防错实施办法
防错、防呆管理办法
防错、防呆管理办法线路等设施要定期检查维护，确保操作员的安全。
5.1.3设备、工装夹具等方面，要进行定期检查维护，确保设备的正常运转，避免因设备故障而造成的生产中断及不良品产生。
5.2生产部、各车间要对生产过程中的防呆、防误、防错措施进行评估，并在必要的制程中，安装防呆、防误、防错设施，确保操作员的安全，避免不良品的产生。
5.2.1原材料、半成品、成品的防呆、防误、防错措施的提出与实施，要做到及时、准确，确保产品质量。
5.2.2针对半成品及成品多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门制订防呆、防误、防错设施，确保产品质量的稳定性。
5.3品质部要对防呆、防误、防错措施的实施效果进行验证，并跟踪标准化的完成，确保生产过程的质量稳定性。
本文旨在建立适当的错误防止法，防止因疏忽所造成的不良发生，提高生产效益，降低制造成本，满足顾客需求。
针对生产过程中的设施、设备、工装夹具等方面，制订防呆、防误、防错措施，并进行评估和改善。
工程部负责生产过程的策划和设施、设备、工装夹具等方面的防呆、防误、防错措施制订和指导实施及改善。
生产部、各车间负责防呆、防误、防错设施的实施和管理，确保产品质量。
品质部验证实施效果，并跟踪标准化的完成，确保生产过程的质量稳定性。
自动化生产，减少人为失误的可能性。
5.6.3工艺方面：对每一个工序进行详细的规范化操作流程制定，并在生产过程中进行严格的执行和监督，确保每一个环节都符合标准要求。
5.6.4管理方面：建立完善的质量管理体系，包括自检、互检、点检、巡检等多种品质控制方法，确保每一个细节都能够得到有效的监控和纠正，杜绝失误的发生。
5.7防错效果的评估和持续改进：5.7.1对防错措施的实施效果进行定期的评估和监控，及时发现和解决存在的问题。
并采取相应的改进措施。
5.7.2通过对失误原因的分析和总结，不断完善防错措施，提高生产效率和品质水平。
实现持续改进的目标。
在生产过程中，智能化和个性化的治具和夹具被广泛使用。
防错实施方案
防错实施方案首先，建立完善的规章制度和标准操作流程。
规章制度和标准操作流程是组织内部管理的基础，它们规定了每个环节的具体操作步骤和要求，明确了责任人和相关部门。
只有严格执行规章制度和标准操作流程，才能确保工作的准确性和规范性。
其次，加强对员工的培训和教育。
员工是实施工作的执行者，他们的素质和能力直接影响着工作的质量和效果。
因此，组织应该加强对员工的培训和教育，提高他们的专业技能和责任意识，让他们能够熟练掌握操作流程，减少错误的发生。
另外，建立健全的监督检查机制。
监督检查是防错的重要手段，它可以及时发现和纠正工作中的错误和问题。
组织应该建立健全的监督检查机制，明确监督检查的内容、方式和频次，确保每个环节都能够得到有效的监督和检查。
此外，加强信息化建设和技术支持。
信息化建设和技术支持可以提高工作的效率和准确性，减少人为的错误和失误。
组织应该加强信息化建设，引进先进的管理系统和技术设备，提高工作的自动化和智能化水平。
最后，建立健全的责任追究机制。
责任追究是防错的最后一道防线，它可以有效地约束工作人员，推动他们严格执行规章制度和操作流程。
组织应该建立健全的责任追究机制，明确责任人的责任范围和责任要求，对于因疏忽和错误导致的损失和影响，要依法依规进行追究和处理。
总之，防错实施方案是组织管理工作中不可或缺的一部分，它关系着工作的质量和效果。
只有建立完善的规章制度和标准操作流程，加强员工的培训和教育，建立健全的监督检查机制，加强信息化建设和技术支持，建立健全的责任追究机制，才能够有效地防范和避免工作中的错误和失误，确保工作的顺利进行和取得良好的效果。
希望大家都能够认真执行防错实施方案，共同维护组织的利益和形象。
防错培训教案(一)
防错培训教案(一)防错培训教案一、引言随着工作复杂度的不断提升，各项工作的风险也愈加突出，错误同样也越来越多。
因此，防错教育培训已成为企业管理工作的一项重要任务。
本文将着重介绍防错培训教案的制定和实施。
二、教案编写1. 分析工作风险根据实际情况，通过调查统计工作中容易出现的错误及其原因，分析出工作中可能出现的风险点，以此为基础制定相应的防错教育。
