物料需求计划制定
物料控制系统的基本工作任务
物料控制系统的基本工作任务【摘要】物料控制系统是企业管理中非常重要的一部分，其基本工作任务包括物料需求计划制定、库存管理、采购管理、生产计划排定和物流管理。
物料需求计划制定是根据市场需求和生产计划来确定所需物料的数量和时间，以确保生产的顺利进行。
库存管理则是控制和优化库存水平，避免过高或不足的情况发生。
采购管理则是根据需求和供应情况进行物料采购，以保证生产的正常进行。
生产计划排定是将需求转化为具体的生产计划，并合理安排生产顺序和时间。
物流管理则是确保物料的快速、准确和廉价的流动，以满足生产和客户需求。
物料控制系统的基本工作任务是通过有效的规划、管理和执行，确保物料的准确、及时和经济的流动，从而实现生产和供应链的高效运转。
未来，随着技术和市场的发展，物料控制系统将继续发展，更加智能化和自动化，以更好地适应企业的需求和环境变化。
【关键词】物料控制系统、基本工作任务、物料需求计划、库存管理、采购管理、生产计划排定、物流管理、总结、展望、未来发展。
1. 引言1.1 介绍物料控制系统的基本工作任务物料控制系统是一种关键的管理工具，用于帮助企业有效控制和管理物料的流动和利用。
其基本工作任务包括物料需求计划制定、库存管理、采购管理、生产计划排定和物流管理。
物料需求计划制定是物料控制系统的核心任务之一。
通过分析历史数据和需求趋势，系统可以预测未来的物料需求量，并制定相应的采购和生产计划。
库存管理也是物料控制系统的重要任务。
系统可以帮助企业实时监控库存水平，及时补充不足的物料，并避免库存过剩造成的资金浪费。
采购管理是物料控制系统的关键组成部分。
系统可以自动化采购流程，根据需求计划和库存情况生成采购订单，提高采购效率和准确性。
生产计划排定也是物料控制系统的重要任务之一。
系统可以根据需求计划和生产能力，有效安排生产计划，确保及时交付产品。
物流管理是物料控制系统的重要环节。
系统可以优化物流运输路线和方式，降低物流成本，提高物流效率。
物料需求计划工作计划
物料需求计划工作计划一、引言在现代物流管理中，物料需求计划（Material Requirements Planning，MRP）是一项重要的工作，它能够帮助企业合理安排物料采购和生产计划，从而提高生产效率和降低成本。
本工作计划旨在介绍物料需求计划的目标、步骤以及实施计划，以此提升企业的运营效能。
二、目标设定1. 确定物料需求计划的主要目标是提高运营效率。
2. 掌握物料需求计划的方法和工具，使之成为企业决策的有力依据。
3. 提高物料库存管理的准确性，避免物料过剩或短缺的情况发生。
4. 针对市场需求的变化及时调整供应链，以满足客户需求。
三、物料需求计划的步骤1. 数据采集：通过收集历史销售数据、客户订单、产能信息等相关数据，建立起对物料需求的初步认知。
2. 计算需求量：结合企业的生产能力、订单交期等因素，计算每个物料的需求量，并区分出主要物料和非主要物料。
3. 计划订单：根据需求量，制定采购订单或生产订单，确保物料的供应能够满足生产和销售的需要。
4. 订单跟踪：及时跟踪和更新订单的进展情况，与供应商和生产部门保持紧密沟通，确保订单按时交付。
5. 库存控制：通过定期盘点和监测库存水平，防止物料过剩或短缺的情况发生，确保库存控制在合理范围内。
6. 调整计划：根据市场需求的变化和供应链情况，及时调整物料需求计划以适应新的变化。
四、实施计划1. 建立物料需求计划团队：由采购、生产、销售等相关部门的代表组成，在物料需求计划的制定和执行过程中负责协调工作。
2. 收集必要的数据：收集历史数据、销售预测、库存情况等数据，以便于制定准确的物料需求计划。
3. 分析数据并制定计划：利用计算工具和软件分析数据，制定物料需求计划，考虑到供应链的合理性和经济性。
4. 配置物料需求计划系统：根据企业实际情况，选择合适的物料需求计划系统，并对其进行配置和培训，确保系统的有效运行。
5. 跟踪执行情况并优化：及时跟踪订单进展、库存情况等，根据实际情况进行调整和优化，提高物料需求计划的准确性和及时性。
物料计划方案
五、风险评估与应对措施
1.物料需求计划不准确，导致生产过程受阻。
应对措施：加强物料需求分析，提高计划准确性。
2.供应商交货不及时，影响生产进度。
应对措施：建立供应商考核机制，优化供应商队伍。
3.库存控制不合理，导致库存成本上升。
应对措施：制定合理的库存策略，加强库存监控。
-利用大数据分析和人工智能技术，提高物料计划的智能化水平。
-培训员工使用信息化工具，提升整体工作效率。
四、实施策略
1.组建专门的项目团队，明确各成员职责，确保方案的有效实施。
2.分阶段推进方案实施，先从关键物料和重要供应商开始，逐步扩展到全范围。
3.开展内部培训，提升员工对物料计划理念和操作技能的理解。
（2）利用信息技术，提高物料计划编制和执行的效率。
（3）通过数据分析，为决策提供有力支持。
四、实施步骤
1.成立物料计划项目组，明确项目组成员的职责和任务。
2.收集和分析相关数据，制定初步的物料计划方案。
3.组织专家对方案进行评审，完善和优化方案。
4.开展培训和宣传，确保方案的实施顺利进行。
5.分阶段、分步骤实施物料计划方案。
4.信息化建设不力，影响物料计划执行效率。
应对措施：加大信息化建设投入，提高信息共享和数据分析能力。
六、总结
本物料计划方案旨在提高企业物料管理的科学性和高效性，降低库存成本，确保生产过程的顺利进行。通过实施本方案，企业将实现物料计划的精细化管理，提升整体竞争力。在实施过程中，需密切关注市场动态，不断调整和优化方案，以确保方案的有效性和适应性。
第2篇
物料计划方案
一、引言
物料计划是企业生产管理的重要组成部分，直接关系到生产效率、库存水平和供应链成本。本方案旨在建立一套全面、精准、高效的物料计划体系，以支持企业战略目标和日常运营需求。
