3.自爬升料台计算书1概论
基于爬升手架的同轨自动爬升物料平台施工工法(2)
基于爬升手架的同轨自动爬升物料平台施工工法基于爬升手架的同轨自动爬升物料平台施工工法一、前言在高层建筑施工中，爬升手架是一种重要的施工工具，能够满足大型物料的运输需求。
本文将介绍一种基于爬升手架的同轨自动爬升物料平台施工工法，该工法能够提高施工效率、降低劳动强度、减少施工风险。
二、工法特点基于爬升手架的同轨自动爬升物料平台施工工法具有以下特点：1. 同轨设计：该工法采用同轨设计，将物料平台与建筑物垂直运动。
这样可以确保物料平台与建筑物保持同步，避免施工中的危险和误差。
2. 自动爬升：物料平台采用自动爬升技术，能够实现自动上升或下降，减少了操作人员的劳动强度，提高了施工效率。
3. 高承载能力：物料平台具有较高的承载能力，可以满足大型物料的运输需求，提高了施工的灵活性和效率。
4. 安全可靠：工法中考虑了安全因素，采取了多项措施，确保施工过程中的安全。
5. 易于操作：工法中采用了简洁明了的设计，操作简单，易于操作人员掌握。
三、适应范围该工法适用于高层建筑施工中的物料运输，特别适用于大型工程、多层建筑和曲线形状建筑。
四、工艺原理该工法基于爬升手架和物料平台的组合设计，通过同轨设计和自动爬升技术，将物料平台与建筑物同步运动。
在施工过程中，爬升手架将物料平台向上升降，实现物料的运输。
为了确保施工过程的稳定和安全，设计中采取了多项技术措施，如采用高强度材料、均布支撑点等。
五、施工工艺在施工过程中，首先需要进行系统布置和安装。
然后，将物料放置在物料平台上，并通过爬升手架将物料平台向上升降至目标层次。
在到达目标层次后，进行物料的卸载和安装。
之后，再次启动爬升手架，将物料平台升至下一目标层次，进行下一轮物料运输。
六、劳动组织施工过程中需要合理组织劳动力，确保施工效率和质量。
一般来说，需要有专业的爬升手架操作人员、物料搬运工和现场管理人员。
七、机具设备该工法需要使用爬升手架、物料平台等设备。
爬升手架具有自动爬升功能，物料平台具有高承载能力和同轨设计。
上料平台设计及计算书
一、工程概况该工程地下一层、地上十七层，建筑面积16928m2,结构类型为剪力墙结构，±0.00相对绝对高程782.90。
地基墙柱下CFG桩复合地基承载。
施工作业面共设3个上料平台，分别设在A轴南侧， 6～8轴、13～17轴和23～27轴之间。
二、施工方法1、垂直运输主体施工阶段主要使用塔吊。
2、为方便塔吊吊运层与层之间周转料具，层与层之间需周转吊运材料具时在下层结构外围搭设钢制上料平台。
上料平台平面平面尺寸为4m×3m。
三、施工顺序砼同条件养护试件试验合格办理拆模审批手续安装平台、验收拆除模板将需调运材料分批整放在平台上吊运至作业层。
四、上料平台计算书本平台以槽钢作主次梁，上铺厚度为50mm的木板。
平台尺寸见悬挑式钢平台附图，吊环采用3号沸腾钢加工的ф22圆钢加工，每股钢丝绳接口用卡环不少于3个，而且第一节节距处应设缓冲弯，平台四周焊用ф14钢筋@150mm钢筋护栏，护栏高1.2m，四角采用角钢或Φ48的钢管，底板铺厚度为50mm的木板，立面设高度不小于150mm挡脚板，木板铺设应平整严密，与槽钢用铁丝绑扎结实牢固。
钢平台应设置四个吊环，吊运平台时使用卡环进行吊装，安装时建筑物锐角与钢丝绳接触处应用软衬物支垫，以防割坏钢丝绳。
次梁计算：恒载分项系数R=1.2活载分项系数R=1.4恒荷载中的自重，采用[10cm槽钢以100N/m计算，铺板以400N/m2计，施工活荷载以1500N/m2计。
按次梁承受均布荷载考虑，（取1.0m为计算单元）木板荷载：400×1.0=400N/m活荷载：1500×1.0=1500N/m次梁所受均布荷载：q=1.2×(400+100)+1.4×1500=2700N/m次梁所受弯矩：M1=1/8q l2=1/8×2700×42=5400N·m查表知：[10 Wn=39.7cm3=39.7×103mm3f=215N/mm2Wnf=39.7×103×215=8535.5N·m则M1<Wnf符合弯曲强度要求主梁计算：按外侧主梁以钢丝绳吊点作支撑点计算。
