。
中国电子技术标准化研究院（以下简称“电子标准研 究院”）在工信部和国标委指导下，起草编制《智能制造能力成熟度模型》和《智能制造能力成熟度评估方法》，给出了智能制造能力成熟度的评估模型和评估方法，从而使企业以及应用主体能够明确智能制造相关标准的确定与改进方法。
这些标准的制定不仅为 制造业及特定行业的改革与创新升级提供了渠道与方 法，同时通过具体的行业示范点项目，提高了政策落 地与实现效果的可能性。
中石化集团信息化管理部主任李德芳-中国化工经济技术发展中心
推进两化深度融合，打造世界一流企业中国石化集团公司信息管理部李德芳主任二〇一五年九月二十五日（专题报告二）9月25日，2015中国石油和化工行业两化融合推进大会在北京召开。
中国石化集团公司信息管理部主任李德芳发表题为“推进两化深度融合，打造世界一流企业”的主旨报告。
李主任主要对以下两个方面进行了精彩演讲一、中石化两化深度融合总体发展情况从2012年开始，中石化进入集中集成、创新集成、共享服务、协同智能的两化融合发展阶段，现在是两化深度融合，向数字化、网络化、智能化阶段发展。
“十二五”期间持续提升三大平台，推进四项示范工程建设，三大平台是以ERP为核心的经济管理平台，以MES 为核心的生产运营平台，还有基础设施和网络运维平台。
四项示范工程是经营管理平台集中集成、智能石化工厂试点建设。
两化融合的发展愿景是“创新驱动，融合发展，打造智能石化”，主要目标是建立数字化、自动化、智能化的生产运营新模式和集约化、一体化的经营管控新方式，推动商业模式、服务模式的改变。
中石化两化深度融合的发展蓝图是“构建以客户为中心、以互联网为载体的石化商业新业态，全力打造世界一流的智能石化”。
中石化的智能制造，包括智能油田、智能油厂、智能管网、智能油站、数字化工厂建设，主要促进传统行业服务转型为目标。
通过数字化、网络化、智能化，升级、提升、转型；通过电子商务系统、客户关系管理系统、支付与经营系统、供应链与物流系统使制造业转型发展；利用“互联网+”扩大销售服务；建立了易派客网、易捷网统一的销售中心、物流系统、车联网、支付系统等，更好地为客户服务，更好地完成上下游的集成，建立“互联网+”的中国石化新业态。
智能制造和“互联网+”的基础是以云计算、大数据、物联网、移动互联网、社交媒体等新型信息技术为支撑。
二、中石化两化深度融合取得明显成效1、以智能制造为主攻方向，推进智能石化建设从智能油田、智能管线、智能工厂、智能销售，全面推进数字化、工程服务化、网络化和智能化建设。
九江石化棋行“智能工厂”
九江石化棋行“智能工厂”作者：黄征宇来源：《中国信息化》2012年第15期中国石化股份公司信息系统管理部主任李德芳曾表示“信息化推动了全球经济一体化进程，是国有企业提升国际竞争力的一个重要手段。
打造世界一流，离不开一流信息化能力的有效支撑。
”目前，中石化信息化能力虽然国内领先，但与埃克森美孚、壳牌、BP等世界一流能源公司相比，系统集成度不够高，系统应用与运维、IT资源管理等方面差距明显。
李德芳说，打造世界一流，对信息化工作提出了新的更高要求。
中国石化立足战略引领，谋划今后一个时期信息化发展的“十六字方针”，即“集中集成、创新提升、共享服务、协同智能”。
按照这一原则，目前九江石化总厂开始试水“智能工厂”建设。
启动试点近日，中石化总部信息部项目处长宫向阳、系统处长孙维、应用处长马永林，石化盈科总裁潘欣荣、副总裁兼ERP事业部总经理马长东、副总裁兼系统事业部总经理杨衍岐、副总裁兼MES事业部总经理蒋柏华、技术开发部总经理蔡善华，公司总经理覃伟中、信息中心负责人，对《九江石化信息化规划暨中国石化智能工厂试点方案》进行评审。
在听取了项目组汇报与讨论后，专家组认为，规划在《中国石化“十二五”信息化建设与应用发展规划》指导下，以800万吨油品质量升级项目为契机，参考国内外先进的炼化企业业务、信息化发展趋势和案例，结合九江石化发展战略和特色管理模式，提升核心竞争力，建设成为国际先进水平的千万吨级炼化企业具有重要意义。
今年2月23日，九江石化启动了“智能工厂”工作，全面开启提升企业软实力的新航程。
未来几年，九江石化信息化建设指导思想和经营管理与生产过程明确了“实时化、自动化、模型化、可视化、智能化”的发展目标，确定了信息化总体架构，三大平台的建设内容，体现了九江石化特色管理模式的特点。
