现场管理与IE
现场管理与改善IE手法
现场管理与改善IE手法一、概述现场管理是指对生产现场进行管理和优化，以提高效率、降低成本的手段和方法。
IE（Industrial Engineering）是工业工程的缩写，是一门研究如何通过最优化、系统分析和运筹学方法，改善生产过程和资源利用的学科。
本文将介绍现场管理与改善IE手法的相关概念、目的以及常用的工具和技巧。
二、现场管理的目的现场管理的目的是通过合理规划、组织和控制生产现场的各类资源，实现生产过程的高效、顺畅及有序。
其主要目标包括：1.提高生产效率：通过合理优化流程、减少资源浪费和消除瓶颈，提高产品生产效率。
2.降低生产成本：通过优化资源配置、减少无效作业和避免过度生产，降低生产成本。
3.提升产品质量：通过严格控制生产过程、实施质量管理和持续改进，提升产品质量水平。
4.加强安全环保：通过规范操作流程、提升员工安全意识和推行环保措施，保障员工安全和环境保护。
三、常用的现场管理工具和技巧现场管理主要依靠合理运用各类工具和技巧来实现目标。
以下是一些常用的现场管理工具和技巧：1.5S：通过整理、整顿、清扫、标准化和纪律的方式，创建整洁、有序、高效的工作环境。
2.KAIZEN：即持续改善，通过小步快跑的方式，不断改进生产过程和工作方法，以达到高效、优质和低成本的生产目标。
3.PDCA循环：即计划、执行、检查和纠正的循环，通过不断迭代改进，提高生产过程的质量和效率。
4.VSM：即价值流图，通过绘制生产过程中的价值流程图，识别出非价值添加的环节，从而针对性地改进和优化。
5.6σ：即六西格玛，通过数据分析和模型建立，追求极致的质量控制和缺陷率的降低。
6.TPM：即全员生产维护，通过员工参与和设备维护的规范化，提高生产设备的可靠性和稳定性。
四、改善IE手法在现场管理中的应用改善IE手法是指通过工业工程的方法，对生产过程中的问题进行分析和改善的手法。
以下是改善IE手法在现场管理中的常见应用：1.瓶颈分析：通过价值流图、工时分析等手法，找出生产过程中的瓶颈环节，针对性地进行改进，以提高整体生产效率。
现场IE-工作职责
料等。 10. 开款前，协助组长排车、调动人手等各种工作。 11. 协助组长开款，积极解决开款时的各种问题，跟进产品质量、传递摆放等。 12. 开通款后 4 小时以内进行测时调整。 13. 出成品第 2—5 天进行测时调整，平衡流水线。 14. 生产过程中，随时监督生产的运行，主动发现问题和处理问题，随时平衡流水线和分析解决生产中产生
车图，组合成一条生产均衡的 JIT 流水线，并打印出流水线所需的编排资料。 6. 在编排过程中注意发现各种问题，提出解决问题的方法，并跟进问题的解决。 7. 开款前 3 天，跟进组长的产前办制作，注意发现问题，和组长共同研究及解决，并对产前办制作进行工
序测时。 8. 开款前 2-3 天，同组长等商议并调整编排表和排车图，将最终确定的正式的编排表与排车图并交生产线
明晟服饰有限公司
现场 IE——岗位工作职责
岗位名称 现场 IE
直接上级 IE 主管
文件编号 ZZ-JIT-006
现场 IE 主要负责流水线开款的编排方案与流水线运作时平衡方案和调整方案的设定，收集数据存档，并ห้องสมุดไป่ตู้ 助和督促班组长进行现场管理和调整流水线。详述如下：
1. 跟进各项产前准备工作的落实。 2. 负责对生产线的测时工作，确定各款的存案时间，协助组长平衡流水线。 3. 正确确定各组每天的目标产量，跟进生产，监督目标产量的完成情况。 4. 整理整顿现场，积极协助组长进行车间的 6S 管理工作。 5. 开款前 5—7 天追齐并核对生产办、生产制单、工序表等所需资料，根据生产线的产能做好编排表和排
的各种问题。 15. 填制生产报表，积极反馈问题和跟进问题的解决。 16. 每一个款单结束之前，确定存案时间并交 IE 部相关人员录入。 17. 协助组长进行转款工作。 18. 进行生产管理改善以及工艺改善和技术改善，正确利用各种工夹具，降低工序操作难度，不断提升管理
现场改善及ie手法
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感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
IE与现场管理
工業工程的起源
科學管理的 中心問題是 提高勞動生產力。
泰勒
Frederick Taylor 1856-1915 現代管理之父
5/24
1898年伯斯利恆鋼鐵廠
時間研究
鏟 煤：7.7KG 鏟礦砂：83.6KG
400~600人 DOWN至140人
標准：21.5磅
鏟費DOWN50% 工資增加60%
制造時間的分析
21/24
多 余 的 時 間
A-1.不好的制品設計，妨礙著最經 濟的工程利用 A-2.標准化的欠缺，妨礙著高標准 生產工程的利用 A-3.不合適的品質基准，是導致不 必要的作業的原因 A-4.由於設計問題，引發多余的物 品移動
內導或由 容致規於 付格制 加基品 的准的 作，設 業而計
(A)
B-1.錯誤的機械使用 B-2.不正確的工程或惡劣條件下 的操作
加作非 的業能 作方率 業法的 內，制 容而造 導工 致程 付或
B-3.錯誤的工具作用
B-4.惡劣的配置.是導致浪費的原因 B-5.作業員采用不好的作業方法
導由 致於 多制 余品 的及 作工 業程 內缺 容陷 而
(B)
22/24
管 理 制 約 所 浪 費 的 作 業 時 間
3/24
工業工程的重要性
「研究第二次世界大戰以來，美國產業界總生產額的增 大原因，增大的4/5是靠提高生產力達成的；剩下1/5是 增加投入勞動力的結果。」 ----Business Week雜誌(1972.9.9.)
「美國值得向全世界誇耀的東西就是IE，美國之所以打 勝第一世界大戰，又打勝第二次世界大戰的力量，就是 美國有IE 。」 ----品質管理大師約瑟夫․朱蘭博士 (Dr. Joseph M. Juran)
(现场管理)IE现场管理手法