液压自动化爬升模板系统结构设计复核计算书
液压自动化爬升模板系统结构设计复核计算报告东南大学土木工程学院二〇〇八年七月目录1 概述 (1)1.1自爬模组成 (1)1.2液压自爬模系统的工作步骤及原理 (3)1.3液压自爬模的特点 (6)1.4结构计算复核的主要内容 (8)2 液压自爬升模板系统架体结构计算的相关参数 (9)2.1液压自爬升模板系统基本参数 (9)2.2液压自爬升模板系统关键计算参数 (9)3 计算模式一：直爬的理论解析计算.................................. 错误!未定义书签。
3.1荷载参数及计算 (10)3.1.1 恒载计算 (11)3.1.2活载计算 (12)3.1.3风荷载计算 (13)3.2爬模支架计算简图 (14)3.5爬升模板系统局部构件的验算 (16)3.5.1单个埋件的抗拔力计算 (16)3.5.2 锚板处砼的局部受压抗压力计算 (17)3.5.3受力螺栓扭矩计算 (18)3.5.4 受力螺栓的抗剪力和抗拉力的计算 (19)3.5.5 爬锥处砼的局部受压抗剪力计算 ............................... 错误!未定义书签。
3.5.6 导轨梯档的抗剪力计算 (20)3.5.7承重楔的抗剪力计算 (21)4 计算模式二：斜爬的空间有限元仿真分析 (22)4.1 模型建立 (22)4.1.1单元选取 (24)4.1.2边界条件 (25)4.1.3材料属性 (26)4.2计算工况 (26)4.3 计算结果 (28)4.3.1工况1计算结果 (29)4.3.2工况2计算结果 (32)4.3.3工况3计算结果 (37)4.4 小结 (42)5复核计算初步结论 (42)项目基本信息 (43)1 概述液压自爬模是现浇竖向钢筋混凝土结构的一项先进施工工艺，它是在建筑物或构筑物的基础上，按照平面图，沿结构周边一次性装设好模板，随着模板内逐层浇筑混凝土和绑扎钢筋，逐层提升模板来完成整个建（构）筑物的浇筑和成型。
附着式自爬升卸料平台一体化系统施工工法(2)
附着式自爬升卸料平台一体化系统施工工法附着式自爬升卸料平台一体化系统施工工法一、前言附着式自爬升卸料平台一体化系统是一种新型的施工工法，可以提高施工效率和施工质量。
它采用先进的技术手段，使施工过程更加安全、便捷和高效。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点附着式自爬升卸料平台一体化系统具有以下特点：1. 自动爬升功能：平台可以根据施工需要进行自动爬升，大大提高了施工效率和施工速度。
2. 卸料平台与系统一体化：卸料平台与系统紧密结合，能够更好地适应不同的施工环境和工况。
3. 精准定位：卸料平台可以精确定位到目标位置，保证施工的准确性和稳定性。
4. 安全可靠：采用全自动控制系统，确保施工的安全性和可靠性。
5. 灵活性强：卸料平台可以根据实际施工需要进行灵活调整和组合，适用于不同的工程要求。
三、适应范围附着式自爬升卸料平台一体化系统适用于各种建筑和工程施工过程中的高空作业，例如：大型工厂、高层建筑、桥梁、电力塔架等。
它可以满足不同高度和载荷要求的施工工艺。
四、工艺原理附着式自爬升卸料平台一体化系统的工艺原理是通过爬升机构、控制系统和卸料平台的配合实现的。
爬升机构可以根据实际需要自动调整高度，并确保卸料平台在施工过程中的稳定性。
控制系统可以对平台进行精确控制和定位，以保证施工的准确性和高效性。
卸料平台具有强大的承载力和稳定性，可适应各种高空作业需求。
五、施工工艺施工工艺包括以下几个阶段：1. 准备工作：确定施工区域、制定施工计划、检查机具设备和材料的准备情况等。
2. 平台安装：根据设计要求和实际情况，安装卸料平台和爬升机构，并进行初步调试和测试。
3. 系统连接：将爬升机构和卸料平台与控制系统进行连接，确保各个部分的协调运作。
4. 施工过程：根据实际工程需求，进行相关作业，例如搬运、装载、卸载等。
5. 收尾工作：结束施工后，对卸料平台和机具设备进行清理和维修，并进行施工记录和总结。
