钢种冶炼温度参数
钢种冶炼温度参数手则
齐齐哈尔宏顺重工集团有限公司
前言
电炉炼钢是以控制冶炼温度为主的一门多科性技术，本资料就是围绕电炉常炼的钢种编制而成，其熔点（T熔）是利用经验式计算出来的范围值，它不仅在冶炼方面，就是在钢的加热上也是重要的基本参数；手册中提供的其它参数，其适用条件为两跨出刚与双渣法冶炼。
对于碳结、合结、铬锰硅、合工类的钢种，有的冶炼工艺要求炭粉渣或电石渣，其全扒渣温度（T扒）可按出钢温度的中下限考虑，即下表中的温度，而铬不锈、铬镍不锈及氮钢，因冶炼工艺分类较多，其影响因素也很复杂，所以，这三类钢的全扒渣温度没有指定。
对于含硅、含铝钢的出钢温度（T出）是指大量加硅75或加铝前的测温，使用的电偶为铂—铑电偶。
出钢温度大炉台按中下限考虑，小炉台按中上限考虑；CAB吹氩的钢种，其出钢温度应再提高20～30℃；用精炼包出钢，但不须精炼的炉号，其出钢温度也应适当的提高；对于浇注箱数多的炉号，其出钢温度也要相应的提高。
钢锭的开浇温度以符号（T浇）表示，钢水量少的按上限考虑，钢水量多按中下限考虑；含铬、含铝等易氧化元素含量较高的钢种，其开浇温度按中上限考虑。
本手册中的温度单位一律采用摄氏温度。
本资料编制匆忙，可能有贻误，仅供冶炼过称中或制定工艺时参考。
一、碳素工具钢
二、合金结构钢
三、铬锰钢
四、硅锰钼钒钢
注：38CrMoAl不属于硅锰钼钒钢。
五、铬镍钼（钒）钢
六、铬镍钨（钒）钢
七、合金工具钢
八、弹簧钢
九、铬不锈钢钢
注1：按工艺要求，本组钢一律采用不氧化法冶炼，其T扒应根据稀薄渣下补加的铬量（%）计算，即
T扒≥T出的上限﹢15.3×补加的铬量
注2：ZGCr28，其中T出和T浇应比表中的规定要再高一些。
十、其它钢种。
炼钢工基础知识
钢中元素
氢 氢在固态钢中溶解度很小，在钢水凝固和冷却过程中， 氢会和CO、N2等气体一起析出，形成皮下气泡中心缩孔、 疏松、造成白点和发纹。 钢热加工过程中，钢中含有氢气的气孔会沿加工方向 被拉长形成发裂，进而引起钢材的强度、塑性、冲击韧性 的降低，即发生“氢脆”现象。在钢材的纵向断面上，呈 现出圆形或椭圆形的银白色斑点称之为“白点”，实为交 错的细小裂纹。主要原因是钢中的氢在小孔隙中析出的压 力和钢相变时产生的组织应力的综合力超过了钢的强度， 产生了“白点”。一般白点产生的温度低于2000℃。
炉渣
造渣材料 炼钢用造渣材料，主要有石灰、萤石及其代用品、合成渣 料和白云石等。
炉渣
石灰 石灰主要成分为CaO，是由主要成分为CaCO3的石灰 石煅烧而成。对炼钢石灰的基本要求是：CaO含量尽量高、 SiO2及S等杂质尽量少、活性要好、新鲜干燥、块度合适。
（1）石灰的有效熔剂性。所谓石灰的有效熔剂性，是指根据炉渣碱度要求，除去 自身酸性氧化物（SiO2）造渣消耗的CaO，剩余CaO的含量，即: ω（ CaO）有效= ω（ CaO）石灰－R×ω（SiO2）石灰
杂质元素脱除
按脱氧原理分：脱氧方法有三种，即沉淀脱氧法，扩 散脱氧法和真空脱氧法。 沉淀脱氧法 沉淀脱氧法是指将脱氧剂加到钢液中，它直接与钢液 中的氧反应生成稳定的氧化物，即直接脱氧。沉淀脱氧效 率高，操作简单，成本低，对冶炼时间无影响，但沉淀脱 氧的脱氧程度取决于脱氧剂能力和脱氧产物的排出条件。
炉渣
合成渣料
