注塑常见问题及解决方案
注塑车间问题点和改善对策
在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。
以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。
要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。
针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。
2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。
正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。
3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。
改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。
4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。
合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。
5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。
加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。
6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。
通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。
综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑成型问题点以及解决方法
注塑成型问题点以及解决方法第一篇：注塑成型问题点以及解决方法注塑件缺陷的原因及其补救方法填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。
2.可能出现问题的原因(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。
(4).运行时间变化。
(5).射料缸温度太低。
(6).注塑压力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。
(9).注塑时间太短。
(10).塑料贴在料斗喉壁上。
(11).注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模温太低。
(13).没有清理干净模具的防锈油。
(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。
3.补救方法(1).增加注塑速度。
(2).检查料斗内的塑料量。
(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。
(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。
(5).检查运作是否稳定。
(6).增加熔胶温度。
(7).增加背压。
(8).增加注塑速度。
(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。
(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。
(11).增加螺杆向前时间。
(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。
(13).用较大的注塑机。
(14).适当升高模温。
(15).清理干净模具内的防锈剂。
(16).检查或更换止退环。
注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能出现问题的原因(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范围太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳定。
(5).螺杆复位不稳定。
(6).运作时间的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不稳定。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。
3.补救方法(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法一、前言注塑是一种常见的加工工艺，广泛应用于塑料制品的生产中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些缺陷问题，如短射、气泡、热裂等。
这些缺陷不仅会影响产品的质量和外观，还可能导致产品失效或损坏。
因此，了解注塑常见缺陷及解决方法对于提高产品质量和生产效率至关重要。
二、注塑常见缺陷及原因1. 短射短射是指在注塑过程中，由于某些原因导致部分模具未被充填满而形成的空洞或缩小区域。
短射的原因主要有以下几点：（1）材料不足：如果注入到模具中的材料不足，则无法填充整个模具。
（2）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充。
（3）温度控制问题：如果温度控制不当，则可能导致材料在流动过程中凝固或变得过于粘稠而无法充分填充。
2. 气泡气泡是指在注塑过程中，由于材料中存在气体或在模具中注入时，气体被挤压形成的空洞。
气泡的原因主要有以下几点：（1）材料问题：如果材料含有过多的水分、挥发性成分或其他杂质，则会导致气泡产生。
（2）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致材料变得过于粘稠或流动性不足，从而产生气泡。
（3）模具设计问题：如果模具设计不合理或存在毛刺、死角等问题，则会导致材料无法充分填充，从而产生气泡。
3. 热裂热裂是指在注塑后产品表面出现裂纹或断裂。
热裂的原因主要有以下几点：（1）温度问题：如果注塑过程中温度控制不当，则可能导致产品表面温度过高或过低，从而引起热裂。
（2）冷却时间问题：如果冷却时间不足或过长，则可能导致产品表面出现应力集中区域，从而引起热裂。
（3）材料问题：如果使用了低质量或不合适的材料，则可能导致产品表面出现裂纹或断裂。
三、注塑常见缺陷的解决方法1. 短射的解决方法（1）增加注塑压力：通过增加注塑压力，可以使材料充分填充整个模具，从而避免短射。
