电阻焊基本知识及操作要求
焊工科目一二三四
焊工科目一二三四第一科目：焊接基础知识焊接是一种将金属材料连接起来的工艺，具有广泛的应用。
作为一名焊工，掌握好焊接的基础知识是非常重要的。
本文将介绍焊接的基本概念、常用的焊接方法、焊缝的准备和常见的焊接缺陷。
1. 焊接的基本概念焊接是将金属材料通过加热、加压或其他形式进行熔接，使其在固化后形成一个连续的结构。
焊接的主要目的是实现金属材料的连接，以满足工程或制造的需求。
2. 常用的焊接方法目前，常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊和电阻焊等。
其中，电弧焊是最常见的焊接方法，它利用电弧的热能将金属材料熔接在一起。
气体保护焊适用于对接不同材料，如钢与不锈钢的焊接。
电阻焊则通过电阻加热将金属材料熔接。
3. 焊缝的准备在焊接之前，需要对焊缝进行准备工作。
首先，要确保焊接表面的清洁，去除杂质和脏物。
其次，对焊缝进行坡口处理，以便增加焊接强度。
最后，根据不同的焊接方法选择合适的焊丝和焊剂。
4. 常见的焊接缺陷在焊接过程中，常会出现一些焊接缺陷，如焊缝不合格、裂纹、气孔和未焊透等。
这些缺陷会影响焊接的质量和强度。
为了避免这些缺陷的发生，焊工需要掌握好焊接技术，确保焊接的稳定性和质量。
第二科目：焊接安全与操作规范焊接工作涉及到高温和电流，存在一定的安全风险。
为了保障焊工的安全，必须严格遵守操作规范和采取相应的安全措施。
本文将介绍焊接过程中的安全注意事项、个人保护措施和操作规范。
1. 焊接过程中的安全注意事项焊接时应注意以下事项：确保工作区域通风良好，避免有毒气体积聚；避免火源附近进行焊接，防止发生火灾；避免高温物品接触皮肤，使用防火手套和护目镜保护；禁止在有可燃物的区域进行焊接。
2. 个人保护措施在焊接过程中，焊工需要采取相应的个人保护措施，如佩戴防护手套、护目镜和防护服等。
这些措施可以有效地保护焊工的人身安全，降低事故发生的风险。
3. 操作规范操作规范对焊接工作的安全进行了规范。
焊工在进行焊接工作时，应按照规定的程序进行操作，严禁越过规定的范围和权限进行工作。
焊装工艺知识(合并版)
1、目前焊装所采用的焊接方式有点焊、凸焊、CO2气保焊、氩弧焊、螺柱焊。
2、电阻焊焊钳型号可以分为两大类：X型、C型。
3、与焊点质量有密切关系的参数有：焊接电流、焊接压力、焊接时间、电极工作端面几何形状与尺寸。
4、点焊过程中为了减少分流，提高工件间的焊接强度，工艺上规定点焊时必须区分开定位焊、增打焊、5、不同厚度的工件之间焊接，核心向厚板偏移，降低了焊点强度，为了使核心向板间偏移，增强焊接强度，常用调整方法有采用硬规范、不同直径电极、铜垫板等方法。
6、点焊与凸焊时必须保证电极、工件之间垂直。
7、工艺上规定，本工序工件制作完成后，操作者必须自检工件的点位、点数。
8、焊接工艺中，手动悬挂式点焊用PSW 表示、凸焊用PW 表示、CO2气保护用OSW 表示、机器人点焊用RSW 表示、自动焊机点焊APSW 表示。
9、焊接生产中，焊钳常见的故障漏水、漏气或气缸漏气、短路、上下电极错位、等形式10、点焊焊钳与工件或夹具接触会产生焊接分流、这种情况会影响焊接强度。
11、作业指导书中规定焊点数量差：一般焊点5 点以下为零；6~15 为1点；16~25 点为2点；26~35 点为3点；36 点及以上为10%；重要焊点数量误差为零。
12、电阻焊的基本循环有：预压、焊接、维持、休止。
13、汽车焊接过程中，涂点焊密封胶的作用是为了防止漏水、防止漏灰及防锈等作用。
14、点焊缺陷的类型有：烧穿、凹陷过深、飞溅、假焊或虚焊等等。
15、汽车零部件的电阻焊焊接普遍应用硬规范，硬规范焊接具有以下几大特点：电流大、短时间通电、压力大、焊点形成时间短等特点。