目录目录---------------------------------------------------------------------------------------------1~3 第一章：IE的起源及认识1、IE的起源----------------------------------------------------------------------------------------52、对IE之认识------------------------------------------------------------------------------------63 、IE行业的应用范畴--------------------------------------------------------------------------34、TPV IE的组织架构---------------------------------------------------------------------------45、制造处的组织架构----------------------------------------------------------------------------56、公司的总体架构-------------------------------------------------------------------------------6 第二章：理论研究1、IE工程师需运用哪些学科知识-------------------------------------------------------------62、IE的七大手法----------------------------------------------------------------------------------83、工作研究-----------------------------------------------------------------------------------------94、方法研究----------------------------------------------------------------------------------------105、工程分析----------------------------------------------------------------------------------------116、动作研究----------------------------------------------------------------------------------------127、时间研究----------------------------------------------------------------------------------------138、标准时间--------------------------------------------------------------------------------------9、动作经济原则--------------------------------------------------------------------------------1410、工作简化法----------------------------------------------------------------------------------- 1511、生产线平衡法---------------------------------------------------------------------------------12、工厂布置法------------------------------------------------------------------------------------1613、稼动分析法------------------------------------------------------------------------------------1714、成本分析---------------------------------------------------------------------------------------18 第三章：基础研究1、TPV料件编码规则------------------------------------------------------------------------- -202、BOM的识别-----------------------------------------------------------------------------------193、制程结构分析----------------------------------------------------------------------------- -- -214、F/N、TPD、ECN------------------------------------------------------------------------- ----225、终端机的使用----------------------------------------------------------------------------- ----236、电子元器件之识别----------------------------------------------------------------------------247、作业指导书制作技巧-------------------------------------------------------------------------258、作业指导书发放管制流程-------------------------------------------------------------------269、盘点知识----------------------------------------