生产现场改善措施
生产现场改善方案
生产现场改善方案随着全球市场的竞争日益激烈，制造业企业迫切需要提高生产效率、降低成本，并保证产品质量。
而生产现场作为制造业企业中最核心的环节之一，直接决定了企业的生产效率和质量水平。
因此，制定一份合理有效的生产现场改善方案显得尤为重要。
在制定生产现场改善方案之前，我们首先需要对生产现场进行全面的评估和分析。
通过对生产环境、设备状况、操作流程、物料流动以及人员组织等方面的调查，我们可以全面了解到生产现场存在的问题和瓶颈，并确定改善的重点和方向。
一、优化布局和流程良好的生产现场布局可以减少人员和物料的移动距离，提高生产效率。
在布局上，应根据产品生产的工序顺序和工艺流程，合理规划各个车间、设备和工作站的位置，使物料和信息的流动更加顺畅。
此外，可以利用现代化的物流技术，如自动导航AGV（Automatic Guided Vehicle）等，实现物料的自动化运输和分发，提高生产效率和自动化水平。
二、采用先进的设备和技术现代化的设备和技术能够提高生产效率和质量水平。
例如，引进智能化的生产设备和机器人，能够替代繁重和重复性的劳动，提高工作效率并减少人为的差错。
另外，可以利用自动化控制系统和传感器技术，实现对生产过程的监测和控制，确保产品的一致性和稳定性。
三、实施5S管理5S管理是一种基于现场整理、整顿、清扫、清洁和素养的综合管理方法。
通过5S管理，不仅能够提高工作环境的整洁度和安全性，减少事故的发生，而且能够改善工作效率和人员素质。
在生产现场，应制定5S管理标准，并定期进行自查和审核，确保生产现场的整洁有序。
四、加强员工培训和沟通员工是企业生产现场的重要资源，在实施改善方案时必须加强培训和沟通。
通过培训，提高员工的技术水平和操作技能，使其掌握最佳的生产方法和工艺流程。
同时，重视员工的意见和建议，建立起沟通和反馈机制，鼓励员工发现问题并提出改进建议，促进生产现场的改善和创新。
五、建立绩效评估和持续改进机制制定生产现场改善方案后，关键是建立绩效评估和持续改进机制。
生产车间改善提案案例
生产车间改善提案案例
首先，我们要明确生产车间存在的问题。
在我们的生产车间中，存在着以下问题，一是生产线上的设备老化严重，经常出现故障，影响生产效率；二是生产过程中存在很多浪费现象，包括物料浪费、时间浪费等；三是工作环境较差，存在安全隐患，影响员工的工作积极性和生产质量。
针对以上问题，我们提出了以下改善提案：
1. 设备更新升级，针对生产线上的设备老化严重的问题，我们建议对设备进行
更新和升级，引进先进的生产设备，以提高生产效率和产品质量。
同时，建立设备定期检修和维护制度，保障设备的正常运转。
2. 精细化管理，针对生产过程中存在的浪费现象，我们提出精细化管理的方案。
通过对生产过程进行分析，找出浪费的原因，并采取相应的措施，减少浪费，提高生产效率。
3. 安全环境改善，针对工作环境较差、存在安全隐患的问题，我们建议加强安
全教育培训，提高员工的安全意识；同时，改善工作环境，提供良好的工作条件，为员工营造一个安全、舒适的工作环境。
通过以上改善提案的实施，我们期待能够取得以下效果：
1. 提高生产效率，设备更新升级和精细化管理的实施，将有助于提高生产效率，减少生产成本。
2. 降低浪费，精细化管理的实施，将有效减少物料浪费和时间浪费，提高资源
利用效率。
3. 提升工作环境，安全环境改善的实施，将为员工营造一个安全、舒适的工作
环境，提高员工的工作积极性和生产质量。
总的来说，生产车间的改善提案是一个系统工程，需要全员参与，需要不断的改进和完善。
我们相信，通过我们的努力，生产车间的改善将会取得良好的效果，为企业的持续发展提供有力支持。
企业生产现场改善措施
企业生产现场改善措施引言在现代企业中，生产现场扮演着至关重要的角色。
一个高效、安全的生产现场可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善质量，并最终提升客户满意度。
然而，生产现场通常面临一系列的挑战，如物料混乱、流程繁琐、设备故障等。
本文将介绍一些企业可以采取的改善措施，以优化生产现场的运作。
1. 5S 实施5S 是一种改善生产现场管理的方法论，它由日本企业提出并广泛应用。
下面是5S 的五个步骤：•整理（Seiri）：清理现场，将不必要的物品移除，只留下必需的物品。
•整顿（Seiton）：为需要的物品提供一个固定的位置，并标识出来，以便易于找到。
•清扫（Seiso）：持续保持现场干净整洁，每日清扫，发现并防止污垢和杂乱堆积。
•清晨（Seiketsu）：使整个生产现场养成好习惯，正确使用5S 方法，保持长期改善。
•纪律（Shitsuke）：培养员工负责任的态度，使 5S 成为日常工作中不可或缺的一部分。
通过实施 5S，企业可以改善生产现场的组织与整洁，消除浪费，提高生产效率。
2. 流程优化流程优化是指通过消除无效的操作和浪费来改善生产现场的工作流程，以提高生产效率。
下面是一些流程优化的方法：•定期进行价值流程分析（Value Stream Mapping），以确定从订单到交付的整个流程，找出非价值增加的活动，以便优化和改进。
•采用精益生产（Lean Production）方法，通过精确计算生产能力、库存和订单需求，实现生产和供应链的精细管理，避免过剩生产和库存积压。