自动爬升式卸料平台施工工法
自动爬升式卸料平台施工工法一、前言在建筑工程施工过程中，卸料平台起到了非常重要的作用，能够协助工人将施工现场的材料高效地卸载。
自动爬升式卸料平台是一种新型的卸料平台结构，在传统平台的基础上进行改良而成。
它具有结构简单、占用空间小、卸载材料量大等特点，正在被越来越多的建筑公司采用。
二、工法特点自动爬升式卸料平台主要由卸料装置、自动爬升装置以及控制系统三部分组成。
与传统的卸料平台相比，自动爬升式卸料平台具有以下几个特点：1. 运输效率高。
自动控制系统使得材料可以实现连续卸载，而且卸载速度快，能够适用于大型建筑工程的材料运输。
2. 占地面积小。
该平台的结构紧凑，占地面积小，适用于施工现场空间有限的情况。
3. 自动化程度高。
将有关于卸载的操作交由自动控制系统进行，不仅能够减少工人的劳动强度，而且卸载操作的准确度也有了大大的提升。
4. 适用范围广。
自动爬升式卸料平台适用范围广，从建筑工程到化工企业、机械制造企业都可以使用。
三、适应范围自动爬升式卸料平台适用于建筑工程、桥梁工程、隧道工程、水利工程等的材料卸载。
同时，该工法可以适用于生产企业，例如化工企业、冶金企业、机械制造企业的原料、成品等物料运输和卸载。
四、工艺原理自动爬升式卸料平台的施工工法与实际工程之间的联系主要在于其对机器学习算法的应用。
在平台卸载材料时，先通过专用的传感器检测材料信息，然后通过机器学习算法进行分类识别，使机器根据材料的性质和用途进行准确卸载。
此外，对于卸载高度过高的平台，自动爬升式卸料平台可以通过人工控制，进行无缝连接和防护工程操作。
针对这个工法的特点和实现原理，需要采取以下技术措施：1.研制卸载信号检测技术，提高材料卸载的准确度。
2.针对不同性质的材料，研发机器学习算法，提高自动化程度。
3.对自动爬升式卸料平台的机械系统和电气控制系统进行重新设计，以适应高空卸载材料作业。
五、施工工艺1.先对卸料平台进行结构设计，包括卸料装置、自动爬升装置、控制系统等，确保平台经济、实用、符合公共安全标准。
自爬式模板设计计算书(增加)
液压自爬模计算书编制：审批：审核：北京卓良模板有限公司一.编制计算书遵守的规范和规程：《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2001）《钢结构设计规范》（GBJ 50017-2003）《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2002）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002）《建筑施工计算手册》江正荣编著《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）二.爬模组成:爬模由预埋件、附墙装置、导轨、支架、模板及液压动力装置组成。
三.计算参数：1.塔肢内外墙液压自爬模各操作平台的设计施工荷载为:模板,浇筑,钢筋绑扎工作平台○1最大允许承载3KN/m (沿结构水平方向)爬升装置工作平台○4最大允许承载m(沿结构水平方向)模板后移及倾斜操作主平台○3最大允许承载m(沿结构水平方向)2.除与结构连接的关键部件外，其它钢结构剪力设计值为：F V=125KN; 拉力设计值为：F=215KN;3.爬模的每件液压缸的推力为100KN (即10t)。
4.自爬模爬升时，结构砼抗压强度不低于15MPa。
5.假定模板,浇筑,钢筋绑扎工作平台○1宽度为4.0米，则施工荷载为12KN。
6.假定爬升装置工作平台○4宽度为4.0米，则施工荷载为3KN。
7.假定模板后移及倾斜操作主平台○3宽度为5.0米，则施工荷载为。
8.假定分配到单位机位的模板宽度为3米，高度为5米，则模板面积为15平米。
9.假定分配到单位机位的模板自重为15KN。
10.假定最大风荷载为平米，作用在模板表面，侧沿模板高度方向风荷载为×3=米。
11.假定单个机位系统总重为50KN，含支架、平台、跳板、液压设备及工具。