------------------------------------------------2710、工时、生产力分析----------------------------------------------------------------------------2811、静电手环的测试方法-------------------------------------------------------------------------2912、电锁扭力的测试方法-------------------------------------------------------------------------3013、新机种运作流程-------------------------------------------------------------------------------3114、CRT编码规则---------------------------------------------------------------- -----------------3215、基座编码规则----------------------------------------------------------------------------------3316、机种编码规则----------------------------------------------------------------------------------3417、朔料件确认流程-------------------------------------------------------------------------------3518、治具的设计规范-------------------------------------------------------------------------------3619、治具编码规则----------------------------------------------------------------------------------37 第四章：技术研究1、手工焊接及焊点连接工艺------------------------------------------------------------------382、元件打胶工艺---------------------------------------------------------------------------------394、元件脚成型工艺------------------------------------------------------------------------------405、元件倾斜、相碰预防法---------------------------------------------------------------------416、PCB LAYOUT设计规范------------------------------------------------- ------------------427、PCB板氧化防止法--------------------------------------------------- --------------------- 438、A/1自插SPEC-------------------------------------------------------------------------------449、防静电知识----------------------------------------------------------------------- -4510、安规常识--------------------------------------------------------------------------4611、塑料件常识-----------------------------------------------------------------------4712、模具基本知识及常见不良-----------------------------------------------------4813、GAP的种类及解决方法-------------------------------------------------------4914、壳子碰/刮伤的检验规范------------------------------------------------------5015、锡炉焊接原理及工艺保证-----------------------------------------------------5116、锡炉架构分析--------------------------------------------------------------------5217、锡炉参数分析--------------------------------------------------------------------5318、锡炉的日常保养-----------------------------------------------------------------5419、SMT锡膏的成份及存储环境要求-------------------------------------------5520、锡膏印刷技术--------------------------------------------------------------------56第五章：其它附件1、4M管理-----------------------------------------------------------------------------572、5S（6S）活动----- ----------------------------------------------------------------583、什么是FMEA、FAI、CLCA、8D