炉膛负压控制系统
自适应预测PID控制器在炉膛负压控制系统的应用
Ｃｏ ｒ ｌＳ ｓｅ ｎｔｏ ｙ ｔ ｍ
ｔ ｈｅ Ｒｏ ａ ｙ ＫＩ ｇ ｔｖ ｅ ｓ ｒ ｏ ｔ ｔ ｒ ｉ Ｎｅ ａ ｉｅ Ｐｒ ｓｕ ｅ ｎ
ＤＯＮＧ Ｊ．ｉｎ ，Ｌ ｉ，Ｗ ＡＮ Ｍｅ ｇｘａ ，Ｔ ｉ ａ ＩＷｅ ｘ Ｇ ｎ ．ｉｏ ＡＮＧ Ｗｅ ｉ’
文献 标 志 码 ： Ａ 文 章 编 号 ：０ ５ ８ ５ ２ １ ） １ ０ ２０ １０ － ９ （０ ０ ０ － ５ －４ ２ ０ 中 图分 类号 ：Ｐ ７ Ｔ ２３
Ａｐｐ ｉａ ｉ ｎ Ｓ ｌ－ ｄａ ｉ ｅＰｒ ｄ ｃ ｔｎ 咖 ｌｅ ｔｏ ｅｆａ ｐｔｖ ｅ ｉａ ｉ ｇ
Ａｂ ｔａ ｔ Ａｌ ａｉｒ ｃ ｖ ｒ ｒ ｃ ｓ ｎ ｔ ｅ ｌ ｄ ｒ ｔｒ ｉ ｙ ｔｍ ， ａ ａ ｇ ｎ ｒｉ ｕ ｅ ｒ ｔ ｒ ａ ｉｎ ｎ ｏ ｌｎ ａ ｓ ｒ ｃ ： ｋ ｌ—ｅ ｏ ｅ ｙ ｐ ｏ ｅ ｓ ｉ ｈ ｉ ｍｕ ｏａ ｙ ｋ ｌ ｓ ｓｅ ｈ ｓ ｌｒ ｅ ｉ ｅ ｔ ｐ ｒ ｅａ ｄ ｔ ａ ｄ ｎ ｎ ｉ ｅ ｒ ｍｅ ｎ ａ ｏ
术。比较传统 ＰＤ控 制方法很难达到理想的效果 ， 出了一种 基于广义预测的 自适应 ＰＤ控制器 。 Ｉ 提 Ｉ 通过在 ＭＡ Ｌ Ｂ环境 ＴＡ
下的计算机仿真 ， 表明该控 制器具有响应迅速、 鲁棒性好、 自适应能力强等优点 。图 ２ ９ 参
关 键 词： 自动控制 ； 白泥回转窑 ； 炉膛 负压 ； 广义预 测控 制；Ｉ ＰＤ控制
ｃｕ ｂａ ｆｓ ｒｅ ｏｓ ， ｅｅ ｐｒ ｒ ａ ｃ ｏｇｓｌａ ａ ｌ ｉｔ ， ｔｅ ｒｃｃｌｙａ ａｉｉ ｈ ｏ ｌ ｏｔｉ ａｔ ｓ ｎｅ ｂｔｒ ｅ ｏｍ ｎｅ ｔ ｎ ｆ ｄｐａ ｌｙ ∞ ｈ ｐａｔａｉ ｎ ｖ ｌ ｔ ｏ ｉ ｄ ｎ ｅｒｐ ｔ ｆ ｓ ｒ ｅ－ ｂｉ ｉ ｔ ｄ ｄ ｙ ｆｔｓ
基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计_毕业设计论文正文 精品
基于PLC的锅炉燃烧控制系统设计1 绪论1.1锅炉燃烧控制项目的背景改革开放以来，我国经济社会快速发展，生产力水平不断提高，在生产中，锅炉起着十分重要的作用，尤其是在火力发电中发挥重要作用的工业锅炉，是提供能源动力的主要设备之一。
锅炉产生的蒸汽可以作为蒸馏，干燥，反应，加热等各过程的热源，另外也可以作为动力源驱动动力设备。
工业过程中对于锅炉燃烧控制系统的要求是非常高的，要求锅炉燃烧控制系统必须满足控制精度高，响应速度快[1]。
作为一个非常复杂的设备，锅炉同时具有了数十个包括了扰动、测量、控制在内的参数，参数之间有着复杂的关系，并且相互关联[2]。
而锅炉燃烧过程中的效率问题、安全问题一直是大众关注的重要方面。
1.2锅炉燃烧控制的发展历史对于锅炉燃烧的控制，已经经历了四个阶段[3~5](1）手动控制阶段因为20世纪60年代以前，电力电子技术和自动化技术还没有得到完全发展，技术尚不成熟，因此，这个时期工业人员的自动化意识不强，锅炉燃烧的控制方式一般多采用纯手动的方法。