四.用计算软件SAP2000对架体进行受力分析：1.支架稳定性验算确定支架计算简图:按以上计算参数取值，通过计算软件SAP2000绘制轴力、弯矩、剪力和约束反力如下：轴力图弯矩图剪力图约束反力图各杆件的轴力、弯矩、剪力见下表:杆件号轴力KN 弯矩剪力KN 备注1-22-33-4 0 01-41-56-87-8 0 07-9注：显然，若以上杆件满足要求，其它杆件必定满足要求，故可不作分析。
自动爬升式卸料平台施工工法
自动爬升式卸料平台施工工法自动爬升式卸料平台施工工法一、前言自动爬升式卸料平台是一种用于高层建筑施工的卸料设备，具有快速、安全、高效的特点。
本文将介绍自动爬升式卸料平台施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及一个工程实例。
二、工法特点自动爬升式卸料平台的特点包括：1. 施工过程中无需吊篮，提高了安全性和效率。
2. 自动爬升式卸料平台可以垂直运输建筑材料，减少了人工搬运的劳动强度。
3. 在高层建筑施工中，自动爬升式卸料平台可以提供稳定和高效的材料供应。
4. 卸料平台可以根据实际需求进行调整和移动，具有灵活性和适应性。
三、适应范围自动爬升式卸料平台适用于高层建筑、大型桥梁、高架桥等需要垂直运输建筑材料的施工项目。
四、工艺原理自动爬升式卸料平台的工艺原理是通过液压系统驱动升降机构实现卸料平台的升降功能。
通过滑轨和支撑结构使卸料平台在建筑结构上垂直移动，实现材料的运输。
五、施工工艺1. 施工前，需要进行场地准备，搭建好卸料平台的支撑结构并进行调试。
2. 根据施工进度和材料需求，将材料放置在卸料平台上，并固定好。
3. 使用液压系统控制卸料平台的升降，将材料运送到指定的楼层。
4. 抵达楼层后，进行卸料操作，确保材料安全卸下。
5. 卸料完成后，将卸料平台调整至下一工作位置，继续进行材料运输。
六、劳动组织自动爬升式卸料平台施工需要合理组织施工人员的作业，规划好施工队伍的分工和协作，确保施工进度和质量。
七、机具设备自动爬升式卸料平台施工需要以下机具设备：1. 自动爬升式卸料平台：具有升降功能，支撑结构稳定。
2.液压系统：用于控制卸料平台的升降操作。
3. 材料运输车辆和设备：用于将材料装载到卸料平台。
八、质量控制为确保施工质量达到设计要求，需采取以下质量控制措施：1. 实施材料检验，确保材料的质量合格。
2.严格按照施工规范和要求进行施工，确保操作规范。
3. 进行质量检测和监控，及时发现并纠正施工过程中的问题。
自动爬升式卸料平台施工工法 (2)
自动爬升式卸料平台施工工法一、前言现代工业生产中，物料的卸载是一个非常重要的环节。
在物料卸载的过程中，如何保证物料的稳定卸下，不损坏物料，同时还要提高工作效率和节约人力成本，成为了工程师们需要解决的一个问题。
针对这个问题，自动爬升式卸料平台施工工法应运而生。
二、工法特点自动爬升式卸料平台施工工法主要突出以下特点：1.自动化程度高，无需人工干预。
2.大大节省了人力成本，提高了工作效率。
3.平台结构紧凑，占用空间小。
4.节省了安装和维护的成本。
5.安全可靠，避免了人工操作可能产生的安全隐患。
三、适应范围自动爬升式卸料平台施工工法适用于物料卸载的场景，通常用于码头、仓库等大型物流场所。
四、工艺原理自动爬升式卸料平台施工工法主要利用了现代控制技术，通过控制系统使平台自动升降，同时结合传感器和机械控制，实现物料的自动卸载。
具体控制系统可根据需要进行调整，以适应不同的工作场景和工艺需求。
工法的基本原理是通过自动控制，避免传统人工操作中容易产生的误差和不稳定因素，提高了工作效率和工作安全性。
五、施工工艺自动爬升式卸料平台施工工艺主要分为以下几个施工阶段：1.设计阶段：在设计阶段中，需要针对具体的施工场所进行细致的测量和数据采集，根据实际情况进行平台结构的设计。
2.生产制造：在设计完成后，需要进行平台的生产制造，包括电器控制系统、机械结构、传动系统等制造。
3.现场安装：完成平台部件的生产后，需要进行现场的安装调试，包括机械件的安装、电气控制系统的调试等。