16、工艺规定，悬挂焊机焊接电流一般在3000~15000A。
17、焊钳RJ.X30-4515的表示意义是：RJ表示焊钳生产厂家；X表示焊钳型号；30表示预定电极压力为300kg（或约3000N）；45表示焊钳的空间长度为450mm ；15表示焊钳的空间高度为150mm 。
18、按检验的执行人分类：自检、互检、专检。
1、电阻焊基础知识
6、安全性高
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2.6焊机工作原理
焊接电流 电极压力
பைடு நூலகம்
上 升 时 间 Tu
下 降 时 间 Td
初期加压时间Ts
通电时间Tw
保持时间Th
开放时间To
(1)初期加压时间:由电极开始下降到焊接电流开始的时间。是为保证通电之前电极压紧工件，防止因 加压不完全形成焊接缺陷而设计的。初期加压时间Ts设定范围为0 ～ 99周波。 （2）上升时间：自通电开始使电流缓升到设定电流的时间。通过工件缓慢加温使电镀钢板焊接处镀层 先粉化或对高强度钢退火，凸焊时多个凸焊点与平板均匀接触，使被焊工件接触处紧密结合，以 保证焊点大小稳定，各点加热一致，减少飞溅。上升时间Tu设定范围为 0 ～ 9周波。 （3）通电时间：根据金属的性能、厚度和所用焊机的功率，可采用强规范（大电流、短时间）或者 弱规范（小电流、长时间）通电方式。 通电时间Tw包括上升时间，其设定范围 0 ～ 99周波。 （4）下降时间：自焊接电流终了至焊接电流为零期间使电流逐渐降低的时间。通过电流逐渐降低来控 制焊接区域的冷却速度，可减少产生裂纹的倾向，同时对易感磁的工件还具有消磁的作用。下降时 间Td设定范围为 0 ～ 9 周波。 （5）保持时间：自焊接电流结束到电极开始上升的时间 。在此时间内，电极仍压着焊后熔化的金 属，可使金属晶粒变细，同时由于电极头的冷却作用，使熔核凝固并具有足够强度，以避免或减 少缩孔、裂缝，提高焊接处机械强度。保持时间Th设定范围为0 ～ 99 周波。
（6）开放时间：由电极开始提起到电极再次下落，准备在下一个待焊点压紧工件的时间。开放时间只 适用于焊接循环重复进行的场合。若开放时间设定为0周波，则进行单点焊接。开放时间To设定范 围为0 ～ 99周波。
焊接知识要点
实际上焊接产生的热量主要消耗于两部分：
Q=Q1+Q2
Q1——形成熔核的热量 Q2——损失的热量
有效热量Q1取决于金属的热物理性质及熔化金属量而与所用焊接条件无关。 Q1=（10%—30%）Q。电阻率低，导热好的取低限（铝、铜合金等）， 电阻率高，导热差的取高限（不锈钢、高温合金等）=（30%—50%）Q和通 过工件传导的热量=（20%）Q。辐射到大气的热量约占5%，可忽略。
压痕太深
压痕呈 椭圆形
基本要求
⑴ 焊点直径要求 焊点种类
普通焊点
特Байду номын сангаас焊点
焊点质量要求
焊点直径 Φ≥4mm Φ≥6mm Φ≥4mm Φ≥5mm Φ≥7mm
钢板厚度 0.6mm≤ δ ≤1.27mm 1.27mm≤ δ ≤3.0mm 0.4mm≤ δ ≤0.8mm 0.8mm≤ δ ≤1.2mm 1.2mm≤ δ ≤3.0mm
电阻点焊熔化核心和塑性环 (1——熔化核心， 2——塑性环)
飞溅不仅影响环境和安全，而且较大的飞溅易形成毛刺，使核心液态金属减少， 焊点表面形成深度压坑，影响美观，更降低了机械性能。所以焊接过程中应控制 电极压力和加热速度，尽量避免产生飞溅。
为解决飞溅，我们可以在焊接前对电极帽进行修磨、增加焊接预热时间、使 用软规范等。
类）
e≤1.2mm 0 1
e＞1.2mm 0 1
具体要求
检查的每一个焊点都有一个编号，并与制造号一致。检查卡的图 上详细注明焊点位置及编号，并列出每个焊点的外观、直径和属 性。
电阻焊中工艺参数电极工件材质等各方面基本知识