（2）改善模具设计：通过改善模具设计，如加大流道、减少死角等，可以使材料充分填充整个模具。
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
注塑中产生的问题及解决办法
产品不满胶这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。
当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
技巧：出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。
特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。
第一种情况：注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0（残余胶量为0）。
可能造成的原因：1、漏胶。
出现这种情况，首先应立即检查注塑机炮筒有无漏胶；注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。
如有漏胶，产品不满胶则是当然的现象，应先排除。
只有在确认无熔胶泄漏的情况下，才进行下面的检查。
当产品不满胶，而又无胶体泄漏时，可能是胶量不够。
这时需要增加熔胶行程，增加胶量。
增加熔胶行程后要继续一边注塑一边观察螺杆残余胶量、熔胶行程及产品的进胶情况。
2、胶量不够。
增加熔胶行程后，产品进胶增加，说明胶量不够，需要继续增加熔胶行程。
当熔胶行程达到最大后，产品仍不满胶，则需要更换大型号的注塑机。
3、过胶介子漏胶。
如随着熔胶行程的增加，注塑时产品的进胶量并没有相应的增加，则可能为注塑机的过胶介子漏胶。
检查过胶介子漏胶的方法：保留某一注塑循环的产品于模腔内，改用手动射胶。
注塑压力由小变大，观察螺杆的前进量就可以判断过胶介子的漏胶情况。
手动射胶时，螺杆不前进的，说明过胶介子密封良好，不漏胶。
在较大的注塑压力下，螺杆有少许前进量，是允许的，此时不是熔胶泄漏，而是熔胶受压何种收缩所致。
凡是出现产品不满胶的情况，首先必须检查注塑机炮筒、注塑机射嘴模具间有无漏胶的情况发生；其次是检查注塑机螺杆前端的过胶介子有无漏胶。
只有排除了这两种情况后，才能进行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了这两种情况后的情况下，不再作累述。
第二种情况：注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程，但达不到设定的注塑行程（有残余胶量）。
这种情况即是说：炮筒中有熔胶，但射不进模腔。
可能造成的原因：1、熔胶的流动性不够。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
Moldflow帮助解决注塑件常见成型缺陷CAD-IT Consultants (Shanghai) Co., LtdJason QiuBring you tomorrow's technology today...注塑过程中的常见问题¾短射¾困气¾发脆¾烧焦¾飞边¾分层起皮¾流痕¾银纹¾凹痕¾熔接痕¾成型周期¾翘曲变形引起注塑件常见成型缺陷的各种因素Moldflow树脂注塑机制品模具操作者注塑件精度厂家干燥温度干燥时间含湿率粘度结晶性和非结晶性收缩性能添加剂种类螺杆螺杆头加热方式止逆环形状多级控制形状压力时间保压时间冷却缓冲量多级设定喷嘴形式驱动方式合模方式模板平行度速度注射压力压力合模背压扭矩温度转速计量装置预塑壁厚加强筋强度要求装配要求外观要求温控精度加热方式温度形式位置速度顶出浇口尺寸浇口形式型腔数流道尺寸型腔精度分型面精度平行度结构尺寸材质刚度精度浇道系统熟练程度知识1、短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化1、选用流动性更好的材料材料1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象模具设计1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度工艺条件1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥注塑机短射-解决方案短射-案例Fill time 结果能准确的预测，塑料融体的充填模式，及短射的区域。
浇口远离厚薄变化区域，解决滞流短射问题2、困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温工艺条件1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统模具设计1、减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀结构设计困气-解决方案Moldflow 能准确分析出困气的分布位置。
我们则可以通过优化产品壁厚或在模具上设置顶针或排气槽等方式，把型腔中的气体及时排出。
3、发脆发脆原因分析：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高制件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.材料1、增大主流道、分流道和浇口尺寸模具设计1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度工艺条件1、选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀注塑机发脆-解决方案发脆-案例通过Moldflow分析，能准确的确定出该产品前端开裂的原因：熔接纹区域出现明显潜流，并且残余应力较大，导致容易开裂。
客户根据模拟分析结果，通过在产品内侧导R角降低应力值，并适当加大产品前端的壁厚，使熔接纹出现在截面较大处，消除潜流效应，解决产品前端开裂问题。
4、烧焦焦痕形成原因:1、型腔空气不能及时排走2、材料降解：过高熔体温度；过快螺杆转速；流道系统设计不当焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
1、降低注塑压力和速度2、降低料筒温度3、检查加热器、热电偶是否工作正常工艺条件1、在容易产生排气不良的地方增设排气系统2、加大流道系统尺寸模具设计烧焦-解决方案烧焦-案例Temperature at flow front表示的是料流前锋温度。
一般料流前锋温度应在料温的±20℃以内。
如果由于充填速度太快，剪切热可能使料流前锋温度达到材料降解温度，则制品烧焦。