合成渣料是转炉炼钢中新型造渣材料。它是将石灰和熔剂按一定比 例混合制成的低熔点、高碱度的复合造渣材料，即把炉内的造渣过程 部分地，甚至全部移到炉外进行。显然，这是一个提高成渣速度、改 善冶炼效果的有效措施。 目前国内使用较多的合成渣料是冷固结球团。它是用主要成分为 FeO（67%左右）和Fe2O3（16%左右）的转炉炉尘配加一定的石灰粉、 生白云石粉和氧化铁皮，在造球盘上造球，尔后在200～250℃下烘干 固结而成。该合成渣成分均匀、碱度高（5 ～ 13）、熔点低（1180 ～ 1360℃），且遇高温自动暴裂，因而加入后极易熔化，能很快形成高 碱度、强氧化性和良好流动性的熔渣。国外有种黑皮石灰（煅烧石灰 时配加氧化铁皮），成渣快，去磷效果好。
转炉炼钢温度控制要点
如果碳火焰上来的早（之前是硅、锰氧化的火焰，颜色发红），表明炉内温度已较高，头批渣料也已化好，可适当的提前加入二批渣料；反之，若碳火焰迟迟上不来，说明开吹以来温度一直偏低，则应适当压枪，加强各元素的氧化，提高熔池的温度，而后再加二批渣料。
（2）吹炼中期
通常是根据炉口火焰的亮度及冷却水（氧枪进、退的水）的温度来判断炉内温度的高低，若熔池温度偏高，可再加少量矿石，反之，应压枪提温。
五温度对冶炼操作的影响
合适的温度是熔池中所有炼钢反应的首要条件，所以温度会对冶炼操作产生直接的影响。
转炉的开新炉操作，要求快速升温以烧结炉衬，如果操作不当，升温缓慢，不仅冶炼时间长，严重时会因炉衬崩裂而影响冶炼操作的正常进行；转炉吹炼过程中，由于元素氧化放热，会导致炉内升温过快而影响脱磷操作，如果加入大量的冷却剂降温，又易造成喷溅。
十一熔池温度的计算与控制
转炉炼钢过程复杂，终点成分和温度的控制范围窄，使用的原材料和生产的品种多、数量大，冶炼过程温度高、时间短、可变因素多、变化范围大。因此，凭经验和直接观察很难适应现代转炉炼钢生产的需要。20世纪60年代以来，随着电子计算机和检测技术的迅速发展，开始采用计算机控制炼钢过程。
（1)转炉自动控制系统
当钢水温度低时，样勺内渣层也钢水不容易分开，钢水颜色发暗，钢水浑浊发粘，倒入样模内沸腾微弱，结膜时间短。
第二种：脱氧后取样
这部分样大多是从钢包中取出的。
当钢水温度高，脱氧好时，样勺内钢水白亮平静，边缘山有少量的白膜游动，倒入样模内很快结成一层白膜，但局部几处表面钢水还在游动不凝结，凝结后表现中心稍向下凹。
对浇注操作和锭坏质量产生影响的主要是氧化终点温度，亦即转炉炼钢法的出钢温度。
出钢温度过高，不仅增加冶炼中的能量消耗，而且在出钢和浇注过程中钢水极易吸收气体，二次氧化严重，并对钢包和浇注系统的耐火材料侵蚀加剧，从而增加外来夹杂物；同时，增加炉后连铸前的调温时间等。
常用钢材热处理参数表
火 等温℃
炉冷
710
炉冷
正 温度℃ 火 冷却
900-950 900-950
900-950 870-880
空冷
930-950
温度℃ 980
880
840 820
淬
硬度
火
61-64 58-60 ＞62
65
HRC
840
860 800
800 840
53-58 62-66 62 62-64 62-65
150℃ 63
810-870 800-870 780-800 炉冷
850-870
正 温度℃ 820-860 820-860 830-860 850-880
火 冷却
空冷
温度℃ 淬
硬度 火
HRC
810 57-64
810 57-64
870 ＞60
860 56-62
880 54-56
880 950 1050 1130 58-60 60-62 62-63 42-45
各 150℃ 61
61
61
56
54
59
60
63
42
种 200℃ 58
58
60
55
52
58
59
62
42
不 300℃ 54
54
56
51
48
53
58
59
43
同 400℃ 47