这种控制方法，要求进行控制的操作工人依靠他们的经验决定送风量，引风量，给煤量的多少，然后利用手动的操作工具等操控锅炉，该方法控制的程度完全取决于操作工人的经验。
因此，要求操作工人必须具有非常丰富的经验，这样无疑大大提高了操作工人的劳动强度，由十人的主观意识，所以事故率非常大，同时，也不能保证锅炉高效稳定的运行。
（2）仪器继电器控制阶段随着科技的不断进步，自动化技术以及电力电子技术快速提高，国内外以继电器为基础的自动化仪表工业锅炉控制系统也得到发展，并且广泛应用于实际生产过程。
在上个世纪60年代前期，我国锅炉的控制系统开始得到迅速发展;到了60年代的中后期，我国引进了国外全自动的燃油锅炉的控制系统；到了上个世纪的70年代末，我国逐渐自主研发了一些工业锅炉的自动化仪器，同时，在工业锅炉的控制系统方面也在逐步推广应用自动化技术。
在仪表继电器控制阶段，锅炉的热效率得到了提高，并且大幅度的降低了锅炉的事故率。
炉膛负压讲义
炉膛负压讲义当锅炉运行，机组负荷发生改变时，锅炉进入炉膛的总燃料量和一次风量、二次风量将相应发生改变，那么燃料在炉膛中燃烧产生的烟气也将随之改变。
为了保证锅炉炉膛内的正常负压，必须对引风量进行相应的调节。
因为当炉膛内负压过低，势必使炉膛、烟道系统的漏风量进一步加大，不仅燃烧损失增加，而且可能造成燃烧不稳、燃烧恶化而使锅炉灭火，还有可能引起过热器温度升高、增加受热面及引风机叶面的磨损；如果炉膛内负压过高，炉膛内的火焰和高温烟气就会向外喷泄，影响锅炉的安全运行。
所以锅炉炉膛负压调节系统就是维持炉膛压力在一定允许范围内，保证锅炉燃料能稳定燃烧。
定电公司的炉膛负压调节控制采用调整引风机入口动叶的位置，从而使引风量和送风量相适应，以维持炉膛负压等于设定值。
该机及炉膛负压控制系统为前馈一反馈调节系统，工作原理如图所示。
炉膛负压偏差信号的形成炉膛负压测量直径通过OM操作窗口，由运行人员设定。
炉膛负压测量值径由模块M2、M3、M4和M5组成的滤波后与炉膛负压给定值比较得到其偏差信号。
这里炉膛负压测量取三个测点，选中值作为实测值，如果一个信号故障，则取其它一值或平均值；若两个信号故障则取唯一的一个好信号；如三个信号故障则系统切手动。
1号炉是三个单独得高二值、三个单独得低二值压力开关，高低三值开关各一个，保护由压力开关3取2实现，2号炉由于压力开关不可靠等原因，目前由三个炉膛负压变送器判断高低值开关量3取2实现炉膛压力保护。
炉膛压力高二值2000Pa，高三值2500Pa，炉膛压力低二值-1500Pa，低三值-2000Pa，二值动作锅炉MFT，三值动作连跳引风机。
前馈信号为了在变负荷过程中，避免炉膛压力的大幅度波动，本系统引入了总风量信号的微分（M13模块）径大值和小值限幅后的前馈信号。
这样就可以在送风量信号变化时，及时调整引凤量，使炉膛压力不变或尽量少变。
当发生MFT (即主燃料跳闸)时，可通过对微分器M13的设定来取消总风量信号对控制回路的前馈调节作用。
_W_火焰锅炉炉膛负压波动大的原因分析与对策