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
物料需求计划编制方案【精选文档】
物料需求计划编制方案一、方案背景（一）目的为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案.（二)适用范围本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。
二、订单类物料计划编制（一)目的订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划.订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。
1. 合理利用有限资金和仓库空间.2。
防止因物料降价给工厂带来的经济损失。
3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。
（二)适用条件1。
订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。
(1）不常用物料。
(2）非标件，即不是通用性物件。
(3）价值昂贵的物料。
(4)顾客要求特别定制的物料。
2。
订单类物料计划不适用于以下三类物料。
（1）常用料。
（2)常备料。
（3）通用件。
（三）明确订单类物料计划优点订单类物料计划的优点如下表所示。
订单类物料计划的优点（四）订单类物料计划编制程序1.制订订单生产计划。
（1）销售部负责将接到的订单装订成册,提交给生产部。
（2）生产部依据生产订单的交货期,参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。
2.进行物料分析。
物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示）,为编制订单类物料计划提供依据。
物料需求分析表填表人: 填表日期:____年____月____日3.编制订单类物料计划。
（1）编制部产品零部件总表。
物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。
产品零部件总表(2）计算各产品零部件用料.首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。
常用计算方法如下表所示。
物料计算方法汇总表其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。
最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。
工厂管理中的物料需求计划方法
工厂管理中的物料需求计划方法在工厂管理中，物料需求计划（Material Requirement Planning，MRP）是一个关键的环节。
它有助于工厂准确地确定所需的物料数量和时间，以满足生产计划和订单的要求。
本文将介绍几种常见的物料需求计划方法，包括经典的MRP方法、MRP II和ERP系统。
一、经典的MRP方法经典的MRP方法主要基于基本的需求和供应规则进行计算，用于确定所需的物料数量和时间。
其基本过程包括以下几个步骤：1. 销售预测：通过市场分析和历史数据等信息，对未来一段时间内的销售需求进行预测。
2. 净需求计算：根据销售预测和库存情况，计算每种物料的净需求量，即所需物料数量减去已有库存。
3. MRP计算：根据净需求量、物料的BOM（Bill of Materials）清单和供应规则，计算每个物料的调整需求量，包括采购订单和生产订单。
4. 采购和生产计划：根据MRP计算的结果，制定采购和生产计划，确保所需物料能够按时到达，并满足生产计划的要求。
经典的MRP方法在物料需求计划中具有一定的局限性，对于复杂的生产环境和需求变化较大的情况，可能需要更加细致的计划方法。
二、MRP IIMRP II是制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）的简称，是对经典MRP方法的进一步发展和扩展。
它主要通过整合企业各个部门的信息和资源，实现更加全面和精确的物料需求计划。
MRP II在经典MRP方法的基础上，增加了对人力资源、设备、工时等因素的考虑和集成。
它可以更准确地预测物料需求，并对资源进行合理安排和利用。
此外，MRP II还包括订单跟踪、销售管理等功能，帮助企业实现更加高效的生产和供应链管理。
三、ERP系统ERP（Enterprise Resource Planning）系统是一种综合性的企业管理软件，它将各个部门和业务流程整合在一个系统中，实现信息共享和集中化管理。
物料需求计划
物料需求计划物料需求计划是一个详细描述和规划所需物料的文档，确保企业能够按时完成生产和提供产品或服务。
1. 目标和背景：在编写物料需求计划之前，需要明确企业的目标和背景。
包括生产的产品或提供的服务的类型和数量、预期销售量、供应链策略等。
2. 物料清单：制定完整的物料清单是物料需求计划的基础。
根据产品或服务的特性，列出所需的原材料、零部件、半成品等物料名称、规格、数量。
3. 物料分类：对物料进行分类，以便更好地管理和规划。
通常可以根据物料的重要性、供应风险、库存周期等因素进行分类，如A、B、C类物料。
4. 需求预测：根据历史销售数据、市场趋势和其他可用信息，进行需求预测。
利用统计分析方法，预测未来一段时间内的需求量，并计算出每个物料的需求量。
5. 供应商评估：对当前的供应商进行评估，包括价格、交货能力、质量可靠性等方面。
如果供应商不满足要求，需要寻找新的供应商，或者协商改进现有供应链。
6. 供应时间：根据供应链的特点和供应商的承诺，确定每个物料的供应时间。
确保在生产计划所需的时间点前到达。
7. 安全库存：为了应对供应不稳定和需求波动，需要设定适当的安全库存。