2. 制定教育目标考虑到不同职业岗位具有不同的工作性质和行业特点，必须为不同层次的员工制定相应的防错教育目标。
3. 确定课程内容根据员工职业特点和岗位要求，明确防错培训的重点，制定防错培训的内容，掌握本课程教育的实质及相关考红内容。
4. 教材选择在选出教材体系后，可以进一步推广防错教育员工学习，对特别问题进行讲解。
5. 教育教学办法针对不同教育对象的特点，选用相应的教育教学办法，包括示范、讲解、实践、体验等，以提高培训效果。
三、教案实施1. 员工参与邀请具有一定地位的老师或专家进行讲解，在学员实际工作中执行防错的实施，思考如何更好地体验工作。
2. 给予奖励设立（防错）成果奖励和（防错）先进个人奖励，通过奖励激励员工防错输出。
3. 检查管理防错教育培训之后，要加强实施防错管理，定期组织防错考核，对防错思想和行为提出建议与意见，思考如何平衡防错的好处与风险。
四、总结制定防错教育培训教案的目的是为了加强企业安全管理，改善工作风险形势，并为员工提供更好的工作环境。
企业必须定期进行防错教育培训，不断提高员工意识以及实践能力。
随着实践能力的提高，员工可在日常工作中完善防错措施，为企业提高效益和谐关系做出更大的贡献。
防误防错poka yoke
防误防错poka yoke百科名片:POKA-YOKE意为“防误防错”，亦即Error & Mistake Proofing。
日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具基本理念POKA-YOKE的基本理念主要有如下：⑴不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界的企业，不仅在观念上，而且必须在实际上达到“0”缺陷。
⑵⑵生产现场是一个复杂的环境，每一天的每一件事都可能出现，poka yoke书籍差错导致缺陷，缺陷导致顾客不满和资源浪费。
⑶我们不可能消除差错，但是必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。
编辑本段基本概念剖析防误- 针对产品及过程设计出一种潜在的失效或导致失效的机理- 错误不可能发生- 前瞻性的- 预防防错- 做出改变，帮助操作人员减少或消除错误检(缺陷)- 防止错误在下游工序继续- 反应性的- 探测防误比防错更高级，更有效,例如十字路口，要避免南北向行驶的车辆与东西向行驶的车辆相撞，有两种办法，一是设置红绿灯，二是建立交桥。
但是设置了红绿灯并不能完全避免南北向行驶的车辆与东西向行驶的车辆相撞，因为有很多的司机会违规驾驶，红绿灯只能起到告警作用，这是防错。
但是如果建造了立交桥，就能完全避免相撞，这就是防误。
POKA YOKE 防错POKA YOKE防错术语过程设计防错产品设计防错零缺陷和POKA YOKE防错FMEA 和防错POKA YOKE实施POKA YOKE防错流程错误的种类人的错误的起因POKA YOKE防错级别和种类过程设计防错案例产品设计防错案例检验中的防错案例POKA YOKE防错技术的分类POKA YOKE防错探测技术的分类编辑本段基本原则消除（Elimination）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；替代（Replacement）：是进入更可靠的过程的一个变更；简单化（Facilitation）：将过程运行变的更简单化，也更可靠；检测（Detection）：使错误在下一步操作前被发现；缓和（Mitigation）：是将错误的影响降低到最低。
防呆防错管理
文件
名称
防呆-防错法实施管理作业办法
文件编号
QWGL01
版本/版次
A/0
页次/页数
2/3
编制日期
2013-12-18
1目的:
建立适当错误防止法，使其能够达到预防因疏忽所造成的不良发生；发现异常立即实施回馈，采取纠正行动，使浪费及损失降至最低。
2 范围:
凡公司的制程及与制程相关的设备、设施、模治具及其所有原材料，半成品及成品的处理过程均适用。
6.1.2生产线所有暂时存放的物料皆须有明确标示。
6.1.3制程中凡有物料投入的工站，须标示所用物料之相关内容，以防错用或误用原料。
6.2重要制程须加有防错装置：