电阻焊中工艺参数电极工件材质等各方面基本知识点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。
大焊接面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
同时焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式，单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。
无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
当两焊点的间距l很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式,也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式.后一型式具有较多优点，应用也较广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
点焊电极点焊电极是保证点焊质量的重要零件，它的主要功能有：(1)向工件传导电流；(2)向工件传递压力；(3)迅速导散焊接区的热量。
基于电极的上述功能，就要求制造电极的材料应具有足够高的电导率、热导率和高温硬度，电极的结构必须有足够的强度和刚度，以及充分冷却的条件。
铜和铜电阻焊
铜和铜电阻焊
铜是一种常见的金属材料，具有良好的导电性和导热性，因此在电子领域得到了广泛应用。
铜电阻焊是利用铜材料的特性进行的一种焊接技术，下面将详细介绍铜和铜电阻焊的相关知识。
铜是一种红色的金属，具有良好的导电性和导热性。
它在电子器件中被广泛应用，如电路板、电缆、电机等。
铜的导电性是其他金属的几倍，因此它能够有效地传输电流。
同时，铜的导热性也很好，可以快速地散热，避免电子器件因过热而损坏。
铜电阻焊是一种常见的焊接技术，特别适用于焊接铜材料。
它利用铜材料的导电性，通过加热使焊接材料熔化，然后将需要焊接的部件连接在一起。
铜电阻焊具有焊接速度快、焊接强度高、焊缝质量好等优点。
在铜电阻焊过程中，通常需要使用电阻焊机。
电阻焊机通过电流通过电阻丝产生高温，将焊接材料加热到熔化点。
然后，焊工将需要焊接的部件放置在焊接材料上，使其与焊接材料熔化并连接在一起。
整个焊接过程需要控制好焊接时间和温度，以确保焊接质量。
铜电阻焊具有广泛的应用领域。
它可以用于焊接铜管、铜板、铜线等铜材料。
在电子领域，铜电阻焊被广泛应用于电路板的制造和修复。
在机械制造领域，铜电阻焊可用于焊接铜管，如空调、冰箱等制冷设备中的铜管。
铜是一种重要的金属材料，具有良好的导电性和导热性。
铜电阻焊利用铜材料的特性进行焊接，具有快速、高强度和高质量的特点。
铜电阻焊在电子和机械制造领域得到了广泛应用，为我们的生活和工作带来了很大的便利。
电阻焊的原理
电阻焊的原理
电阻焊是一种常见的焊接方法，它利用电阻加热原理将金属材料焊接在一起。
电阻焊的原理主要包括电阻加热、热传导和压力焊接等过程。
下面我们将详细介绍电阻焊的原理及其相关知识。
首先，电阻焊的原理是利用电流通过金属材料时产生的电阻加热效应。
当电流通过金属材料时，由于金属材料的电阻会产生热量，使金属材料局部升温。
这种电阻加热效应可以使金属材料迅速达到焊接温度，从而实现焊接的目的。
其次，电阻焊还涉及热传导过程。
在电阻焊中，通过电阻加热使金属材料局部升温后，热量会沿着金属材料传导，使相邻的金属材料也受热。
这样，整个焊接区域都可以达到适当的焊接温度，从而实现金属材料的熔接和焊接。
另外，电阻焊还包括压力焊接过程。
在电阻焊中，除了电阻加热和热传导外，还需要施加一定的压力。
通过施加压力，可以使金属材料在达到焊接温度时更加紧密地接触在一起，从而实现更好的焊接效果。