4.测试验收：安装完成后，需要进行测试验收，确认所有功能已经正常。
5.保养维护：平台的维护保养周期根据使用情况进行定期保养，以保证平台的稳定性和可靠性。
六、劳动组织在自动爬升式卸料平台施工工法中，需要对劳动组织进行合理的规划，确保施工过程的顺利进行。
主要包括以下几个方面：1.合理安排工程人员的职责和工作内容。
2.确定工程进度和时间节点，确保工程顺利进行。
3.对施工现场进行人员管理，确保安全施工和生产安全。
3.自爬升料台计算书1详解
自爬升料台计算书一、计算参数1.料台设计参数基卸料平台宽度(悬挑长度)3.48m，宽度1.8m，栏杆高度 1.5m，悬挑主梁采用2根18槽钢，次梁采用4×5×5方钢管，间距400mm,导轨长度12m，适用楼层层高2.7m～4m ，平台上满铺2.5mm厚花纹钢板。
此卸料平台所用材料材质均为Q235，钢材抗拉和抗弯强度设计值 f =215.00N/mm2，抗剪设计强度fv=120.00N/mm2，钢材屈服点fy=235N/mm2，弹性模量=206000N/mm2。
2.荷载统计卸料平台自重：名称数量单重（kg）总重（kg）料台轨道 2 388 776提升装置 1 300 300料台桁架 3 40 120脚手板 1 220 232主平台 1 1207 1207斜拉桁架 2 160 320下平台 1 170 170合计总重：（kg）3125 说明：螺栓，绳卡，垫片等小零件未统计，为计算方便取料台自重为SGK=3200kg进行计算。
设计最大承载SQK=20KN，（即PQK=1.72KN/㎡）在使用工况时γ1取1.3，γG永久荷载分项系数取1.2，γQ可变荷载分项系数取1.4 （见JGJ202-2010）。
施工载荷S施工=γ1（γGSGK+γQSQK)=1.3(1.2×32+1.4×20)=86.06kN二、自爬式卸料平台计算如上图所示，自爬式卸料平台需对受力关键部位进行校核。
1.料台平台强度计算料台端部局部受力较大，并且端部为悬挑，因此需计算此段悬挑抗弯。
18#槽钢参数如下：H=180mm,b=68mm,tw=7mm,t=10.5mm,W=141000mm3,Ix=12730000mm4,S=83500mm3设荷载组合设计值均匀作用于各横梁，料台平台两根主梁各承担一半，每根横梁承受荷载P1=S施工/2/L=86.06KN/2/4.65m=9.25KN/m受力简图如下：弯矩图（单位：KN.m）如下：剪力图（单位：KN）如下：支撑桁架支座反力（单位：KN）18#槽钢受弯应力：最大弯矩Mmax=6.18KN.mf= Mmax/W=6.18KN .m /141cm3=43.8N/mm2<[f]=205 N/mm2 满足要求!抗剪强度验算最大剪力Vmax=14.78KNτ=V max St/Ixtw=14.78×1050×83500/(12730000×7)=14.54 N/mm2＜[fv]=120.00N/mm2，满足要求!次梁受力如下图：次梁为均布，间距为400mm，如上图所示，荷载S1= PQK×S= 1.72KN/㎡×0.4×2.5=1.72KN均布荷载P2=1.72/2.5=0.69kN/m次梁材料为4×5×5方钢管Z0=15.2mm,W=39700mm3,Ix=1983000mm4,A=1274mm2受力简图如下：弯矩图（单位：KN.m）如下：剪力图（单位：KN）如下：10#槽钢受弯应力：最大弯矩Mmax=0.36KN.mf= Mmax/W=0.36KN .m /39700mm3=9.07N/mm2<[f]=205 N/mm2满足要求! 抗剪强度验算最大剪力Pmax=0.86KN，即次梁两端焊缝最大剪切力。
液压自爬模架体及模板受力计算书计算书