Sheet-- ---------------------------------594、八大浪费----------------------------------------------------------------------------605、防止不良之七大要素-------------------------------------------------------------616、什么是JIT---------------------------------------------------------------- ---------- 627、如何召集会议------------------------------------------------------------ ----------638、稽核要点----------------------------------------------------------------------------649、如何写好报告-------------------------------------------------------------- -------6510、6个SIGMA------------------------------------------------------------------------6611、统计制程控制SPC----------------------------------------------------------------6712、PDCA--------------------------------------------------------------------------------6813、5W，2H-----------------------------------------------------------------------------6914、工单识别及运营流程------------------------------------------------------------7015、公司品质政策---------------------------------------------------------------------7116、有效沟通---------------------------------------------------------------------------72第六章：经验集汇第一章：IE的起源及认识第一节：IE的起源第二节：对IE之认识第三节：IE行业的应用范畴第四节：TPV IE的组织结构第五节：公司的总体架构第一节：IE的起源从第二次世界大战后，除美国外，欧洲和亚洲各国的经济均受到不同程度的损失。
现场管理改善（IE）的七大手法
现场管理改善（IE）的七大手法前言现场生产管理的重点在于持续不断的改善，通过改善现场的不良状况以使工作变得“轻松、良好、迅速、低廉、安全”，可是在我们的实际工作中有相当一部分现场管理干部和员工不知道何为改善、为什么要改善、怎么样改善，或者说没有良好的改善理念和改善意识,怎么样才能发挥员工的主观能动性呢? 基于此，本人籍由工作经验及相关参考总结出了一些改善的思维和方法，借以抛砖引玉。
1. 什么是改善?改而使之善: 使原来的状况变得更好.2. 改善是谁的责任? 什么样的人才可以从事改善?改善是每个人份内之事.工作改善其中九成,只要有常识就可以做到-------(国际劳工组织改善课课长说)3. 改善的目的是什么?改善的目的------使工作更“轻松、良好、迅速、低廉、安全”.轻松------熟练的作业,疲劳的减轻; 良好------品质的维护提升;迅速------时间的缩短低廉------成本的降低;安全------伤害的防止4. 正确的改善思想a) 现状必定有值得改善的地方;b) 只要目前的工作稍有改善,就有所获得;c) 绝对要拚弃“小小的改善又有什么用”的观念----向前看,积少成多,积沙成塔;d) 本身的工作,自己是一等一的专家(工作中学习,学习后工作);5. 改善从哪里开始?改善开始于“这样做妥当吗?”的问题意识----心不在焉,视而不见,食而不知其味;小小的巧思, 可能就是改善的开始------信其当然, 顺其自然, 不惑对日常工作关心, 时时想改善, 才会触发改善的灵感;6. 改善从何处入手?容易疲劳危险而容易受伤作业环境不良布置不善错误失败多费时费力工夹检具不良耗料较多改善（IE）七大手法简述1. 防呆法(防错法): 如何避免做错事, 使工作第一次就做好的精神能够具体实现.2. 动改法(动作改善法&动作经济原则): 改善人体的动作方法,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干.3. 流程法(流程程序法): 研究探讨牵涉到几个不同的工站(序)或地点的流动关系, 藉以发掘可供改善的地方;4. 五五法(5*5W1H):凭借问的技巧来发觉改善的构想;5. 人机法(人机配合法&多动作法): 研究探讨操作人员与机械工作的过程, 藉以发觉可以改善的地方;6. 双手法(左.右手法): 研究人体在工作时的过程, 藉以发掘可以改善的地方;7. 抽查法(工作抽查法): 藉着由抽样观察察的方法迅速有效的了解问题的真象;一防呆法(防错法)1. 防错法的意义: 如何去防止错误发生的方法. 將发生的可能性降至最低/杜绝其发生;2. 目的:2.1 具有即使人为疏忽也不会发生错误的构造-----不需要注意力;2.2 具有外行人来做也不会发生错误的构造-----不需要经验与直2.3 具有不管是谁或何时工作都不会出错的构造-----不需要高度的技能或专门的知识;3. 功用:积极----绝不会在发生;消极----发生率降至最低;4. 