47
51
49
42
48
57
57
44
温 500℃
39
39
43
45
39
42
54
55
48
ml08al钢种冶炼工艺路线确定 (1)
ML08Al钢种冶炼工艺路线确定专业：冶金技术（通用方向）班级：2010级冶金技术2班姓名：学号：一、钢种用途及性能分析ML08Al属低碳冷镦钢，是生产4.8级以下标准件及各类复杂外形非标零件的主要钢种，产品具有成分稳定、有害元素低、钢质纯净度高、尺寸精度高、表面缺陷少、冷镦开裂率低，冷镦钢成型用钢,冷镦是在室温下采用一次或多次冲击加载,广泛用于生产螺钉,销订,螺母等标准件.冷镦工艺可节省原料,降成本,而且通过冷作硬化提高工作的抗拉强度,改善性能,冷镦用钢必须其有良好的冷顶锻性能,钢中S和P等杂质含量减少,对刚才的表面质量要求严格,经常采用优质碳钢,若钢的含碳钢大于0.25%,应进行球化退火热处理,以改善钢的冷镦性能.。
冷镦性能是冷镦钢的重要性能之一。
冷镦钢应具备的主要性能是，具有良好的冷成形性；对于冷镦钢变形要具有尽可能小的阻力和可能高的变形能力。
为此，一般要求冷镦钢的屈强比为0.5~0.65，断面收缩率大于50%。
此外，为避免在冷镦时表面开裂，要求钢材表面质量良好，同时钢材的表面脱碳要尽可能小，采用冷镦工艺制造紧固件，不但效率高、质量好，而且用料省、成本低。
但是冷镦工艺对原材料的质量要求较高。
可用于交通、机械和运输等行业应用，适用于生产各种4.8级以下的标准和非标件等优点，通常使用时不需要热处理. 如制造铆钉、垫圈等。
（一）、力学性能要求1．屈服强度σs及变形抗力尺可能的小，这样可使单位变形力相应减小，以延长模具寿命。
2．钢材的冷变形性能要好，即材料应有较好的塑性，较低的硬度，能在较大的变形程度下不致引起产品开裂。
3．钢材的加工硬化敏感性可能的低，这样不致使冷镦变形过程中的变形力太大。
（二）、化学成份要求1．碳（C）碳是影响钢材冷塑性变形的最主要元素。
含碳量越高，钢的强度越高，而塑性越低。
实践证明，含碳量每提高0.1%，其屈服强度σs约提高27.4Mpa；抗拉强度σb提高58.8~78.4Mpa；而伸长率δ则降低4.3%，断面收缩率ψ降低7.3%。
炼钢厂工艺技术操作规程
炼钢一、主要工艺设备参数（1）炉壳（含水冷炉口）外径φ:5980mm;全高:8535mm;总重: t；炉口内径φ:2440mm耳轴中心距: mm; 工作层厚度:600mm(炉壁)、700mm(炉底)(2)炉底：厚度：70mm砌后内径φ:4384mm内高:7487mm(含水冷炉口)(3)砌砖后：炉口内径φ:2440mm炉衬总重：300.312t出钢口内径φ:140～160mm角度：10℃有效容积：91.21 m3炉容比：0.760m3/t（装入量120t）(4)最大工作倾动力矩:210t·m 最大瞬间过载力矩: 450 t·m倾动角度±360°倾动速度:0.2～1.0r/min电机4台每台100kW2、喷枪（五孔）喷头吼口直径φ:39 mm；出口直径：φ50.4mm 喷口夹角:13°；扩张段长度:85mm枪身全长：19.988 m；外直径:245×10mm中管：203×6mm；内管:159×6mm氧软管：17.5 m；水软管：18 m升降速度：高速： 40m/min; 慢速：8 m/min 事故提升：6 m/min3、罩裙：提升高度：500 m/min；提升速度：48 mm/s4、刮渣器行程：230mm；刮渣力：30kN5、喷枪横移车液压缸传动，横移速度：3 m/min 行程：2 m6、铁包：钢结构总重:25 t；.