液压自动爬升模板ACSX50计算书山东新港国际模板工程技术有限公司《液压爬升模板工程技术规程》（JGJ 195-2010）《建筑结构荷载规范》（GB 50009-2012）《钢结构设计规范》（GB 50017-2003）《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2010）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2010）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）《建筑施工计算手册》第二版《建筑工程模板施工手册》第二版《建筑施工手册》第四版2.爬模组成爬模由预埋件、附墙装置、导轨、支架、模板及液压动力装置组成，各系统组成如表1所示，结构及连接示意图如图1所示。
表1 爬模各系统组成图1 架体示意图3.计算参数1)液压自爬模各操作平台的设计施工荷载为：浇筑、钢筋绑扎操作平台①最大允许承载Fk14.0KN/m2（爬升时1.0KN/m2）模板安装操作平台②③最大允许承载Fk20.75KN/m2（爬升时0KN/m2）模板后移及主操作平台④最大允许承载Fk31.5KN/m2（爬升时0.5KN/m2）爬升装置工作平台⑤最大允许承载Fk41.0KN/m2（爬升时1.0KN/m2）拆卸爬锥工作平台⑥最大允许承载Fk51.0KN/m2（爬升时0KN/m2）2)除与结构连接的关键部件外，其它钢结构剪力设计值为：FV=125KN；拉力设计值为：F=215KN；3)爬模的每件液压缸的推力为150KN； 4)爬模爬升时，结构砼抗压强度不低于15MPa；5)架体系统：架体支承跨度：≤5米（相邻埋件点之间距离，特殊情况除外）；架体高度： 17.3米；架体宽度：主平台④=2.9m，上平台①=2.4m，模板平台②③=1.2m，液压操作平台⑤=2.6m，吊平台⑥=1.7m；6)电控液压升降系统：额定压力： 25Mpa；油缸行程： 400mm；额定推力： 150KN；双缸同步误差：≤20mm；7)依据设计图纸，各项计算取值：本工程实际单元最大跨度24.2米；本工程每单元设置六榀爬升机位；本工程每单元设置十个后移模板支架；本工程模板实际高度为6.15米。
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自爬升料台计算书一、计算参数1.料台设计参数基卸料平台宽度(悬挑长度)3.48m，宽度1.8m，栏杆高度 1.5m，悬挑主梁采用2根18槽钢，次梁采用4×5×5方钢管，间距400mm,导轨长度12m，适用楼层层高2.7m～4m ，平台上满铺2.5mm厚花纹钢板。
此卸料平台所用材料材质均为Q235，钢材抗拉和抗弯强度设计值 f =215.00N/mm2，抗剪设计强度fv=120.00N/mm2，钢材屈服点fy=235N/mm2，弹性模量=206000N/mm2。
2.荷载统计卸料平台自重：说明：螺栓，绳卡，垫片等小零件未统计，为计算方便取料台自重为SGK=3200kg进行计算。
设计最大承载SQK=20KN，（即PQK=1.72KN/㎡）在使用工况时γ1取1.3，γG永久荷载分项系数取1.2，γQ可变荷载分项系数取1.4 （见JGJ202-2010）。
施工载荷S施工=γ1（γGSGK+γQSQK)=1.3(1.2×32+1.4×20)=86.06kN二、自爬式卸料平台计算如上图所示，自爬式卸料平台需对受力关键部位进行校核。
1.料台平台强度计算料台端部局部受力较大，并且端部为悬挑，因此需计算此段悬挑抗弯。
18#槽钢参数如下：H=180mm,b=68mm,tw=7mm,t=10.5mm,W=141000mm3,Ix=12730000mm4,S=83500mm3设荷载组合设计值均匀作用于各横梁，料台平台两根主梁各承担一半，每根横梁承受荷载P1=S施工/2/L=86.06KN/2/4.65m=9.25KN/m受力简图如下：弯矩图（单位：KN.m）如下：剪力图（单位：KN）如下：支撑桁架支座反力（单位：KN）18#槽钢受弯应力：最大弯矩Mmax=6.18KN.mf= Mmax/W=6.18KN .m /141cm3=43.8N/mm2<[f]=205 N/mm2 满足要求!抗剪强度验算最大剪力Vmax=14.78KNτ=VmaxSt/Ixtw=14.78×1050×83500/(12730000×7)=14.54 N/mm2＜[fv]=120.00N/mm2，满足要求!