（ １．山东菏泽发电厂， 山东 菏泽 ２７４０３２； ２．西安热工研究院有限公司， 陕西 西安 ７１００３２）
摘 要： 介绍了 “Ｗ”火焰锅炉燃烧系统的设计特点， 该锅炉运行过 程 中 出 现 了 炉 膛 负 压 波 动 大 、 燃 烧 不
稳定的问题。对该炉实际运行情况的分析研究表明： 锅炉控制系统的稳定性偏低、燃烧调整不平衡、燃煤
２．３ 煤质及负荷变化对燃烧影响较大
在实际运行中煤种变化是经常的， 有时偏离设 计值， 即使混煤时， 如果不均匀， 对负荷及燃烧影响 较 大 。目 前 机 组 在 一 次 调 频 、自 动 发 电 控 制 方 式 运 行 时间较长， 因此这种变化难以满足系统负荷需求， 使 一 次 调 频 、自 动 发 电 控 制 投 入 率 降 低 。从 燃 烧 不 稳 时 取得煤样看： 一种情况是挥发分较低时出现燃烧不 稳定的现象； 另一种情况是固定碳质量分数较高时 出现燃烧不稳定的现象。在挥发分较低时， 由于燃烧 推迟， 火焰下冲严重， 使着火困难， 出现燃烧不稳定 的情况， 引起炉膛负压波动明显增大。韶关电厂 １０ 号锅炉在调试初期， 未注意到煤种变化大， 以至经常 出现在某个时期内锅炉燃烧稳定， 但运行不到一二 个小时， 锅炉负压波动增大， 负荷下降， 于是运行人 员开始增加磨煤机出力， 维持锅炉出力， 但随之而来 的是锅炉负压波动更大， 最终导致锅炉因负压大、燃 烧不稳而灭火［２］ 。
DCS、FCS控制系统在锅炉控制中的应用
D CS 、FCS 控制系统在锅炉控制中的应用Ξ石 卫(中海石油天野化工股份有限公司) 中图分类号:TK 32 文献标识码:A 文章编号:1006—7981(2010)20—0023—03 目前,我国有中小型锅炉十几万台,在使用中普遍存在调节手段有限、锅炉的产汽能力不能随外界负荷的变化而及时变化的现象。
由于炉膛温度偏低,排烟温度较高,风煤比不能及时调整,炉膛换热效率较低,从而降低了锅炉的效率。
中小型锅炉和负荷管网组成的系统是一个大滞后、大惯性、大不确定性的非线性系统,因其燃烧过程复杂,如煤质、风量、风煤比、负荷变化大等诸多因素都会对其产生影响,即干扰性比较大,所以,以传统的手工操作和仪表控制等手段组成的控制系统难以对锅炉进行有效的控制。
现在应用DC S 和FCS 控制系统所开发的锅炉控制系统,能够真正实现锅炉燃烧控制,使锅炉能长周期、稳定、经济地运行,在国内有很大的市场。
1 DCS 、FC S 系统1.1 DC S 系统DC S 系统为现代分散型控制系统,一般由管理级设备、监控级设备和过程级设备组成的多级体系,通过局部网络互相连接.过程级设备从过程对象采集实时数据,按预先组态的控制策略,并接受操作人员的控制指示,对过程对象进行实时控制,操作人员通过监控级设备,监视过程对象和控制装置的运行情况,并通过局域网,向过程级设备发出指令,干预过程对象的控制系统有监控级设备和过程级设备,通过通信网络互相连接而成。
为了使系统的构成灵活实用,能够提供单机系统、小型系统、中型系统、大型系统的任意选择和组合,过程级设备由过程控制器、数字调节器、可编程控制器PL C 等组成,监控级设备由简易操作站、局部操作站、监控操作站、监控计算机组成。