耐材总重：29.4t包壳上口φ：3440mm；下口φ：3074mm全高：3660mm；有效容积：17m3边衬厚度：30mm 底衬厚度：45mm7、钢水车：外行尺寸，(长×宽×高):9400×4200×2350mm自重：32.9t；轨边中心距：3600mm 运行速度：40m/min8、渣罐车：外行尺寸：长×宽×高:6340×4256×1260mm自重：21.09t；轨边中心距：3600 mm 运行速度：37m/min；总载重量：200 t9、钢包：钢结构总重:27t；耐材总重：30.2 t 包壳上口φ：3590 mm；下口φ：3190mm全高：4095mm；有效容积：15.4m3边衬厚度：30mm；厚度：45mm1011二、常见钢种化学成分：（见后表）三、主要原材料技术条件：1、铁水入炉温度≥1280℃冶炼优质钢：入炉温度≥1300℃S≤0.030%；Si：0.40~0.60% 带渣量≤0.5% 无大块2、废钢废钢按分类装斗，数量准确，炉炉过秤特殊成分的废钢要单独存放废钢残余合金元素：Ni≯0.030%；Cr≯0.030%；Cu≯0.030% 铁块S≤0.070%注意：废钢中无封闭容器、爆炸物、耐火材料、泥砂、橡胶及有色金属，不得带水，不得有除铁或钢以外的杂物及油污。
4145H钢的电炉连铸工艺生产
钢水纯净度、 非金属夹杂物含量、 钢材的晶粒度 、 中心碳偏析等技术条件要求更为严格 ， 对交货状态硬 度、 末端淬透性等均列有严格的检验指标 － 。目前 国内能够生产并得到行业认可的生产企业有限， ２ ］ 如
１２ １５ ． ４ ４ Ｈ钢 种 的轧 制控 制要点
４ ４ Ｈ钢种的轧制工艺路线为 ： １５ 加热一轧制 锯切 缓冷一退火一矫直一修磨 包装入库 。 ４ ４ Ｈ轧制工艺要点为 ： １５ 控制加热温度和加热时间， 当降低开轧温度和终轧温度 ， 适 在均匀成分的 同时 ， 防止魏 氏体组织 的生成 ； 通过缓冷消除内应力和白点 ； 通过退火使钢材组织分布更加均匀 ， 以确保 钢材的综合机械性能。具体轧制工艺参数及缓冷控制参数如表 ３ 所示。
Ｔ ｂ ７ Ｔ ｓｉ ｇ ｒ ｓ ｌ ｆｐ ｙ ｉａ ｒ ｐ ｒ ｅ ｏ １ ０ ｍｍ ｏ ｎ ｔｅ ａ ． ｅ ｔ ｅ ｕ ｔ ｏ ｈ ｓｃ ｌｐ ｏ ｅ ｔ ｓｆ ｒ ｎ ｓ ｉ ３ ｒ ｕ ｄ ｓｅ ｌ
要
求
１ ＃
＞ ２ ￣８ ０
ｌＯ ｜ ４Ｄ ｌ０ ０ ２ １０ ０ ３
第３ 卷 ４
３ 结 论
（ ）绝大部分试制品其组织结构及机械性能满足美国钢铁协会标准 （ Ｉ ） １ ＡＳ 及石油钻具用钢技术协 Ｉ 议的 Ｊ（ ２ ／ Ｙ Ｇ５５２０ 标准要求 ， Ｓ０ ）Ｄ ｚ ＿ － ８ ４ ０ 并与国内某厂 的模铸轧材产品性能相差无几 ， 说明采用电炉连 铸 工艺方 案生 产 ４４ Ｈ 钻铤用 钢 的探索 是成 功 的。 １５ （ ）虽然化学成分均满足标准 （ ＩＩ要求 ， 因圆钢 ｏ ， ６， 和 Ａ ２ Ａ Ｓ） 但 ｒ ｏ ，４ ｒ ｂ最低值分别 比要求高 出 ２．％ ， ．％ ， ．％ ， ７ ４ ４ １ ２ ３ ８ ６ ％和 １％ ， ２ ０ ． ３ 需要进行化学成份的调整。所 以适当降低 ｃ含量可望进一步提 高钢材的综合机械性能。 （ ）试 生产 的 ４４ Ｈ在 结 晶过程 中柱 状 晶 十分 发 达 。为 防止 柱 状 晶搭 桥 形 成缩 孔 及 较 严 重 的偏 ３ １５ 析， 需要进行连铸工艺的调整 。浇铸时应严格控制过热度、 ， 铸温 、 铸速及结晶器和二冷水的配水量。
不锈钢冶炼方法简介
AOD法的基本工艺