4.1.3针对半成品及成品的多发异常或重大不良进行检讨，会同相关部门提出预防措施。
4.2工程部：
4.2.1针对制程相关的设备、设施、模治具等防错功能做出改善，并针对相关部门提出防错方
案，从技术能力方面做出评估并完成改进或制作、成品之防错措施和功能状况进行检查、监测。
3.2.1防错法日文称POKA-YOKE，又称愚巧法、防呆法。
3.2.2是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
4 职责：
4.1生产部：
4.1.1评估并在必要的制程中安装防错设施，必要时针对设备、设施、模治具提出防错方案，并协同相关部门完成。
4.1.2负责对原材料、半成品、成品的防错措施的提出与实施，并在实际作业中持续改善。
3定义:
3.1防呆法：初意是防止呆笨的人做错事。即连愚笨的人都不会做错事的方法。
3.1.1狭义：设计一种方法，使错误绝对不会发生；
3.2.2广义：设计一种方法，使错误发生的机率降到最低的程度；因此，更具体一点的说法：
IATF16949过程防错管理规定(升级版-含全部附表)
××××××有限公司过程防错管理规定文件编号：MC-WI-015版本：C3编制：审核：批准：××××××有限公司发布过程防错管理规定1.目的本业务程序规范产品生产过程中，过程防错方法的构建、实施、验证的方法，以确保制造过程中的缺陷能够得到有效的预防和降低，提升产品质量、使顾客满意。
2.范围本管理办法涵盖过程防错方法的整个生命周期，规定了对产品工艺开发过程中防错方法的纳入、活用、管理形式，以确保防错方法在制程中有效的运用。
本管理办法适用于本公司新产品产品设计阶段、新产品过程设计阶段、设计更改阶段、过程更改阶段以及应用或环境产生变化的阶段。
3.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
FMEA管理办法4.定义4.1防错法（Fool Proof）：又名防呆法POKA-YOKE，即如何去防止错误发生的方法4.2狭义防错：通过设计，杜绝错误发生的可能。
4.3广义防错：通过设计，而使错误发生的机会/损失减至最低的程度。
5.职责5.1技术中心1)设计方案、DFMEA、生产注意事项、设计防错计划书等资料的输出。
2)防错方案FMEA分析的参与评估。
5.2工程部1)组织CFT小组在PFMEA活动时对失效模式发生原因的防错措施设定。
2)防错清单编制。
3)新防错措施做成及防错库的维护。
5.3质量管理部1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。
2)将市场质量问题、客户审核问题反馈给工程部。
3)市场品情异常的反馈5.4制造中心1)参与过程开发，参与对失效模式发生原因的防错措施设定。
2)负责防错验证，并将没有实施的防错措施反馈给相关部门整改。
5.5其他过程防错新设/修改需求的提出（其他需要通过过程防错方法进行失效杜绝的防错需求）。
防错技术
防错技术在工作中，我们总是习惯于用口号或其它各种激励机制不断地告诫操作人员要细心和勤奋。
传统管理模式下，避免错误发生最常见的手段就是培训和惩罚。
为保证操作人员正确的执行操作程序，我们总是事先对操作人员进行业务培训；而一旦出现差错，则往往采取纪律惩罚等措施让员工记取教训，不再重犯。
但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。
此外生活的常识也告诉我们，无论是人、设备还是过程都不可能永远不出现错误；而任何一种错误都可以最终追溯到相关的责任人。
因此，某种意义上讲任何产品缺陷都可以被看作是人为的差错所导致的，如果能够消除人为的差错就必然可以提高产品的整体质量水平。
但是，造成错误的原因却往往不是简单的通过提高“责任心”就能够控制的。
所以，我们有必要系统地采用一些技术方法来防范差错被人为的“制造”出来。
最初提出“防错”思路并付诸实施的是日本丰田汽车公司的质量管理大师新卿重夫（Shigeo Shingo），由他创建的这一管理技术又被称作Poka-yoke(在日语中poka是疏忽错误的意思，而yoke是防止的意思)或mistake-proofing/error-proofing。