1.2 FC S 系统现场总线是年代初期兴起的一种先进工业控制技术,与DC S 系统相比有许多优点。
它是一种全数字化、全分散型、全开放、可互操作和开放式互联网络的新一代控制系统,是计算机技术、通信技术和控制技术的综合和集成;它将通信线一直延伸到生产现场、生产设备,用于过程自动化和制造自动化的现场设备或现场仪表互连的现场通信网络;将传统的DC S 三层网络结构变成两层网络结构“工作站现场总线智能现场仪表”,降低了成本,提高了可靠性,实现了控制管理一体化的结构体系,所以自其诞生之日起,就对DCS 形成了强有力的挑战。
锅炉炉膛安全监控系统FSSS
·高能点火装置：由高能点火器（储能器）高压屏蔽电缆及高能半导体电嘴（点火枪）等三部分组成。
·就地点火控制系统：由就地点火程控柜、高能点火装置、火焰检测装置、油燃烧装置、推进执行器和球阀或三功能阀组成。系统具有自动和手动控制推进执行装置的进退操作；自动和手动控制高能点火装置的点火操作及自动和手动执行三功能阀的截止、吹扫、投油阀位状态切换三项功能。
①暖炉油母管跳闸阀开启；
②暖炉油温度正常；
③暖炉油压力不低；
④无MFT指令；
⑤火焰器冷却空气压力正常。
·油层启动
暖油枪是以层为单位投入运行的。同一层内六个油燃烧器按1-2-3-6-5-4的顺序自动投入。每一层的逻辑都相同，运行人员可通过画面启动油层。启动指令发出后，首先将油控制阀投自动，打开油再循环阀，然后按预定的程序依次投入各个燃烧器。各个油燃烧器启动的间隔时间为15秒。
引起主燃料跳闸原因有的是锅炉主保护项目，也有辅机运行（停运即事故掉闸）等。为防止事故进一步扩大，要即时切断进入炉膛中的燃料。
·炉膛压力保护
应分别设三个正压和负压取样点，在炉膛上独立开孔，并通过独立的取样管接至压力开关，同时必须考虑防堵措施。另外还要注意炉膛压力取样点应与吹灰器和看火孔有足够的距离，以免吹灰或开启孔洞时影响压力测量值。炉膛压力超过整定值时（高或低）经三选二逻辑延迟后发出MFT跳闸条件。
2、FSS保护系统
FSS保护系统是FSSS锅炉安全监控系统中的重中之重，它包括火焰火检、熄火保护系统，压力检测装置及保护逻辑控制子系统。
2.1火焰检测装置
燃料燃烧剧烈的化学反映过程中，将释放包括紫外线，红外线，可见光，热辐射和声波等电磁波能量。在火焰火检、熄火保护系统监视中，所有这些能量又构成了火焰是否存在及燃烧强弱的检测基础。本公司的锅炉安全监控系统配置了紫外线检测装置,红外线检测装置和可见光检测装置,视锅炉燃料的不同而选配不同的检测装置。
垃圾锅炉控制系统设计方案
垃圾锅炉控制系统设计方案1、概述生活和工业过程中产生的废弃物和垃圾，这些垃圾中含有大量病菌、病毒和寄生虫等传染性病原体，通常我国都采用垃圾填埋，这样不仅需要大量的使用土地，也给以后带来不少的隐患，若管理不严或处置不当，极易成为传播病菌的源头，造成病毒感染，对环境和人民生命健康带来严重危害。
世界上发达国家如美国、欧洲各国及日本等，对垃圾的处理主要采用集中焚烧处理方法。