据了解，规划暨试点方案主要包括建设三大平台（经营管理、生产营运、基础设施与运维）、十二大系统共48个子系统，覆盖了九江石化生产经营、发展建设、企业管理和文化建设三大领域业务，有五大特点：一是将中国石化“十二五”信息化规划与九江石化的业务需求相结合；二是体现“实时化、自动化、模型化、可视化、智能化”的特征；三是实现计划调度、装置操作、安全环保、能源管理、IT管控五个方面的智能化；四是注重核心竞争能力和经济效益的提升；五是积极采用物联网、知识管理、移动平台、云计算等先进信息化技术。
盘点｜国内外26家主流工业互联网平台概况
2017年发布面向企业生产制造和运营服务的HiaCloud
实现全面的数据汇集、生产运营管理和APP创新服务。
平台由工业现场层、工业PaaS平台层和工业SaaS
工业现场层提供边缘计算服务,实现企业现
PaaS平台层自下而上
并提供API接口和一系列快
SaaS智能应用层是基于工业PaaS层开发
APP服务，主要包括资产管理服务和运营优化服
ProMACE平台，面向石油化工
ProMACE平台采用
大数据、物联网、人工智能等技术，提供数据集成、
智能分析、物联网(IoT)接入、可视化等核心能力，
、“生产集成管控”和“全生
平台已在中国石化智能工厂成功试点并取得良好
15、公司名称：浪潮平台名称：浪潮工业互联网
年正式推出浪潮M81平台。浪潮M81平台架构分为四
个，提供了300多个应用组件、50多个应用开发框架，
IaaS平台,可以在阿里云、华为云、AWS云或自建数
08、公司名称：索为平台名称：SYSWARE
SYSWARE平台。
SYSWARE平台架构主要包含工业资源层、平台层、应
IT
APP运行/开发平台、智能语
/设备适配器等，通过模型化、
APP；应用层
APP生态环境及产品开发管理环境两大功能，为工
提供Smart IOT产品和INDICS-OpenAPI软件接口，
/产品和工业服务的接入，实现“云计算+边缘
APP共计500余种，涵盖了智能研发、精益制造、智能服
02、公司名称：树根互联平台名称：根云平台
大数据的云服务，面向机器的制造商、金融机构、
港口机械、农业机械及工程机械等各类高价值设备超40
中国电信CPS平台以生产线数据采集与设备接口
智能制造的九江范本
智能制造的九江范本智能制造的九江范本2016年01月29日九江石化利用三年多时间，实现了生产环境互联化、生产运行智能化、生产管理协同化、信息技术基础设施的敏捷化，初步打造了一个集绿色、高效、安全和可持续发展于一体的智能化工厂。
同时，作为全国石化行业唯一的企业入选国家工信部“智能制造试点示范项目”。
“智能工厂智能工厂””打造记打造记 九江石化经过三年多时间，初步打造了一个集绿色、高效、安全和可持续发展于一体的智能化工厂。
7月2日，中国石化九江分公司作为石化行业唯一的企业，入选国家工信部“智能制造试点示范项目”。
9月10日，在全国智能制造试点示范经验交流会上，国家工信部部长苗圩点评：“九江石化实现了生产环境互联化、生产运行智能化、生产管理协同化、信息技术基础设施的敏捷化，初步打造了一个集绿色、高效、安全和可持续发展于一体的智能化工厂。
” 一时间，参观取经者纷至沓来。
慕名而来的人们参观的第一站就是位于九江石化办公楼一层的展示厅。
在那里，挂着一块巨大的屏幕。
通过这块屏幕，人们可以看到九江石化70余套生产及辅助装置运行情况、海量数据实时动态交互……这块屏幕就是九江石化全三维数字化平台。
“全三维数字化平台现已集成九江石化全部70余套生产及辅助装置，在国内同行首家实现了企业级全场景覆盖、海量数据实时交互、三维动态实时渲染的信息物理空间。
”九江石化总经理覃伟中表示。
不可能完成的任务不可能完成的任务？？2月，九江石化17个职能处室、生产单位的业务骨干被召集起来，被赋予了一个他们当时觉得“不可能完成的任务”，那就是承担九江石化“三维数字化逆向建模”任务。
九江石化炼油运行二部副主任师徐志海是被抽调的人员之一。
所谓“三维数字化逆向建模”就是通过网络手段，建立一个三维的九江石化。
以三维模型为基础，可以通过传感装置，将现场设备的动态信息传到生产管控中心，工作人员也可以实时查找设备的信息。