新卿重夫认为，所谓“防错技术”就是指任何一种能够防止人为错误的发生，或是让人一眼就能够发现错误的装置或设施。
这个定义里蕴含着两方面的意义。
一是对产品进行检验发现潜在的问题；另一个就是要消除特定产品缺陷产生的根源，这又被称为“防错技术的装置或方法核心”。
1、100%检验抽检和统计过程控制（SPC）是生产管理中最为常见，也较为有效的缺陷控制技术。
但是生产体系中缺陷或差错发生的本质在于它们总会按照一定的概率出现，而非仅仅出现在抽样中。
由于SPC的应用依赖于抽样，所以它可能会错过总体中偶然发生的缺陷。
即使通过抽样在过程参数中检测到了缺陷发生的规律，抽样检测与缺陷发生之间存在的时间差，也为制造大批“缺陷”提供了可能。
而且随着时间的推移，导致缺陷发生的根源也会变得越来越模糊，越来越难以被发现。
防呆防错怎么做
防呆防错怎么做一、防差错的作用是什么?在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防差错防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
(1)防差错意味着“第一次把事情做好因为防差错采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
(2)提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费防差错意味着“第一次即把事情做好”，直接结果就是产品质量的提高，与靠检查来保证质量相比，防差错是从预防角度出发所采取的预防措施。
而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正。
这是一种浪费，防差错消除了这种浪费。
(3)消除返工及其引起的浪费防差错会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，由于返工所致的时间和资源浪费便得以消除。
二、异常可以分哪几类?对于异常，可以细分三类：第一，异常的流程，即制订异常流程处理标准;第二，异常操作，即以案例做各工序的教材;第三，紧急加工，即因生产计划变更或发生不良造成预定外的生产。
三、如何明确处理异常的方法?异常仅是口头指示，易造成作业结果的混乱，所以异常发生前后的对象个数、作业方法、使用工具、作业时的考虑事项、确认项目要在文件中明确地指示。
要明确所有异常的处理办法，就需要区分常规作业与异常作业：常规作业指的是有明确的规格要求，采取通用作业方法不会引发新问题，或无特别要求的作业;异常作业指的是书面指示则可能会造成作业结果混乱的作业。
四、什么是无意识差错?无意识差错，就是重复作业中，因注意力不集中，在无意识中发生的错误。
五、无意识差错的特点?无意识差错的特点有四个：第一，简单的作业，并没有简单作好，而发生的差错;第二，长期复重作业时，而引起的差错;第三，无意识差错发生，一般是工作的过程(或者是作业的标准)暧昧、不好而造成;第四，一旦发生无意识差错，用日常经验来看，而且很难找到说明的理由。
六、防止无意识差错的“愚巧化”原则是什么?要防止无意识差错，一个简单的办法就是“愚巧化”策略。
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WI-PQ-JT-004 A.01/4防错实施办法
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柯剑华郑海峰孙亚东
修订记录
NO生效日期前版本版次修改内容批准人12011.10.04无新文件作成柯剑华
制定审核批准
孙亚东
WI-PQ-JT-004 A.02/4防错实施办法
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柯剑华郑海峰孙亚东
1.目的：在设计及制造过程中，适当运用防错技术，预防不良品的产生，消除重工及其浪费。
并在异常发生时能立即作出反应和采取纠正措施。
2.范围：本公司在产品设计及制造过程和与制造过程相关的设备、设施、工装模具以及公司所有原辅材料、
半成品和成品的处理过程都适用。
3.职责：
3.1工程部：负责产品设计过程防错技术的运用。