焚烧既可以高温灭菌消毒，又可以减容，无害化程度高，而且焚烧残渣性能稳定，便于处置。
由于垃圾中燃烧的热值不高，所以通常情况下都需要加入煤炭才能正常保证锅炉内部的燃烧，此外，影响系统运行的密封性、连续性等技术问题未能很好地得以解决，操作人员多暴露在危险性的环境之中。
所以只有使用自动控制系统才能减少操作人员的危险性。
流化床炉燃烧技术是本世纪六十年代初得到迅速发展起来的一种新型清洁燃烧技术。
采用该技术的焚烧炉的基本特征在于在炉膛下部布置有耐温的布风板，板上装有载热的惰性颗粒，通过床下布风，使惰性颗粒呈沸腾状，形成流化床段，在流化床段上方设有足够高的燃烬段（即悬浮段）。
一般物料投入流化床后，颗粒与气体之间传热和传质速率高，物料在床层内几乎呈完全混合状态，投向床层的废弃物能迅速分散均匀。
由于载热体贮蓄大量的热量，可以避免投料时炉温急剧变化，床层的温度保持均一，避免了局部过热，因此床层温度易于控制。
同时它具有燃料效率高，负荷调节范围宽，污染物排放低，热强度高，适合燃用低热值燃料等优点。
可以说我国目前在中小城镇最有发展前景的垃圾焚烧炉为流化床炉。
尤其是我国的垃圾热值相对偏低，要实现其高效稳定燃烧，流化床焚烧技术无疑是最佳选择。
流化床焚烧炉的优点主要表现在如下几个方面：1．操作方便、运行稳定。
垃圾经破碎混合后，质地相对均匀，流化床床料为石英砂蓄热量大，因而避免了床的急冷急热现象，使燃料稳定。
垃圾的干燥、着火、燃烧与后燃烧几乎同时进行，无需复杂的调整，燃烧控制容易，并易于实现自动化，能在极短时间内完成起动或停止，因此可实现连续燃烧。
ABB AC800F在大庆石化热电厂5#锅炉控制中的应用
２ ３系统全 局数 据库技术 ： ． 系 统 全 局 数 据 库 核 心 技 术 即 “ 散 存 分 储 ，全局 管理 ” 。 系统 编 程软 件仅 为项 目 成一 个项 目文件 ，虽 然每 个控 制 器均开 辟一 定空 间 作为数 据 变量 存储 区 ，但在 系统 编程 软件 上仅 为一 个全 局 系统 变量 表操 作 员站与
一
摘要 ：为 了满足控制 要求，设 计的调 节系统均为复杂控制 系统 ，常规 的 自控 方案及 自控装置很难 收到理 想的控 制效果。鉴于此，锅炉的控帝 般 采用Ｄ 控制。我们 采用的是ＡＢ ＣＳ Ｂ的Ａ ０ Ｆ集散控制 系统 。 ＣＳ０ 关键词 ：ＡＣ８０ ０ Ｆ锅炉 自控 ＤＣ Ｓ
１锅炉 自控系统构成 ． 锅炉检测 回路一 般根据锅炉厂提供 的测 点 数 、测 点位 置及测 点的技术条件进行设计 。对 于控制 回路而 言 ，就要求设计人 员在深 入研 究 锅炉运 行机 理的基础上进行合理 的设计工程软 件 ，又同时 具 ） 及 有与 高档ＰＬ 指标 相 当的 高速逻 辑和 顺序 控 Ｃ 制性 能 。 系统 既可 连 接常 规 Ｉ Ｏ，又 可连 接 ／ Ｐｒ ｆｂｕ 、ＦＦ、ＣＡＮ、Ｍ ｏ ｂｕ 、等 各种现 ｏｉ ｓ ｄ ｓ 场总 线设 备 。系 统具 备 高度 的 灵活性 和极 好 的扩 展性 ，无论是 小 型生 产 装置 的控 制 ，还