这是九江石化打造“智能工厂”很重要的一个步骤。
石化企业智能工厂的开启之路
中国石化企业智能工厂的开启之路导读：为落实《中国制造2025》纲要，加快“两化”深度融合，推进数字化、网络化、智能化制造，如何从自身做起，成了某石化人的实践方向。
某石化是我国长江沿线的中等规模炼化企业，于1980年10月建成投产。
为落实《中国制造2025》纲要，加快“两化”深度融合，推进数字化、网络化、智能化制造，如何从自身做起，成了某石化人的实践方向。
某石化是我国长江沿线的中等规模炼化企业，于1980年10月建成投产。
“十二五”以来，面对激烈市场竞争、原油价格急剧波动，安全与环境的严峻挑战，某石化以建设千万吨级一流炼化企业为发展愿景，以提高发展质量、提升经济效益、确保本质安全、固化卓越基因为目标，启动了智能工厂试点建设进程。
经过多年拼搏、努力，在中国石化炼化企业中排名较后的某石化，励精图治，正逐步走向发展的快车道，各项技经指标在同类规模企业中稳步提升，已进入先进行列，绿色低碳、智能工厂的核心竞争优势逐步显现。
2014年，共有集中集成、全流程优化、三维数字化工厂、应急指挥、操作管理等20余个信息系统项目进入全面开发或运行阶段，在传统炼化企业过程控制层、生产执行层、经营管理层的基础上，某石化建成投用了集中集成平台、应急指挥平台和三维数字化平台等公共服务平台，企业4G无线网络应用、有线无线通讯融合、全流程一体化优化平台等一系列先进信息技术在行业内首次应用，技术创新、管理创新、应用创新成果亮点纷呈，“智能工厂”框架初步建成。
石化流程企业“装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化”的数字化、网络化、智能化智能制造之路正展现我们面前。
一、智能应用探路智能工厂所谓“智能工厂”，是以卓越运营为目标，贯穿运营管理的全过程，具备高度数字化、可视化、模型化、集成化和智能化的炼化工厂，通过技术变革和业务变革，让企业具有更加优异的感知、预测、分析优化和协同能力。
据中石化集团信息管理部副主任李剑锋介绍，按照中石化集团的顶层设计，智能工厂是对数字工厂的延伸，首先，要构建一套全面感知的系统；其次，要实现各层面的业务协同；第三，要提高企业的预测预警能力，保证生产安全和环保；第四，通过云计算和大数据技术，为企业提供科学决策。
中石化：智能工厂推进信息化更上一层楼
中石化：智能工厂推进信息化更上一层楼作者：路沙来源：《中国信息化周报》2015年第45期中国石油化工集团公司（以下简称中石化）作为一体化的能源化工公司，覆盖了从最前端的油气勘探开发、油气运输，到石油炼制以及终端的油品销售等石油石化全产业链。
目前，中石化不仅在全国拥有3万多座加油站，其生产的化工产品还广泛应用于包装、建材、服装等行业和领域。
正是拥有了如此强大的核心竞争力，才使得中石化在市场竞争中具备了不可同日而语的话语权。
如今，中石化的石油炼制能力居世界第二、化工销售收入在全球排名第一，其在世界500强上的排名也升至第二。
之所以能够取得如此令人瞩目的成就，信息化建设在其中发挥了不可替代的作用。
作为一家拥有众多分、子公司的大型集团来说，如何实现总部机构、石油企业、炼油及化工企业、销售企业及科研、外贸等单位的高效协同、数据集中以及信息共享将成为其在发展道路上必须直面的问题。
如果说这些问题得不到切实有效的解决，那么结果将可想而知。
信息化起步早、成效高重压之下，中石化勇于成为了行业信息化建设的排头兵。
在信息化建设初期，中石化的信息化建设没有统一的平台和标准，以生产过程控制及工程计算、计算机辅助设计、流程模拟技术在设计中应用为主，另外，一些领先炼化企业采用计算机进行辅助管理即MIS建设。
多重举措之下，中石化的信息化工作取得了较大的发展，并取得了较好的经济效益。
然而，随着企业的日渐壮大以及市场竞争环境的日益复杂，初期的信息化应用在应对增长迅速的业务需求时已显得捉襟见肘。
此时，中石化作出了统一加快信息化发展的战略部署，并提出了“统一规划、统一标准、统一设计、统一投资、统一建设、统一管理”的原则，开始大范围的、集团化的信息化建设。
在具体实施过程中，中石化以ERP系统建设为主线，着力打造了涉及采购、原油加工、物流运输以及销售的全产业链IT系统。