5、飞边飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料。
飞边产生原因：1、合模力不足2、模具存在缺陷3、成型条件不合理4、排气系统设计不当Flash1、合理设计模具，保证模具合模时能够紧闭2、检查排气口的尺寸3、清洁模具表面模具设计1、增加注塑时间，降低注塑速度2、降低料筒温度和喷嘴温度3、降低注塑压力和保压压力成型工艺1、设置适当大小吨位的注塑机注塑机飞边-解决方案飞边-案例当型腔内的压力大于80MPa，或体积收缩为负值时，制品较易出现飞边。
6、分层起皮分层起皮原因分析:1、混入不相容的其他高分子聚合物2、成型时使用过多的脱模剂3、树脂温度不一致4、水分过多分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。
1、避免不相容的杂质或受污染的回收料混入原料中材料1、增加料筒和模具温度2、成型前对材料进行恰当的干燥处理3、避免使用过多的脱模剂工艺条件1、对所有存在尖锐角度的流道或浇口进行倒角处理模具设计分层起皮-解决方案7、流痕流痕的原因分析：1、模温和料温过低2、注塑速度和压力过低3、流道和浇口尺寸过小4、由于产品结构的原因，引起充填流动时，加速度过大流痕是指在产品表面呈波浪状的成型缺陷。
1、优化产品壁厚，使充填速度均匀产品设计1、增加注塑速度2、增加注塑压力和保压压力3、延长保压时间4、增大模温和料温工艺条件1、增大流道中冷料井的尺寸2、增大流道和浇口的尺寸3、缩短主流道尺寸或改用热流道模具设计流痕-解决方案流痕-案例1此区域滞流局部区域料流前锋温度太低，充填出现滞流，容易在制品表面形成流痕。
模具表面模具表面树脂流动模具表面模具表面改善后树脂流动改进实例：Mazida 应力痕流痕-案例28、银纹银纹产生的原因：1、原料中水分含量过高2、原料中夹有空气3、聚合物降解：材料被污染；料筒温度过高；注塑量不足银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分布。
1、检查是否有充足的排气位置模具设计1、选择适当的注塑机和模具2、切换材料时，把旧料完全从料筒中清洗干净3、降低熔体温度、注塑压力或注塑速度加大背压成型工艺1、注塑前先根据原料商提供数据干燥原料材料银纹-解决方案9、凹痕凹痕是指制件在壁厚处出现表面下凹的现象。
凹痕形成的原因分析：1、注塑压力或保压压力过低2、保压时间或冷却时间过短3、熔体温度或模温过高4、制件结构设计不当1、增加注塑压力和保压压力2、增加浇口尺寸或改变浇口位置成型工艺1、在易出现凹痕的表面进行波纹状处理2、减小制件厚壁尺寸，尽量减小厚径比，相邻壁厚比应控制在1.5~2，并尽量圆滑过渡3、重新设计加强筋、沉孔和角筋的厚度，它们的厚度一般推荐为基本壁厚的40-80%产品设计凹痕-解决方案凹痕-案例壁厚减薄1mm红色区域由于壁厚较大，体积收缩较大，易出现凹痕。
一般，脱模时相邻区域体积收缩差值>2%，产品表面易出现凹痕。
可通过优化产品壁厚、浇口放置在壁厚区域、加大保压等措施，来降低体积收缩。
10、熔接痕熔接痕是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷。
熔接痕产生原因分析：制件中如果存在孔、嵌件或是多浇口注塑模式或是制件壁厚不均，均可能产生熔接痕。
Contac AngleGate GateWeld LineContact angleVanishing angle 75°W e l d d e p t h1、增加塑料熔体的流动性材料1、增加熔体温度2、降低脱模剂的使用量工艺条件1、改变浇口的位置2、增设排气槽模具设计熔接痕-解决方案当熔接线的对接角度大于75℃，且料流前锋温度高，熔接纹区域没有困气时，熔接纹较不明显。
熔接痕-案例此处有明显的熔接纹和困气。
熔接纹和困气沿着此边分布，可自然排气，熔接纹不明显。
2.5mm->3mm2mm->1mm原始方案优化方案应用Moldflow软件，可以准确的预测出充填时间、保压时间、冷却时间，再加上开合模的时间，就是成型周期。
并可通过优化产品壁厚或模具结构来缩短成型周期，提高生产率。
假设开闭模具时间为5秒,则该产品的成型周期为21s.Fill Time 2.28S Packing Time 9.2-2.2=7SCooling Time 16.0-9.2=7S11、缩短成型周期缩短成型周期-案例原始方案优化方案冷流道: D12mm减小到7 mmCycle Time 从53S减少至24+5=29 S12、翘曲变形塑料件设计和生产中遇到最多和最难解决的问题就是翘曲变形。
制品翘曲的主要原因包括：1、模具结构：浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
2、产品结构：塑件壁厚的变化、具有弯曲或不对称的几何形状、加强筋及BOSS柱设计不合理等。
3、生产工艺：塑件尚未完全冷却就顶出，注射和保压曲线不合理等因素。
4、塑胶材料：塑件材料有、无添加填充料的差异，收缩率的大小等。
Moldflow软件能预测产品的翘曲变形原因Moldflow将产品的翘曲变形归纳为四个主要因素：1、冷却不均匀：冷却水路设计不合理，使产品不能获得均匀的冷却。
解决方案：优化冷却水路2、收缩不均匀：产品各处收缩不一致。
解决方案：更改材料、产品结构、浇口数量和位置、保压曲线3、纤维取向不均匀:当纤维取向不均匀引起产品大的翘曲变形。
解决方案：浇口数量和位置、产品结构4、角落效应：深盒状产品角落处热量集中，收缩较大，带来弯曲变形。
解决方案：加强角落处冷却原始方案减少翘曲变形-更改成型材料产品Z方向上变形主要原因是材料收缩较大。
更改材料后，变形量从2mm 减少至几乎没有，基本属于自然收缩。
优化方案PP Lupol TE -5007B : LG Chemical PP RR93: Samsung减少翘曲变形-优化产品结构原始方案优化方案产品Z方向上变形主要原因是加强筋太厚。
减薄加强筋后，变形量:1.68mm减小至0.56mm。
原始方案减少翘曲变形-优化浇口位置产品Y方向上变形主要原因是收缩不均匀。
将三个内侧的潜浇口，更改为四个外侧的潜浇口，最大变形量:0.44mm 减小至0.09mm 。
优化方案原始方案减少翘曲变形-优化冷却水路产品Y方向上变形主要原因是冷却不均匀。
优化冷却水路后，变形量:0.98mm 减小至0.47mm 。
优化方案原始方案减少翘曲变形-优化工艺参数产品Z方向上变形主要原因是过保压。
将保压压力减小后，最大变形量:0.49mm 减小至0.15mm 。
优化方案Packing pressure (MPa)Time (s)90090302Packing pressure (MPa)Time (s)1400140302Moldflow分析结果判断表确定CAE应用标准谢谢大家!。