过 程 站 之 间 的 数 据 交 换 无 须 数 据 库 的 转 换 编
程 为直接 存取 ，变量 的修 改与 检查 也是 系统 全局 ，系统 的过程 站 与操 作 员站的 组态 为一 套软件运 行在Ｗｉ ｄ ｗｓ ｎ ｏ ＸＰ ｒ ｆｓｉｎ ｌ Ｐ ｏｅｓｏ ａ操 作 系统 下 ，工程 师站 可在 不进 行组 态时 可兼 作操 作 员站 使 用。 工程 师站可 以 实现硬 件 编 锅炉 响应 由汽 机 蒸气 量 变化 引起 压 力偏 为过 程 级是 由一 个 或几 个过 程站 组 成 ，每个 辑 、过 程站 编 程 、操作 员站 组态 等一 体化 编 Ｃ ０Ｆ ／ ８０ 软 差， 去动作燃料 调节和总风量 调节 ， 最终维 持 过程站 由Ａ ８ ０ ￣扩 展Ｉ Ｏ ￥ ０ 单元组成 。 程 及调试 功能 。ＣＢＦ 件支 持现场 总线设 备 压力恒 定 ， 同时 引入 主蒸气流 量作 为蒸气 过程 站 ＣＰＵ可 以配 置为冗 余或 不冗余 系统 ， 的 数据 读取 与 编程 功能 。该 软件 也提供 用 户 量变化的前 馈信号 。 系统具 有各种 Ｉ ／Ｏ模块与现 场各种 类型过程 信 自定 义接 口，根据 用户 要求 开发 自定 义专 用 １ ３ 包水位控 制系统 采用 三冲量 为基础 号 相连 接 。系 统提 供 了两种 工业 标 准总 线 。 功 能块 。系统 采用 全局 数据 库 ，变量 实现 共 ．汽 的 串级控制 系统 。 过程 站总线用 于ｐＲＯＦＩ ＢＵＳ －ＤＰ 信 ；Ｉ Ｏ 享 ，该 全 局数据 库 完全 下装 到过 程站 ；该 软 通 ／ 三冲量水位控 制实现方式 ： 总线 用 于现场Ｉ Ｏ数据 通信 ，具 有较 高的安 件 可以离 线编 程 ，在线 修改 参数 ，被 修改 的 ／ 参 数具 备 自动 备份 功能 ，可 以恢 复 ；该软 件 １ ）采用 变Ｐ Ｄ参数的 三冲量 控制 。在异 全性 与较强数据 可靠性 。 Ｉ 常情 况下 ，如 液 位偏 离正 常值 较火 时 ，采 用 Ｄｉ ｉ ｔ ｇ ＮｅＳ系统 总 线 ： （ ｈ ｒ ｅ ）用 于 过 还 可以在 线调 试 ，可以 单步 运 行 、跟踪 、仿 Ｅｔ ｅ ｎ ｔ 规 则控制 ，可以 快速恢 复 水位 ，保 征锅 炉 的 程 级 与操 作级 ，通 信 传输 介 质可 以选择 同 轴 真 调试 。操作 员站安装Ｄ ｇ ｖ ｓ ．版中文软 ｉ ｉｉ ８０ 电缆 或 光 缆 。 安全稳定运 行。 件 ，该软件 显 示功 能支 持标 准预 定 义 示 。 该 系统 配备 ＿一 个 工程 师站 和 三 台操 作 Ｄ ｇ ｖ ｓ 件趋势 显示 功能 支持趋 势组态 ，趋 ｒ ２ 当水 位控 制和 主蒸汽 温 度控 制发 生 ） ｉｉｉ 软 矛 盾时 ，可 根据 矛盾 的主 要方 面 进行 两者 的 员站 ：工程 师站 使用 ＤＥＬＬ ＰＣ机 作为 工程 势 点数量 无软 件限制 ，同时支 持Ｆ ＴＰ 协议数 协调控 制。 