AOD 法一般为电炉→AOD 炉双联工艺。不锈钢的冶 炼过程大致分为三个时期：即熔化期、氧化期和还 原精炼期。熔化是在电炉中进行，氧化和精炼在AOD 炉中进行。 熔化：在电炉中装入废不锈钢、合金铁（高碳铬铁、 高碳镍铁、电解镍、NiO等）和造渣材料（石灰等） 进行熔化。炉料成分除了碳、硅、硫外，应接近钢 号标准成分。电炉钢水还原和成分调整后，达到 1500℃左右出钢。 氧化脱碳：电炉钢水倒入AOD炉后首先吹入氩氧混合 气体进行脱碳。脱碳后期为了控制出钢温度并有利 于炉衬寿命，需添加清洁的本钢种废钢冷却钢水。 脱碳终了后根据冶炼钢种不同可以进行扒渣处理。
司与Josly 公司合作于1968 年发明的。AOD 炉二次精炼工艺的诞生为大 量生产高质量的不锈钢开辟了道路。据美国普莱可斯公司统计，2006 年 全球68.7%的不锈钢，是用普莱可斯许可的AOD 生产的。 AOD法的工作原理 AOD 精炼工艺是把电炉粗炼好的钢水倒 入AOD 内，用一定比例的氧和氩的混合 气体从炉体下部侧部吹入炉内， 在O2－Ar 气泡表面进行脱碳反应。 由于Ar 对所生成的CO 的稀释作用 降低了气泡内的CO 分压，因此促成 了脱碳，防止了铬的氧化。
Q195炼钢要求
Q195钢工艺操作默认分类2010-09-20 20:54:12 阅读58 评论0 字号：大中小订阅一、工艺流程:转炉→LF精炼→矩坯连铸→切割检验→发运装车二、原料:技术要求1、兑铁前必须取铁样分析，铁水[S]≤0.050%。
2、铁水温度>1250℃。
3、准备Fe-Si、Mn-Si、Ba-Al-Si合金.要求合金干净、干燥,阴雨天送合金时必须用栅布遮盖.4、炼钢前一天，合金上料工提供准确的合金成份，并登记在炉前黑板上。
三、转炉操作:（一）、化学成份(%)钢种液相温度:T=1523℃。
(二)、冶炼控制:１、开新炉前10炉、大补炉后第一炉不得冶炼此钢种。
2、造渣制度：造渣采用单渣操作，要保证早化渣、化好渣、中期不返干，终渣碱度按2.8—3.2控制。
3、终点控制：1）提倡一次倒炉,必要是可以补吹，但补吹次数≯1次，确保C-T协调出钢。
2）终点目标：Ｃ＝0.06—0.08％; Ｐ≤０.０２5％出钢温度第一炉1685--1705℃第二、三炉 1675--1695℃; 连拉炉1665--1685℃4、脱氧合金化、出钢1）采用硅锰铁、硅铁和硅铝钡脱氧合金化。
锰的回收率按85—90%、硅的回收率按80—85%。
Mn/Si>2.2参考加入量:硅锰按6.5Kg/t.s、硅铁按0.9Kg/t.s、硅铝钡按1.0—1.5Kg/t.s配加2）出钢：（１）钢包采用干净的红热周转包，严禁使用新包。
（２）出钢前堵挡渣帽，出钢3/4-4/5时加挡渣球，要求钢包渣层厚度小于80ｍｍ。
（３）脱氧合金化次序: 当钢水出至1/4后，顺序加入硅锰→硅铁→硅铝钡（４）出钢口要维护好，保证钢流圆整，出钢时间不小于3分钟。
（５）出钢过程中钢包要底吹氩操作。
四、精炼操作要点１、进站温度要求第一炉1610--1630℃第二、三炉1605--1625℃连拉炉1595--1615℃２、钢水进站后要测温、取样，根据温度、上钢时间决定是否加热；根据钢包样决定是否调整成分，即Mn/Si<2或[Mn]≤0.40%,加锰铁调成分。
碱性电弧炉炼钢小常识
碱性电弧炉炼钢常识一、电弧炉耐火材料和炉衬：耐火材料是所有工业用炉不可缺少的材料，冶金工业用量占耐材生产量的70%左右。
但目前尚无一种耐火材料的性能能够完全满足使用的要求，即使同一种材料，在不同的使用条件下，所表现出的性能也不同。