压力还可以帮助排除焊接区域的氧化物和杂质，保证焊接质量。
总的来说，电阻焊的原理是通过电阻加热、热传导和压力焊接等过程实现金属材料的焊接。
电阻焊具有焊接速度快、焊接强度高、焊接成本低等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。
同时，电阻焊也有其局限性，例如只能焊接导电性材料、对金属材料的表面质量要求较高等。
因此，在实际应用中需要根据具体情况选择合适的焊接方法。
总之，电阻焊的原理是基于电阻加热、热传导和压力焊接等过程，通过这些过程实现金属材料的焊接。
了解电阻焊的原理有助于我们更好地掌握电阻焊的工艺和技术，提高焊接质量和效率，推动工业生产的发展。
精密电阻焊接的基础知识
精密电阻焊接的基础知识一、精密电阻点焊使用金属材料制作零件的场合，有许多时候都需要将材料切断成规定的尺寸，再将其连接起来。
连接材料的方法有利用铆钉进行机械连接和利用焊接进行冶金连接以及利用超声波进行物理连接。
电阻点焊是利用冶金的方法将金属材料高效率地经济地连接起来的一种方法。
因此在产业界被广泛地使用。
我们将精密小型工件的电阻焊接称之为精密电阻点焊。
米亚基公司源源不断地开发出各种超小型、可高密度安装化的新型精密电阻点焊机，取代了以往的锡焊、铆接等金属连接工艺。
精密电阻点焊机是最适合用于小型的、性能要求高的电子部品，以及精密机械工业中的小型部品的组装。
电阻焊接的原理利用焦耳热进行焊接Q=0.24I2Rt=0.24IEt(cal)…①公式①如下图所示，工件在上下电极间被加压，通电，进行电阻焊接。
焊接部的电阻为R（Ω），焊接电流为I(A)，通电时间为t(sec）时，根据公式①焊接部发热。
因此焊接部的温度上升，产生熔融。
图1二、电阻点焊的5大要素1、电流2、时间3、加压力4、电流密度（电极先端直径）5、电极材料上述要素与发热量Q及发热位置有关系，也就是说点焊时影响焊接效果的因素有：电流I、通电时间t、接触电阻R、电流密度（电极先端）和电极材料。
接触电阻R随着加压力的增大而降低。
以上要素被称为电阻点焊的五大要素。
接触电阻工件表面生成的氧化薄层引起的电阻（表皮电阻）和由于电流的流通截面引起的电阻（集中电阻)。
图2上图中，R2,R4……材料自身的电阻；R3……上下工件之间的电阻；R1,R5，……电极与工件之间的电阻。
接触电阻是指R1、R3、R5。
三、电极的作用1．导通大电流。
2．施加压力。
3．提高焊接点的冷却效果。
4．稳定电流密度。
电极具有以上的作用，这里解释一下与品质管理有关的电流密度。
电流密度是指单位横截面中的电流值。
如果将电流密度一直保持稳定，就能防止焊接不良。
由于要导通大电流（电极作用1)，电极顶端会发热；又由于要加压会使电极顶端变宽，电流密度变小，因此，随着焊接次数的增多，焊核会变小（焊接不良）因此在焊接品质管理中电极的管理（进行一定次数的焊接后更换或修磨电极）就变得非常的重要。
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电阻焊基本知识及操作要求
一．电阻焊
1.1 电阻焊概念：将被焊工件置于两电极之间加压，并在焊接处通以电流，利用电流流经工件接触面及其临近区域产生锝电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之达到金属结合而形成牢固接头的工艺过程。
1.2 电阻焊设备是指采用电阻加热的原理进行焊接操作的一种设备，它主要由以下部分组成：
①焊接回路：以阻焊变压器为中心，包括二次回路和工件。
②机械装置：由机架、夹持、加压及传动机构组成。
③气路系统：以气缸为中心，包括气体、控制等部分
④冷却系统：冷却二次回路和工件，保证焊机正常工作。
⑤控制部分：按要求接通电源，并能控制焊接循环的各段时间及调整焊接电流等。