师站 ；系统操 作 员站 运行在 ＰＣ 上 ，全 中文 据远 传功 能 ；Ｄｉ ｉ ｉ 还 可 以记录 现场 各种 机 ｇ ｖ ｓ ｉｉ ｉ 软 ｎｏ Ｘ 平 其图形 设 备的 报警 信息 ，在 操 作 员站 画 面上 进行 显 ３ 它包含 给水 流量控 制 回路 和汽包 水 Ｄ ｇ Ｖ ｓ 件包基于Ｗ ｉｄ ｗｓ Ｐ 台 ， ） 位 控制 回路 两个 控制 回路 ，实质 上是 蒸汽 流 操作 接 口增强 了系统 的使 用 与操 作 ． 而过 程 示 ，并 在报 警记 录表 中记 录 ， 可以很 方便地 Ｉ 量 前馈 与水 位 一流量 串级 系统组 成的 复合 控 站采 用双 机热 备份 的冗 余方 式 ，在控 制 器Ｅ 进行故障 查询 。 制 系统 。当蒸 汽流 量变 化时 ，锅 炉汽 包水 位 模 件都 可 以放 置 电池 ，当一 个控 制 器 出现 错 ２ ４ 放 的ＴＣＰ／ Ｐ协议 以 太 刚技 术 ： ．开 Ｉ 在 操作 员站 、 工程 师站 、和 过程 站之 间 控 制 系统 中的给 水流 量控 制 回路 可迅 速改 变 误 ，系 统会 自动 切换 列 另一 个控 制 器 ，实现 进 水量 以 完成粗 调 ，然 后再 由汽 包水 位 调节 主从Ａ Ｃ ０ Ｆ 制器之 间的平滑切换 及同步 ， 我 们采 用 以太 网的 方式 ：Ａ Ｃ ０ Ｆ Ｓ０ 控 ８ ０ 控制 器系 器完成水位 的细 调。 所 以整个系统安 全性很高 。 不仅控 制器可 以 统通讯 模板为标准ＴＣ ／ Ｐ Ｐ Ｉ 协议以太 网模件 ， １４ 主蒸汽温度控 制系统 ． 冗 余 ，所 有 的输 入 及输 出均 支持 冗 余配 置 ， 这 样使 系统 无须 增加 发 备就 可以 与 工厂局 域 主蒸 汽温 度调节 系统分 两级减 温调节 ： 改 这 样可 以进 一 步提 高 系统的 可靠 性 。但 如果 网连接 ，由于 系统支持 标 准０ＰＣ数据交 换标 变一级减 温水调节 阀开 度 ， 调节 一级过 热器 出 使 用输 入输 出 冗余 就 会增加 成 本 ，所 以使用 准 ，使 系统 与 各种 第三 方数 据库 或软 件 的数 口蒸汽温 度 。改 变二级 减温水 调节 阀开度 ， 调 了控 制 器 冗 余 ． 据 交换将更加 容易 。 ３ Ｓ ０ ｏ 站 的特点 ８０Ｉ ／ 节二级过热 器出 口蒸汽 温度 。 ２ １开放的现 场总线技 术 ： ． Ｉ ｄ ｓ ｒａ Ｔ ／ 模 件均为 自 Ｃ Ｕ ｎ ｕ ｔ ｉｌ Ｉ 的Ｉ ０ 带 Ｐ １ ５燃烧控 制系统 ． 在 软件方面Ａ Ｂ Ａ ８ ０ 控制器Ｐ ｏ Ｂ ｓ Ｂ Ｃ ０Ｆ ｒｆ ｕ ｉ 燃 烧 控制 系统是 一 个 多输 入 、多输 出 的 模板支持ＤＰ Ｖ１ 标准 ，与纯ＤＰ 标准模 件相 比 的智 能化 模件 ，主 要功 能是 进 行信 号调 理及 Ｄ、Ｄ Ａ转 换 、并 完 成 包括 线 性 化 、 工 ／ 耦 合 控 制 系统 ，检 测 量 分 别 为 炉 膛 出 口温 增加 了对 仪表 的 组态 能 力 ，这 样 我们 无须 安 Ａ／ 度 、省 煤 器前的烟 气 氧含 量 ，控制 手 段分 别 装各 种仪 表 的专 用组 态软 件 ，仅 导入 每个 仪 程单 位转 换在 内 的各 种数 据预 处理 。