为了合理使用耐火材料，必须了解它的`性能和工作条件。
（一）耐火材料的主要性能指标`：1、耐火度、热稳定性、抗渣性、体积稳定性、荷重软化温度、体积密度、真比重、显气孔率、真气孔率、常温耐压强度等，除上述指标外，还有导热性、导电性、可塑性、透气性和吸水率等重要指标。
另外，外观检验一般制品的尺寸公差不得超过3%（二）耐火材料的分类：按耐火度分普通耐火材料、（1580--1770℃）高级（1770---2000℃）、特级（2000---3000℃）、超特级（3000℃以上）。
按化学性质分：酸性耐火材料：石英（硅石）、硅砖；半酸性：半硅砖；中性：铬砖、粘土砖、高铝砖、粘土质耐火泥。
碱性耐火材料：镁砖、铬镁砖、铝镁砖、白云石砖、镁砂、白云石及镁质耐火泥。
二、电炉用耐火材料（一）对耐火材料的一般要求：高耐火度（电弧温度4000---6000℃）炼钢温度（1500—1750℃）、高荷重软化温度、热稳定性良好（温度1600下降至900℃以下）、高耐压强度、低导热性（导热系数小）。
气孔率小、密实度高等。
如果密实度低，可能气孔率要高，危害很大。
气孔率高不但强度达不到，而且膨胀系数大，热稳定性变差。
（二）常用耐火材料：1、镁砂：镁砂是砌筑碱性电弧炉炉衬的主要材料之一，可用来打结炉底、炉坡，可制成镁砂砖，同时又是补炉的主要材料。
耐火度2000℃以上，具有较高的抵抗碱性炉渣的能力，热稳定性差、导热系数大、主要成分为氧化镁87%，二氧化硅小于4%，氧化钙小于5%。
二氧化硅高、降低耐火度，氧化钙高则易水解粉化。
2、白云石：砌筑酸性电弧炉炉衬的主要耐火材料，由白云石矿（Mg·Ca（CO3）2）]高温培烧而成，主要成分为氧化镁与氧化钙，氧化镁大于35%、氧化钙52--58%，氧化铁加氧化铝2---3%二氧化硅0·8%，耐火度2000℃以上，具有抗渣力强、热稳定性好等优点，但易吸水粉化。
典型钢种炉外精炼1
适当搅拌，避免钢液面裸露，并保证熔池内具有较高的传质 速度。
1. 低碳(低硅)铝镇静钢冶炼技术
A 精炼渣脱硫机理
脱硫反应： [S ]+ (CaO)=(CaS)+[O]
1. 低碳(低硅)铝镇静钢冶炼技术
B 炉渣各组分对脱硫的影响 a. 碱度对精炼渣脱硫性能的影响
精炼渣碱度对精炼过程的脱硫、脱氧均有较大的间的分配比。 实验表明，当R<3.0时，碱度增加，Ls随之增加， 而当R>3.0时，继续增加R，Ls下降。
1. 低碳(低硅)铝镇静钢冶炼技术
(3)初始硫含量。 (4)精炼温度。 (5) 精炼时间。
1. 低碳(低硅)铝镇静钢冶炼技术
I. 硫容量
渣－钢间硫容量：Cs’ =(S)[ao]/[as]
, 渣－气间硫容量： CS (S )(PO2 / PS 2 )1/ 2
Cs 即为炉渣与钢平衡的硫容量，由炉渣 成分和温度确定，表示炉渣吸收硫的能 力
典型钢种炉外精炼工艺
(北京科技大学冶金工程研究院)
第一部分：主要钢种炉外精炼工艺
1.低碳铝镇静钢 2.Si-Al 脱氧钢 3.Si-Mn 脱氧钢 4.轮胎帘线钢 5.实用简易精炼渣系
一、低碳(低硅)铝镇静钢冶炼
的技术特点
1. 低碳(低硅)铝镇静钢冶炼技术 主要质量要求：
(1)低硫－保证板材各向同性。
渣中氧含量也会影响到钢中的溶解氧 含量。
在渣/钢间存在着氧的平衡分配，炉渣氧化性 较高时，炉渣会向钢中供氧，增加钢液中的溶 解氧量。
1. 低碳(低硅)铝镇静钢冶炼技术
III. 硫分配比和硫容量关系
1. 低碳(低硅)铝镇静钢冶炼技术
一般情况下，钢中除了碳、硅含量较高外， 钢中硫活度系数接近，可用w[S]代替a[s]