常见的手工点焊焊钳有X型、C型及特制型等，X型、C型结构示意图如下：
注：X型焊钳主要用来焊接水平或基本处于水平位置的工件；C型焊钳主要用来焊接垂直或
近似垂直位置的工件；而特制焊钳主要用来焊接有特殊位置或尺寸要求的工件。
1.3 电阻点焊操作注意事项：
①焊接过程中，在电极与工件接触时，尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。
（不垂直会使
电极端面与工件的接触面积减小，通过接触面的电流密度就会增大，导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷。
）
②焊接过程中，应避免焊钳与工件接触，以免两极电极短路。
③电极头表面应保证无其它粘接杂物，发现电极头磨损严重或端部出现凹坑，必须立即更换。
（因为随着
点焊的进行，电极端面逐渐墩粗，通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小，熔核直径减小。
当熔核直径小于标准规定的最小值，则产生弱焊或虚焊。
一般每打400s450个焊点需用平锉修磨电极帽一次，每个电极帽在修磨9s 10次后需更换。
）
④定期检查气路、水路系统，不允许有堵塞和泄露现象。
⑤定期检查通水电缆，若发现部分导线折断，应及时更换。
⑥停止使用时应将冷却水排放干净。
1.4电阻焊的优缺点
2.1.3 焊核及热影响区不允许有裂纹及焊穿。
2.1.4 焊核周边不允许有气孔或缩孔存在，但允许个别焊点中心存在直径不大于焊核直径10%的气
孔或缩孔两个。
2.1.5 允许不严重的个别烧伤及飞溅，但应对焊件进行适当的清理，若发生连续的飞溅，则应调整
工艺参数。
2.1.6 焊点的位置、数量应符合产品图纸的要求，焊接后工件的变形应符合产品图纸
的要求。
2.1.7内部要求：焊核形状规则、均匀、无超标的裂纹或缩孔等内部缺陷，以及热影响区组织和力学
性能不发生明显变化等。
2.2 焊点质量检查：
2.2.1 目视检查：
A. 根据工艺要求检查焊点数及间距。
B. 压痕深度和毛刺情况，凹陷深度是否大于板厚的20%
C. 有无裂纹和烧穿、烧伤。
D. 焊点有无气孔、缩孔。
E. 有无分流烧伤痕迹。
F. 焊后工件有无严重变形。
2.2.2点焊接头焊接检验
1. 目检
尽可能无喷溅和深的压痕深度，电极压痕应干净、均匀，尽可能不歪斜。
2 •检验要求合格点数
a. 要求合格点数以及合格点顺序
b. 单点合格检验
楔形检验：楔形检验应由成品检查进行，在评价等级是6级时，试验必须重复
并进行静态剪切拉伸检验
①破坏性楔形检验：用一相应的凿在焊接件焊点之间推进直到试样破坏为止
f合格：焊点从基体金属上撕开
f 不合格：焊接件相互碎短，焊点不撕开。
（冷焊）
②非破坏性楔形检验：使用一种特殊的扁平凿子，其尺寸与构件相一致，相应的凿子应全
部楔入焊点之间。
合格：连接能经受住检验负载
不合格：连接破坏
c. 静态拉伸检验（试片检验）
①剪切拉伸检验须根据可能在所有受力焊点连接时进行。
②力的作用应与实际情况相对应，因此在必要时要求借助辅助设备。
③如果该应力不能如实反应，可选择下图进行测试
拉伸速度不允许超过5mm/min.,如果只强调剪切拉应力，则允许拉伸速度达到
Max:10mm/mi n.
f达到最低剪切拉伸力Fsmin.
⑴合格
i焊点从母体金属撕开。
t达到最低剪切拉伸力Fsmi n.
⑵有条件合格（工艺应改进）
f 碎断在焊点处以剪切断裂出现，碎断表面无可见
裂纹。
可见有单个小孔（小孔直径总和<20%断裂表
面直径）
小于最低剪切拉伸力Fsmin.
⑶不合格
小孔直径总和>20%断裂表面直径）
在进行U形拉伸试验时对应于每个变形能力应达到30%~90瑚最低剪切拉伸力Fsmin.