次梁受力如下图：次梁为均布，间距为400mm，如上图所示，荷载S1= PQK×S= 1.72KN/㎡×0.4×2.5=1.72KN均布荷载P2=1.72/2.5=0.69kN/m次梁材料为4×5×5方钢管Z0=15.2mm,W=39700mm3,Ix=1983000mm4,A=1274mm2受力简图如下：弯矩图（单位：KN.m）如下：剪力图（单位：KN）如下：10#槽钢受弯应力：最大弯矩Mmax=0.36KN.mf= Mmax/W=0.36KN .m /39700mm3=9.07N/mm2<[f]=205 N/mm2满足要求! 抗剪强度验算最大剪力Pmax=0.86KN，即次梁两端焊缝最大剪切力。
此处焊缝高度hf =5mm，焊缝长度lw=126mm，he=0.7hf=0.7×5=3.5mmσ==1.95N/mm2＜160N/mm2 满足要求!2.斜拉桁架计算斜拉桁架受力如下图：桁架强度计算：斜拉桁架拉力由平台主梁受力得出：荷载均布9.25KN/m，受力简图如下：轴力图单位：KN.m）如下：斜拉桁架杆件（10）为最不利杆件，对其进行校核轴力N=25.89KN.m斜拉桁架材料为8#槽钢=31.4mmW=25300mm3,Ix=1013000mm4,A=1024mm2 ix斜撑杆的长细比为：=4294/31.4=136.7＜150，满足要求!λ =L/ix查表得φ=0.961压杆稳定性：σ= N/φA=25.89KN/(0.961×1024)=26.3N/mm2＜[f]=205 N/mm2满足要求!3. 料台与导轨连接点强度计算料台每边同时有 4 个点用螺栓与导轨相连如下图，每个点同时安装一个M20螺栓墙度为8.8级，总共8个螺栓。
M20 螺栓强度计算考虑8个螺栓不能同时受力，按最不利统一水平位置2个同时受力计算螺栓受力大小 P= S施工/2=86.06KN/2=43.03KNM20 螺栓抗截面积 A=245mm2，螺栓安装形式为双面抗剪2A=590 mm2f v =P/2A=43030N/590mm2=72.9N/mm2< [fv]=140 N/mm2，满足使用要求。
4. 附墙座计算使用附墙座附着工况下，其设计荷载值应乘以冲击系数γ3=2.0。
导向座架体在使用工况下，实际安装3个附墙导向座，3个附墙座用卸荷座调节螺栓顶压，可按3个导向座同时受力考虑；此时附墙导向座同时受施工荷载和风荷载的作用，取其中一个导向座为验算对象，受力简图如下所示：荷载组合：F使用＝/3=2×86.06/3=28.7KN通过计算可求得附墙导向座的轴力图、弯矩图：导向座横梁强度验算导向座横梁采用的是双8#槽钢背靠背焊接而成，对于8#槽钢，A＝10.25 cm2，Wx＝25.3cm3，由上图可知，导向座横梁同时受到弯矩Mmax＝5011.7kN·mm按下式验算其强度：f= Mmax /W=5011.7KN .m /25.3cm3=198.1N/mm2<[f]=205 N/mm2满足要求!附墙座下吊槽钢焊缝计算附墙座下吊槽钢安装防坠拨叉防止在升降过程中，提升机具发生故障而引发脚手架坠落事故。
即当提升机具发生故障失效时，升降过程中的恒载和施工荷载转而由防坠拨叉传到下吊槽钢承担, 附墙座下吊槽钢为双8#槽钢焊接而成，各荷载标准值取值如下：N＝S施工/2=86.06/2＝43.03kN焊缝计算附墙座下吊槽钢为双8#槽钢焊接而成，共2道长为332mm的焊缝，焊缝高度为5mm，受拉力作用。
按下式计算焊缝强度：σ=即为：σ=强度计算对于双8#槽钢，截面面积A＝1025mm2×2=2050 mm2σ= ==21 N/mm＜ f=205N/mm满足要求！5.穿墙螺栓验算附墙支座采用的是2根M24螺栓，每根穿墙螺栓所受剪力N v＝86.06/4＝21.5kN，M24穿墙螺栓参数及承载力设计值如下：=21.185mm螺纹处有效面积： A=352.5mm螺纹小径d1σ= ==61N/mm＜ f=205N/mm穿墙螺栓满足要求！6.