中石化采用了德国SAP公司的软件作为企业ERP建设的统一平台，并实施了包括财务会计、成本控制、销售分销、物料管理、工厂维护、生产计划在内的六个功能模块。
盘点｜国内外26家主流工业互联网平台概况
盘点｜国内外26家主流工业互联网平台概况导读当前，国内外企业工业互联网平台正处于规模化扩张的关键期，毋庸置疑，工业互联网平台成为推动制造业与互联网融合发展的重要抓手。
本文为大家整理出当前国内外26家领先企业工业互联网平台信息，以供大家参考：01、公司名称：航天云网平台名称：INDICS平台航天科工基于自身在制造业的雄厚实力和在工业互联网领域的先行先试经验，打造了工业互联网平台INDICS。
INDICS平台在IaaS层自建数据中心，在DaaS层提供丰富的大数据存储和分析产品与服务，在PaaS层提供工业服务引擎、面向软件定义制造的流程引擎、大数据分析引擎、仿真引擎和人工智能引擎等工业PaaS服务，以及面向开发者的公共服务组件库和200多种API接口，支持各类工业应用快速开发与迭代。
INDICS提供Smart IOT产品和INDICS-OpenAPI软件接口，支持工业设备/产品和工业服务的接入，实现“云计算+边缘计算”混合数据计算模式。
平台对外开放自研软件与众研应用APP共计500余种，涵盖了智能研发、精益制造、智能服务、智慧企业、生态应用等全产业链、产品全生命周期的工业应用能力。
02、公司名称：树根互联平台名称：根云平台树根互联是三一集团孵化的中国成立最早、连接工业装备最多、服务行业最广泛的工业互联网赋能平台公司。
创始团队融合了深厚的工业基因和互联网技术。
目前拥有长沙树根互联子公司，并在持续扩张。
树根互联打造了中国工业互联网赋能平台——根云，致力于给各工业细分行业进行赋能、创新和转型。
根云平台是中国最早、连接工业装备最多、服务行业最多的工业互联网赋能平台，能够为各行业企业提供基于物联网、大数据的云服务，面向机器的制造商、金融机构、业主、使用者、售后服务商、政府监管部门提供应用服务，同时对接各类行业软件、硬件、通讯商开展深度合作、形成生态效应。
目前，平台已接入能源设备、纺织设备、专用车辆、港口机械、农业机械及工程机械等各类高价值设备超40万台以上，采集近万个参数，连接数千亿资产，为客户开拓超百亿元收入的新业务。
石油化工专用设备制造行业智改数转典型案例
石油化工专用设备制造行业智改数转典型案例一、背景介绍石油化工行业作为国民经济发展的重要支柱产业之一，其发展水平和装备制造水平直接关系到国家能源安全和经济发展的全局。
随着科技的不断进步和全球化竞争的加剧，我国石油化工专用设备制造行业迫切需要进行智能改造和数字转型，提升工业生产效率和产品质量，以应对国内外市场的激烈竞争。
二、现状分析1. 传统制造模式目前，我国石油化工专用设备制造行业存在着生产方式落后、制造工艺复杂、用工成本高、产品质量难以保证、对环境资源消耗大等诸多问题。
传统制造模式已经无法满足现代市场的需求，急需进行智能化改造和数字化转型。
2. 技术水平不高相比于国际先进水平，我国石油化工专用设备制造行业的技术水平存在差距，产品质量和工艺参数不稳定，影响了行业整体的竞争力。
急需引入先进的智能制造技术，提升企业核心竞争力。
3. 产品定制能力弱受到传统制造模式的限制，我国石油化工专用设备制造行业在产品研发和定制方面存在困难，难以满足不同客户的特殊需求。
需要进行数字化转型，提高产品的定制能力和灵活性。
三、典型案例分析以某石油化工专用设备制造企业为例，通过智能改造和数字化转型，取得了显著的成效。
1. 智能化生产在传统制造模式下，该企业采用人工操作和生产线布局不合理，导致生产效率低下和产品质量难以保证。
通过引入智能化生产设备和生产线，实现了生产过程的自动化和智能化，大幅提高了生产效率和产品质量。
2. 工艺优化通过建立数字化生产工艺模型和生产数据分析系统，该企业对产品工艺进行优化，实现了工艺参数的稳定和精确控制，大幅提高了产品的生产率和品质。
3. 产品定制能力提升通过数字化生产系统的建立，该企业能够根据客户需求快速调整生产线，并实现产品的定制生产，极大地提高了产品的定制能力和市场竞争力。
四、成功经验总结1. 领导重视企业领导注重技术创新和数字化转型，在制定战略规划和投资决策时，充分考虑了智能制造和数字化转型的重要性。