其 模件 为给 煤量 、一次风量 、二次 风量 。其特点 为 ： 表的设备参数文件 （ Ｓ 文件 ），就 可以实现 及接 线端 子 可任意 组 合 以适 用于不 吲空 间及 ＧＤ Ａ标 准的仪 应用要 求。￥ ０ Ｉ ０可通过Ｐｒ ｆｂｕ ＤＰ ８０ ／ ｏｉ ｓ 或 锅 炉主 控 系统来 的总 风量 与 补偿 总燃 料量 信 在统 一的系 统编程软 件下对 所有Ｐ Ｂ ＡＦ ０ 现场 总线实现 与高一级控制 系统 １０ 号取 大值作 为调节 器的设定 值 ， 以保 证 负荷 变 表 的参数 编程 组 态的 功能 ，该 功 能有 �
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炉膛负压控制系统总结
炉膛负压一般采用两台引风机静叶或动叶、或者液偶执行机构来控制。
控制方案采用单回路、平衡算法控制。
引风控制看似简单，实际需要注意很多方面，具体如下：
1、信号处理
1）炉膛负压控制被调量一般采用三取中选择块，需要注意的是测点的选择必须包含炉膛两侧，不能取在同一侧；另外三取中选择块设置需要注意坏点、偏差大、变化速率设置等切除情况。
2）最后是由于炉膛负压本身具有小幅波动特点，所以为了保证系统稳定性和执行机构的使用，一般我们对三取中后的信号进行滤波处理，并对SP和PV 偏差量增加调节死区功能，需要注意的是滤波时间不能太长，死区不能太大，因为太长会影响事故工况调节反应时间。
最好根据炉膛燃烧特点来确定。
2、参数设置
1）对于运行人员手动设定的SP需要加上下限来防止操作失误问题。
2）由于炉膛燃烧特性决定PID参数设置不能太强，在作定值扰动时达到模拟量验收规程中要求即可，不能片面的追求定值扰动曲线的调节时间、衰减率等。
3）执行机构动作速率，以及上限设置需要根据锅炉单侧辅机出力试验确定，防止引风机出现过流保护。
3、前馈、超迟、闭锁
1）负压控制前馈可以根据对其影响因素来设置，除了常规的送风机执行机构前馈外，可增加一次风机执行机构输出、启停磨影响、RB影响等。
2）事故工况下超迟主要包括：RB、MFT。
RB尤其是一次风RB对于炉膛负压影响尤为明显，所以一般采取一次风RB触发时，引风机执行机构超迟关一定量，防止负压过低引起保护动作；MFT发生时炉膛负压肯定大幅下降，所以有必要超迟关一定量，即防内爆功能。
3）引风控制增加闭锁功能很有必要，直接用负压高低来闭锁减加引风执行机构，保证升降负荷以及事故工况下机组避免超更危险的方向发展。
一般我们也用负压高低报警闭锁送风机加减。
4、投入注意事项
1）炉膛负压控制最好在吹管期间尽早投入，点火初期燃烧不好，负压波动较大，投入后注意分析调节系统作用，要紧密联系机务，讯问实际燃烧工况，例如：爆燃导致振荡或发散。
2）等机组带较大负荷时以上，炉子燃烧比较透彻稳定后，做较大幅度的定值扰动，再优化参数。
3）负压自动投入后应抓住启停磨、甩负荷、灭火等大燃烧扰动，观察负压调节曲线，变化情况，优化调节参数、前馈量、超迟量等。
热工室：邹包产
2011年10月24日。