进行步骤:调查发现人为疏忽----> 设定目标,制定实际计划----->调查人为疏忽的原因----->提出防错的改善方案-----> 实施改善方案-----> check 实施效果-----> 维持管制状态*技巧* 排除法: 剔除会造成问题的原因;替代法: 利用更切实的方法替代;容易化: 使作业变得更容易,更合适,集中化,使其更具共性以减低失败;异常检出: 前站虽有不良, 后站可以挑出,以降低其危害性;缓和影响: 作业失败的影响在其波及过程中, 用正确的方法使其缓和或吸收;*观念*要求捕捉更多的鱼, 首先必须讲究捕鱼技术的传授与使用;(授之以鱼不如授之以渔: 给某人几条鱼不如教给他捕鱼的方法)*引申*以不教而战, 谓杀之. 不教其方法, 做错是主管之错*防呆法的应用*² 断根原理: 将原因从根本上排除, 使之不会发生错误;如: 下水道盖板/防护栏加高² 保险原理: 籍由2个以上的动作或依序才能完成工作;如: 冲床双按钮/保险丝使用² 相符原理: 籍用检核是否相符的动作,来防止错误的发生;如: 角度检测器/自动机转向机构² 隔离原理: 分割不同的方式,保护某些地区使其不造成危险或错误发生;如: 不良品盒的使用/材料区的划分² 曾别原理: 线条粗细,不同的颜色如: 工艺颜色/特别管制线(斑马线)二动改法A. 有关人体运用的原则原则一: 两手同时开始及完成动作(试想独臂作业?)原则二: 除休息时间外,两手不能同时空闲;原则三: 双臂的动作应尽量同时平衡对称;同时动作能使心理和生理上产生平衡的感觉,减少应用身体的应力机会,工作起来较轻松愉快.原则四: 尽可能以最低等级动作工作(动作等级分类:如下表)人体动作共分五级,愈低等级的动作所耗时间愈短,愈不容易疲劳级别一二三四五运动枢纽指节手腕肘肩身区人体运动部分手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节长度手掌长度前臂长度上臂长度上臂+身区长度速度 1 2 3 4 5体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中強最强疲劳度最小小中大最大原则五: 物体的动量尽可能运用之(比如搬动大模板尽量滑动或滚动)所谓动量=质量X速度(亦可理解为冲量)原则六: 运动方向应连续有规律,不宜突变.研究表明: 方向突变不但浪费时间,而且容易疲劳.原则七: 动作宜轻松有节奏.韵律节奏指: 有定期性的重复动作发生;原则八: 弹道式运动较轻快总结省力的动作及姿势,形成习惯;B. 有关工作场所布置与环境之原则原则一: 工具物料置于固定处所整理整顿的重要性: 减少寻找时间物料摆放五定: 定点、定位、定品、定型、定量原则二: 工作物料装置应依工作顺序排列并置于近处（就近原则，便于取放），使工作物料在使用过程中活动范围减至最小。
现场管理与IE改善
本演示将介绍现场管理与IE改善的关键概念，包括其重要性、目标和原则，以 及相关的工具、技术和实施注意事项。
现场管理的重要性
现场管理对于生产制造业至关重要。它通过优化现场操作和资源利用，提高效率和质量，降低成本和风险。
IE（工业工程）改善的定义
IE改善是一种系统化的方法，通过优化资源、流程和工作环境，提高生产效率 和质量，实现持续改进和创新。
3 持续监控
建立监控机制，及时发现和解决问题，确保改善效果的持续。
相关的现场管理工具和技术
改善活动
使用持续改进方法，如Kaizen， 识别和解决问题，实现质量和效 率的提升。
5S工作场所整理
通过整理、整顿、清扫、清洁和 遵守纪律，创造清晰、有序、高 效的工作环境。
看板系统
通过可视化管理和自动化触发， 实现材料和信息流的控制和优化。
IE改善的步骤
1
问题识别
分析生产过程，识别问题和瓶颈，确定
数据收集
2
改善的重点。
收集并分析与问题相关的数据，了解现
状和优化潜力。
3
方案制定
制定改善计划，包括具体的目标、措施
实施改善
4
和时间表。
执行改善计划，跟踪进展并进行必要的 调整。
实施现场管理与IE改善的关键注意事 项
1 领导支持
确保公司领导层的支持和参与，以推动改善的持续进行。
2 员工参与
鼓励员工积极参与改善活动，共同推动现场管理和IE改善。
现场管理的目标
现场管理的主要目标是提供高效的生产环境，确保生产过程流畅、稳定和可 持续，从而满足客户需求并提高竞争力。
IE改善的原则
标准化
制定和遵守标准化的工作方 法和流程，以确保一致性和 效率。
现场IE手法,现场管理方法,IE,PE学习资料
IE七大手法之一 — 防錯法
9
6.應用原理
1>. 斷根原理: 將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤. 2>. 保險原理: 采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作. 3>. 自動原理: 以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行
12
4.有關人體動用原則(動作經濟原則)
原則1: 兩手同時開始及完成動作 原則2: 除休息時間外,兩手不應同時空閒 原則3: 兩臂之動作應反射同時對稱. 原則4: 盡可能以最低級動作工作
說明: 欲使動作迅速而輕易,唯有從動作距離之縮短,以及動作所耗體力減少上著手.欲達到此目的,
其實際對策則為選取級次最低之動作,使動作範圍縮小.並使物料及工具盡可能靠近手之動作範圍 內.工作時,人體之動作可分為下列五級:
现场IE手法,现场管理方 法,IE,PE学习资料
2020/11/23
现场IE手法,现场管理方法,IE,PE学习 资料
前言
1
質量代表了一個國家的科學技術、生產水平、管理水平和文 化水平.
產品質量的提高,意味著經濟效益的提高.當今世界經濟的發 展正經歷著由數量型增長向質量型增長的轉變,市場竟爭也由人格 竟爭為主轉向質量竟爭為主.
可以省掉搬運、檢驗、存放等動作.如果二個操作不易合並時,應盡可能將搬運合並在操 作中.
每一工作均包含三部份: 1.預備: 時間和勞力花在諸如調整機器,放置加工物等準備工作上. 2.操作: 實際工作,附加價值於產品上. 3.收拾: 時間和勞力花在諸如取下加工物,處置殘餘物屑,存放或清理等工作,無生產性的動作.
最易顯出改善成果的地方在於免除<操作>,因為它也自動地將<預備>和<收拾>的時 間,勞力免除了.請記住<預備>及<收拾>只會增加產品的成本並不增加它的價值.