根据物料的特性、供应周期和需求变动的不确定性，计算必要的安全库存水平。
8. 订单和交付计划：根据需求预测和供应时间，制定实际的订单和交付计划。
确保在适当的时间点下达订单，以及及时提醒供应商进行交货。
9. 物料跟踪：确保及时准确地跟踪物料的采购、交付和库存情况。
通过物料跟踪，及时发现和解决潜在的问题，防止物料短缺或过剩。
10. 监控和调整：随着时间和情况的变化，需要定期监控物料需求计划的执行情况，并根据实际情况进行调整。
如有必要，及时更新需求预测、供应链策略等。
物料需求计划的编制要充分考虑各种预测因素和调整机制，以确保企业能够按时满足生产和服务的需求，同时最大限度地避免库存过剩和短缺的风险。
继续写相关内容，1500字11. 采购策略：根据物料的特性和供应链情况，制定适当的采购策略。
MRP的制定全过程
MRP的制定全过程MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是指根据销售预测和库存情况，制定生产计划并计算所需物料的数量和到货时间。
MRP的制定全过程可以分为五个主要步骤。
第一步是确定产品需求。
这一步骤的关键是分析销售预测和客户订单，确定所需产品的数量和交货日期。
销售和市场部门通常会提供销售预测和订单信息，以便进行需求预测。
通过与销售和市场部门的沟通，制定准确的产品需求。
第二步是计算净需求。
净需求是指在考虑现有库存和预期销售的情况下，所需的额外物料数量。
通过净需求计算，可以确定需要采购的物料数量。
第三步是计算物料需求。
根据产品的结构和BOM（Bill of Materials，物料清单），可以确定每个产品所需的物料数量。
MRP系统需要达到的目标是计算每个物料的净需求和订单的到货时间。
通过将产品需求和物料清单结合起来，MRP系统可以计算出每个物料的需求量。
第四步是考虑物料供应。
这一步骤的关键是分析供应商的可用性和交货时间，以及现有库存的情况。
根据供应商的承诺交货时间和库存水平，可以确定物料的到货时间。
如果供应商无法及时交货，可能需要寻找替代供应商或重新调整生产计划。
第五步是制定生产计划。
根据物料需求和到货时间，可以制定具体的生产计划。
生产计划包括生产量、交货日期和所需的生产资源。
通过制定生产计划，可以确保合理地分配生产资源，满足物料需求和客户订单。
在整个MRP制定的过程中，还需要不断地监控和调整。
MRP系统应该能够及时反馈物料到货时间和库存水平的变化，以便及时采取行动。
此外，还需要与销售、采购、生产和库存部门等相关部门进行紧密合作，确保准确的需求信息和物料信息。
总结起来，MRP的制定全过程包括确定产品需求、计算净需求、计算物料需求、考虑物料供应和制定生产计划。
通过这个过程，可以实现合理的生产计划和物料需求，确保生产和供应链的顺利运转。
同时，MRP系统的有效运用还需要与相关部门的紧密合作和持续的监控与调整。
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目录
一、任务书 (2)
二、物料需求定义 (3)
三、物料需求的特点 (3)
四、制定物料需求计划步骤 (3)
五、任务解析 (4)
1.绘出产品结构树 (4)
2.计算第零层级物料X、Y、Z (5)
3.计算第一层级物料A (6)
4．计算第二层级物料B (6)
5.计算第三层级物料C (7)
6.计算第三层级物料D (7)
六、物资需求计划实现的目标 (9)
七、课程设计总结 (9)
物料需求计划制定
一、任务书
专业：工业工程班级：081 姓名：王子利学号：2008025123
设计时间：2011年10月31日~2011年11月18日
设计题目及设计参数：物料需求计划制定
产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。
物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。
制定未来10周详细的物料需求计划
二、物料需求定义
物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
三、物料需求的特点
1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。
而在生产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常
庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。
四、制定物料需求计划步骤
一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。
其基本计算步骤如下：
1.计算物料的毛需求量。
即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目
的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件
为止。
2.净需求量计算。
即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出
每种物料的净需求量。
3.批量计算。
即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管
采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批
量要求。
4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。
即由相关计划人员来规划
是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。