3.2各生产事业部的工程单位：负责制造过程和与制造过程相关的设备、设施、工装模具提出防错方案；针对
相关部门提出的防错方案从技术能力方面做出评估、改进及防错法装置的有效性和可行性评估。
3.3品保部：负责防错方案实施的监督，已检原材料/辅料及半成品、成品、不良品的正确标识检查和监测。
3.4生产部与相关部门负责防错措施的实施、反馈。
4.定義：防错法：又称防呆法，是指在失误过程发生之前就加以防止错误发生的方法。
5.作业程序
5.1防错的策划和需求
5.1.1在产品及过程设计中，考虑并防护将可能产生变异的情况，选用防错技术，达成设计使产品变异最小
之目标。
5.1.2《控制计划》中须规定采用的防错法，必须执行防错法，以防止作业错误产生不良。
5.2防错法应用
5.2.1在设计阶段，应用“削除”“替代”“简化”等防呆法，以削除或降低生产时产生的失误。
5.2.2在工程技术文件：如控制计划、作业指导书等中予以注明防呆法并训练员工。
5.2.3生产制造过程按有关的技术文件规定及《标识与追溯管理办法》进行防错。
5.2.4原辅材料、半成品及成品的防错法（隔离法、标示法、颜色管理）
a)材料必须按规定的区域摆放并标识清楚；
b)易损易碎材料尽量放置于离地面最近的位置；
c)不易区分的相似材料应隔离放置并挂牌标识；
d)危险化学品类应隔离并有警告标识；
e)不合格品与合格品标识并隔离.
WI-PQ-JT-004 A.03/4防错实施办法
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柯剑华郑海峰孙亚东
f)各个工序之间的半成品转移和运输必须附有流程单。
运输到相应工序后，放置于规定的区域。
g)废品、返工品及合格品以红色、黄色和绿色区分；
h)以外观检验来鉴别是否有漏装、多装；
i)顾客退货品或返修品必须标识清楚并隔离。
5.2.5生产过程及相关设备、设施、工装模具防错法（标示、颜色管理、操作标准）
a)在模造、铆压过程中，悬挂明显的安全操作标准，适当时以红色的标识来警告此过程必须注意安全；
b)对于所有的设备、设施，都必须按机种类型的编号标识清楚，利于管理；
c)对于工装模治具，必须悬挂和粘贴标识以防止混用和错用。
5.2.6品质防错法
a)进料检验区域，用斑马线区分已检、未检、不合格品区；
b)产品质量先期策划时运用防错，与缺陷探测不同，要区分运用；
c)制造过程设计包括防错法的使用，按问题的严重程度和所遭遇到的风险评估；
d)制造过程设计输出包括防错应用的结果
e)在纠正措施过程中优先使用防错法；
f)为防止在生产过程中材料的错用和混用,在使用前应进行确认；
g)为了防止相似模治具错用,在模板上标识相应的编号以示区分；
h)广告牌管理、目视管理来增强对不良问题的识别能力；
i)适时进行防错观念教育，使每个人都参与缺陷预防。
5.3防错法实施与改善
5.3.1确定产品/服务缺陷并收集数据；
5.3.2追溯缺陷的发现工序和产生工序；
5.3.3确认缺陷产生工序的作业指导书；
5.3.4确认实际作业过程与作业指导书之间的差异；
5.3.5确认工序是否存在这些问题；
5.3.6分析缺陷原因；
WI-PQ-JT-004 A.04/4防错实施办法
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柯剑华郑海峰孙亚东
5.3.7分析作业失误原因；
5.3.8设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误；
5.3.9确认防错效果,必要时进行过程调整；
5.3.10持续控制及改善；
5.4防错法装置的维护和保养
5.4.1防错装置和设施不涉及技术维护的由组长和操作者维护确保其功效。
5.4.2涉及技术性维护的,须由工程部和品保部共同维护,以确保其防错功效。
5.4.3仪器、量具的校正、维护保养，依照《仪器校验管制程序》执行。
5.5防错法装置的效果评估
5.5.1防错法装置在使用过程中,工程应定期对其有效性和可靠性进行监测,再组织品保部、生产部等相关部
门对其进行评估。
评估不满意,由相关部门改进。
5.5.2防错装置经评估,确定其有效性、可靠性和功能发挥正常，确实起到了防错的作用，则由相关部门继续
使用和维护。
6.相关表单：无。