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三、改善的第一工具
2、问题无处不在，因为习以为常，所以视而不见。----牙膏的故事
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三、改善的第一工具
2、问题无处不在，因为习以为常，所以视而不见。----演讲大厅中的突发事件
当一个人走向演讲台时，被地面上的台阶绊 一跤是多么尴尬的场景
具有 5 种意识
综合技能
人“财”
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二、认识IE
4、IE的工作范畴
IE的工作范畴
设计、改善类
分析与决策类
控制类
1. 工作研究 2. 物流工程 3. 人机工程 4. 组织设计
1. 工程经济 2. 可靠性工程 3. 市场预测 4. 人力资源
1. 生产计划与控制 2. 质量控制 3. 成本控制 4. 信息控制
• 培养思维能力
1. 丹尼斯.舍伍德, 《系统思考》，机械工业出版社
3
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二、认识IE
1、什么是工业工程(IE)
工业工程（Industrial Engineering 简称IE），是从科学管理的基础上发展起来的一 门应用性工程专业技术。
美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义
• 只问收获不问耕耘——结果 • 只问耕耘不问收获——过程 • 既问耕耘也问收获——过程与结果
BOSS： 我只看结果
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四、现场管理中的IE体系
Site Management And Industrial Engineering
现场管理与IE
---张其建
1
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目录 Contents
03
04
05
07
13
Page
引言
认识IE
一
二
改善的 第一工具
三
现场管理中 的IE体系
四
总结 与计划
五
2
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我们经常接触到的：5S，精益化，JIT，循环取货，八大浪费，价值工程，PDCA， 其实都属于IE的理论范畴。
4
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二、认识IE
2、工业工程的形成与发展历史
逻辑学 数学
军事工程
统计学 物理学
运筹与系统科学 质量与可靠性
电气工程
控制论
民用工程
化学
机械工程
化学工程
信息科学
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二、认识IE
4、IE在企业的活动范畴
• 设备计划 • 工作系统设计 • 生产工程 • 管理信息和控制系统 • 组织机构分析与设计 • 经济分析 • 作业研究 • 工作测量与评价 • 收益管理 • 质量保证 • 项目管理
经费标准与控制 存贮控制 节能 计算机辅助工艺过程控制 产品的包装 运输和试验 工具和设备选择 生产控制 产品改进研究 预防性维修计划
1、循序渐进现场改善思想
• 管理 ＝ 改进 ＋ 维持
• 活动的二分法 – 创造附加值 Vs. 不创造附加值
• 现场 —— 活动的地方 – 开发、生产、销售
• 现场的地位 —— 第一位 – 改善的场所 – 信息的来源
营销 财务
开发
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四、现场管理中的IE体系
2、改善的理念过程 Vs. 结果 谁更重要？ 谁的说法正确呢？
心理学 社会学早期工业工程 （管理源自学）生产管理工业工程
早期管理哲学
管理工程
经济学
工效学
生理学
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二、认识IE
3、IE是以系统效益、效率为目标的作业科学
工程技术
专业技术
背景
工业 工程
人“材”
数理基础
催化剂 信息技术
1. 系统效率 2. 系统效益
追求 2个目标
1. 系统思考 2. 持续改善 3. 效率意识 4. 3S 5. 以人为本
铅笔的橡皮擦应该设计在什么地方？
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三、改善的第一工具
发现问题，有章可循
现场管理中的IE体系
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四、现场管理中的IE体系
1 质量 Q、成本 C、交期D
2 5S、消除浪费、标准化 3 工序图、控制图、鱼翅图、柏拉图、
相关图、检查表、趋势图、数据采集 4 工序分析、动作分析、
除了提醒这儿有个台阶外还有什么办法呢？
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三、改善的第一工具
2、问题无处不在，因为习以为常，所以视而不见。----电源插座的设计问题
当插板离地太近时，只能反着插
如果是3相插座呢？
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三、改善的第一工具
2、问题无处不在，因为习以为常，所以视而不见。----带橡皮的自动笔
工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和 实施的一门学科，它综合运用数据、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分 析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。”
日本对工业工程（IE）的新定义
“IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营 资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事 这些工作的人们带来满足和幸福。”
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三、改善的第一工具
1、问题无处不在，但是真正的问题在哪儿呢？
？
改善的第一工具是什么
观察？
观察
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三、改善的第一工具
2、问题无处不在，因为习以为常，所以视而不见。-生活中的不便
高度太高？还有一个问题是橱柜 会碰到脑袋。
碰头的原因是因为身体需要重心 向前偏移才能站起来
一、引言
参考书籍
• 现场管理
1. (日) 今井正明,《现场管理》.机械工业出版社. ISBN 7-111-07663X/F
2. (日) 门田安弘,《大野语录》. 东方出版社. ISBN 7-5060-2139-0 3. (日) 石渡纯一等,《最新现场IE管理》. 海天出版社. ISBN 7-
80654-998-6
搬运与规划分析、时间分析 循序渐进改善思想、“过程导向”的思考模式、 5 PDCA、SDCA循环、质量是第一位、用数据说话、下 个流程就是顾客
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四、现场管理中的IE体系
现场管理的6个改善理念
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四、现场管理中的IE体系