附墙座穿墙螺栓孔处混凝土抗压承载能力验算当混凝土强度达到C10时即可提升架体，架体提升时，穿墙螺栓孔处混凝土受到穿墙螺栓的挤压作用，该处的混凝土的受压承载能力应符合下式要求，式中：N V——一个螺栓所承受的剪力，取21.5K Nβb——螺栓孔混凝土受荷计算系数，取0.39βt——混凝土局部承压强度提高系数，取1.73f c——上升时混凝土龄期试块轴心抗压强度设计值，对于C10砼，取f c＝10N/mm2b——混凝土外墙厚度，取b＝200mmd——穿墙螺栓直径(有套管时为套管外径，预埋套管外径为40mm)，所以取d＝40mm所以：所以穿墙螺栓孔处混凝土抗压承载能力满足要求！7.防坠块计算防坠装置是为了防止在使用过程中，机具发生故障而引发料台坠落事故。
即当机具发生故障失效时，恒荷载和施工荷载通过立柱轨道的挡块卸荷在防坠挡块和防坠挡槽上，从而起到防坠作用。
荷载组合：活荷载按最不利，使用工况下坠落考虑，荷载设计值N=2.086.06KN=172.12KN一、挡块抗剪强度验算挡块有效抗剪截面面积。
防坠挡块抗剪承载力满足要求！二、防坠挡槽抗剪强度验算挡槽有效抗剪截面面积。
防坠挡槽抗剪承载力满足要求！三、导轨挡块焊缝抗剪强度验算焊缝为满焊总长300mm，焊缝焊缝高度均为6mm，,受剪力作用。
导轨挡块的焊缝强度满足要求！8.卸荷座螺栓抗剪计算架体处于使用工况下时，通过导轨和卸荷座，利用卸荷座固定到3个附墙导向座上，每个导向座有2个M20的螺栓抗剪，A=245mm2，为了使计算偏于安全，按一个导向座卸荷考虑，即只有2个螺栓同时受力，螺栓双面受剪，所以每个销轴所受的剪力为V＝S施工/4，其中S施工已经乘以各个分项系数V＝S施工/4=21.5KNτV＝V/A＝21.5×1000/245＝87.75N/mm2≤所以螺栓抗剪满足要求！9.提升系统计算一、提升挂座物料平台通过两台电动葫芦架进行升降作业，电动葫芦悬挂在提升挂座上，升降作业时物料平台上不得堆放任何物料，荷载为自重SGK=32KN，γ1取1.3，γG永久荷载分项系数取1.2 （见JGJ202-2010）。
提升工况载荷S升降=γ1γGSGK=1.3×1.2×32=49.9Kn每台电动葫芦承受拉力F升降=S升降/2=24.9KN（1）.挂座连接板强度计算：挂座连接板为两片厚度为10mm的三角钢板，受力最弱处的面积A=12cm2，σmax= ==103.75 N/mm＜ f=205N/mm 满足要求！（2）焊缝计算：连接三角板与挂座背板共2道焊缝，焊缝高度hf =5mm，有效焊缝长度lw=400mm，he=0.7hf=0.7×5=3.5mm焊缝最大拉力Pmax =σmax/2=24.9/2=12.45KNσ==8.9N/mm2＜160N/mm2满足要求!（3）固定螺栓计算：此处采用的是1根M24螺栓，所受剪力N v＝24.9kN，M24穿墙螺栓参数及承载力设计值如下：螺纹处有效面积： A=352.5mm螺纹小径d1=21.185mmσ= ==70.6 N/mm＜ f=205N/mm穿墙螺栓满足要求！当混凝土强度达到C10时即可提升架体，架体提升时，穿墙螺栓孔处混凝土受到穿墙螺栓的挤压作用，该处的混凝土的受压承载能力应符合下式要求，式中：N V——一个螺栓所承受的剪力，取24.9K Nβb——螺栓孔混凝土受荷计算系数，取0.39βt——混凝土局部承压强度提高系数，取1.73f c——上升时混凝土龄期试块轴心抗压强度设计值，对于C10砼，取f c＝10N/mm2b——混凝土外墙厚度，取b＝200mmd——穿墙螺栓直径(有套管时为套管外径，预埋套管外径为40mm)，所以取d＝40mm所以：所以穿墙螺栓孔处混凝土抗压承载能力满足要求（4）销轴及挂钩的计算：架体在升降时，提升电动葫芦通过挂钩悬挂在销轴上。
此时销轴双面受剪，必需验算其剪切应力。
销轴采用的是φ30圆钢，其截面积为A＝706.5mm2，按下式验算其剪应力其中剪力取提升阶段的荷载，荷载计算如下：V＝24.9KN符合要求！挂钩为1根φ20的圆钢折弯，A=314mm²，提升工况卸荷座销轴抗剪能力满足要求！二、提升支座料台每边有 1个点用螺栓与导轨相连的提升支座，每个点同时安装三个M10螺栓，总共6个螺栓。