d金相检验
从中部剖切并制作试样，用 2%HNOC2H5OH 溶液腐蚀使之清晰可辨（见下图）
电阻点焊焊点剖断面示意图
»熔核直径合格
⑴合格
组织中无气孔、裂纹、“烧伤”
*熔核直径合格
⑵有条件合格（工艺应改进）
一小孔直径总和＜20%熔核直径，组织中无裂纹、“烧伤”。
〜 熔核直径合格，小孔直径总和＞20%熔核直径，有焊接裂纹、“烧伤” ⑶焊接不合
格 -----------------
—熔核直径太小。
e .破坏性检验
1、 其余总成均做破坏性检验。
2、 检验频次，每300辆份检验一件。
3、 检验人员：专职检验员。
4、 工具:扁铲，1.5磅手锤。
5、 方法:扁铲对准焊点，手锤敲击，直至铲开。
6、 合格标准：焊核的撕裂应满足直径不小于焊接直径的 80%
2.3.1低碳钢板点焊工艺参数的选择 ：
选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法， 无论采用哪种方法，所选择出
来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。
即只能给出一个大概的范围， 具体的工
作还需经实测和调试来获得最佳规范。
2.3.2两种不同厚度的钢板的点焊：
压痕直径
焊点直径
a. 当两工件的厚度比小于3:1时，焊接并无困难。
此时工艺参数可按
薄件选择，
并稍增大一些焊接电流或通电时间即可。
b. 当两工件的厚度比大于3:1时，此时除按上条处理外，还应采取下列措施以保证质量。
c. 在厚板一侧采用较大的电极直径。
d. 在薄板侧选用导电性稍差的电极材料。
236三层钢板的点焊：
当点焊中间为较厚零件的三层板时，可按薄板选择工艺参数，但要适当增加焊接电流，
约增加10-25%,或者增加通电时间。
当点焊中间为较薄零件的三层板时，可按厚板选择工艺参数，但要适当减少焊接电流，
约减少10-25%，或者减少通电时间。
2.3.7带镀层钢板的点焊：
点焊镀锌或镀铝钢板时，应比不带镀层的钢板提高电流20-30%，并同时提高电极压
力20%增大焊接时间10%
2.4 常见点焊焊接质量问题
点焊焊接质量包括表面质量和内在质量。
表面质量指的是外观质量；内在质量主要针对
焊点的强度而言。
--- k外观质量问题：焊点压痕过深及表面过热，表面局部烧穿、溢出、白车身电阻点炎---------------------- 表面飞溅，焊点表面径向或环形裂纹，焊点表面粘损，焊点表面发
黑、包覆层破坏，接头边缘压溃或开裂，焊点脱开等。
―内在质量问题：未焊透或熔核尺寸小，焊透率过大，裂纹、缩松、缩孔，核
心偏移，内部飞溅，气孔，熔核宏观偏析，脆性接头等。
表:点焊接头焊接缺陷产生的原因及改进措施
2.5点焊的要求
2.5.1被焊对象：
2.5.1.1 被焊总成的每一个零件的形状尺寸或其他技术要求都应符合图纸才允许装配焊接。
2.5.1.2 被焊总成有下列情况之一者不允许焊接：
1 、被焊总成表面有氧化皮。
被焊表面有锈蚀或其他的污物。
3 、被焊表面有浓厚的油脂，如拉延油等。
但允许有一层薄而稀的防锈油。
4 、被焊表面有油漆。
5、被焊表面有涂塑层。
2.5.2对设备的要求：
2.521 各种点焊设备的主要技术指标应达到完好状态，如出现故障，必须排除后
方可工作。
2.5.2.2 用于各焊接工序的工辅具、夹具均应处于完好状态。
2.5.3焊工：
焊工必须经过专门的训练并具备下列专业知识和技能：
1 、熟悉焊机基本技术性能。
2 、焊接缺陷及消除办法。
2.5.4 电极
2.5.4.1 电极的磨损会使接触表面直径增大，使焊接电流密度减小，形成加热不足
及焊不牢。
因此对电极直径增加规定了范围，见下表。
超过规定范围，必须进行修
2.542 电极工作表面必须平整光洁，不允许有金属粘着物或污物，否则应当修整，
修整电极时应首先使电极粗修成形，并保证两电极工作表面的同心性及平行性，然后再精修工作表面使之光洁，平滑。
2.6焊接工艺及操作：
2.6.1 点焊工作前检查焊机的润滑状态是否良好。
2.6.2 打开冷却水阀门，并检查水路是否畅通和密封，任何冷却水路没有通水都不允许焊接。
2.6.3 打开气阀，并调好适当压力。
2.6.4 接通电源，空动作几次确认无误后方可开始工作。