5.下达计划订单。
即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。
物料需求计划所生成的计划订单，要通过能力资源平衡确认后，才能开始
正式下达计划订单。
6.再一次计算。
物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方
式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物
料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变
化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。
这两种生成方式都有
实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
五、任务解析
遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再
根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。
其基本计算步骤如下：
1.绘出产品结构树
按照MRP 计算顺序，按结构树从第0
级开始，由上至下逐层进行。
图1 产品结构树
2.计算第零层级物料X、Y、Z
根据主生产计划、库存记录等数据，计算出产品X、Y、Z在计划期内的总需求量、可用库存量，净需求量，计划交货量、计划投入量，如下表4所示。
3.计算第一层级物料A
A的提前期为2，,安全库存量为50个。
A的总需求量：按照产品结构树，在第0周A的总需求是X的计划投入量，等于20个。
第1周A的总需求量是Z的计划投入量的二倍与主生产计划中A的计划量之和，等于43个。
第2周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等于3个。
第3周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等于3个。
第4周A的总需求量是的总需求量是Z的计划投入量的二倍与主生产计划中A的计划量之和，等于63个。
第5周A的总需求量是的总需求量是X的计划投入量与主生产计划中A的计划量之和，等于23个。
第6周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等于3个。
第7周A的总需求量是X的计划投入量与主生产计划中A的计划量之和，等于23个。
第8周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等于3个。
第9周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等于3个。
第10周A的总需求量是主生产计划中A的计划量，等于3个。
A的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表所示。
4．计算第二层级物料B
B的总需求量：B的总需求量根据主生产计划、X的计划投入量、Y的计划投入量和A的计划投入量确定，B=2X+Y+A+主生产计划，分别为第（-2）周50，第（-1）周43，第0周3，第1周3，第2周63，第3周56，第4周3，第5周43，第6周3，第7周43，第8周3
B的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表6所示
B的计划交货量：根据直接批量原则，B的计划交货量数值上等于净需求量。
B的计划投入量：数值上等于计划交货量，周期上要相应减去B的提前期1周。
5.计算第三层级物料C
C的总需求量：C的总需求量根据主生产计划、X的计划投入量、Z的计划投入量、A的计划投入量和B的计划投入量确定，C=3X+Z+3A+3B+主生产计划，分别为第（-3）周135，第（-2）周279，第-1周138，第0周138，第1周288，第2周348，第3周78，第4周168，第5周138，第6周138，第7周78，
C的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表所示。
求量，并为尽量整数。
C的计划投入量：数值上等于计划交货量，周期上要相应减去C的提前期2周
6.计算第三层级物料D
D的总需求量：D的总需求量根据主生产计划、Y的计划投入量、Z的计划投入量和B的计划投入量确定，D=2Y+2Z+2B+主生产计划，分别为第（-3）周92，第（-2）周88，第-1周8，第0周88，第1周168，第2周114，第3周68，第4周148，第5周8，第6周88，第7周28，第8周42。
D的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表所示。
求量，并为尽量整数。
D的计划投入量：数值上等于计划交货量，周期上要相应减去D的提前期1周
最终的整体物料需求计划表9如下：
六、物资需求计划实现的目标
(1)及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。
(2)保证尽可能低的库存水平。
(3)计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。
MRP主要用于生产“组装”型产品的制造业。
在实施MRP时，与市场需求相适应的销售计划是MRP成功的最基本的要素。
但MRP也存在局限，即资源仅仅局限于企业内部和决策结构化的倾向明显。
七、课程设计总结
通过三周的课程设计，把原来没有掌握牢靠的知识重新稳固，在课程设计的过程中我深刻的了解了物料需求计划的意义，重要性以及实施的过程和实施方法。
掌握物料需求计划制定的重点和应该注意之处。
这次课程设计让我受益匪浅。