•使用工时研究和工作标准化方法，确保每个工序的标准化，并根据实际情况进行调整，以提高产品的一致性和质量。
•引入自动化和智能化技术，减少人工操作，提高生产效率和质量，例如自动化的生产线、物流自动化系统等。
通过流程优化，企业可以降低生产成本，提高生产效率和质量，同时减少资源和时间的浪费。
3. 培训与员工参与一个成功的企业生产现场改善计划需要员工的积极参与和培训支持。
生产现场改善
生产现场改善生产现场改善随着市场竞争的激烈化，企业对于提高生产效率和降低成本的需求也越来越迫切。
而生产现场作为整个生产过程中最为直接和关键的环节，其效率和质量的改善对于企业的发展至关重要。
为了实现生产现场的改善，企业可以采取以下措施：1. 工艺优化：对于生产工艺流程进行细致分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，并进行调整和优化。
通过合理布局、优化工序和提高工艺技术水平，可以有效提高生产效率和质量。
2. 设备升级：对于老旧的设备进行更新换代，引进更先进的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。
同时，加强设备维护和管理，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
3. 人员培训：加强员工的培训和技能提升，提高员工的工作素质和专业水平。
通过培训，使员工熟悉工艺和操作规范，提高工作效率和质量，减少错误和损失。
4. 物料管理：做好物料的采购、使用和储存，确保物料的及时供应和正确使用。
通过优化物料管理，可以减少库存、降低成本，提高生产效率。
5. 质量控制：加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品符合标准和客户要求。
通过实施质量控制，在生产过程中及时发现和纠正问题，提高产品质量和客户满意度。
6. 生产计划管理：合理制定生产计划，明确生产目标和工期要求，并加强对生产进度和质量的监控和管理。
通过科学的生产计划管理，可以减少延误和损耗，提高生产效率和交货能力。
7. 现场标准化：建立现场管理的标准化制度，明确责任分工和工作要求。
通过规范化现场管理，可以减少混乱和错误，提高生产效率和安全性。
8. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时实施和跟踪改进措施的效果。
通过持续改进，不断提高生产现场的效率和质量，逐步实现精益生产。
生产现场改善涉及到多个方面的工作，需要企业全面考虑和积极推动。
通过加强管理和技术创新，完善生产现场的各个环节，企业可以提高生产效率和产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。
生产现场改善推进实施方案
生产现场改善推进实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业在生产现场面临着诸多挑战，如生产效率低下、质量问题频发、安全隐患等。
因此，为了提高生产效率、保证产品质量、确保员工安全，需要对生产现场进行改善推进。
本文就生产现场改善推进实施方案进行探讨。
二、目标设定。
1. 提高生产效率，通过改善生产流程、优化设备配置等措施，实现生产效率的提升。
2. 保证产品质量，加强质量管理，完善质量控制体系，确保产品质量稳定可靠。
3. 确保员工安全，加强安全生产教育培训，完善安全管理制度，营造安全生产的良好氛围。
三、实施步骤。
1. 进行现场调研，对生产现场进行全面调研，了解存在的问题和隐患。
2. 制定改善方案，根据调研结果，制定针对性的改善方案，明确目标和措施。
3. 落实责任人，明确改善方案的责任人，建立推进组织，确保改善工作的顺利推进。
4. 实施改善措施，按照方案要求，逐步实施各项改善措施，确保改善工作的落地实施。
5. 监督检查，建立监督检查机制，定期对改善工作进行检查评估，及时发现问题并加以解决。
四、关键措施。
1. 优化生产流程，通过精益生产等管理方法，优化生产流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
2. 强化质量管理，建立完善的质量管理体系，加强过程控制，提高产品合格率。
3. 完善安全管理，加强安全教育培训，营造重视安全的企业文化，确保员工安全生产。
4. 强化绩效考核，建立科学的绩效考核机制，激励员工积极参与改善工作，推动改善工作的深入开展。
五、预期效果。
1. 生产效率提升，优化生产流程后，生产效率有望提升20%以上。
2. 产品质量稳定，强化质量管理后，产品合格率将得到有效提升。
3. 员工安全保障，完善安全管理制度后，员工安全事故率将明显下降。
六、总结。
通过以上实施方案，相信可以有效推进生产现场的改善工作，提高企业的竞争力和持续发展能力。
希望全体员工能够积极配合，共同营造良好的生产现场环境，为企业发展贡献力量。
现场改善方案及几点建议
持续推进5S管理及现场改善活动
总结词
提高现场管理水平，优化生产环境。
详细描述
制定5S推行计划，明确责任人和实施步骤 。定期组织5S检查和评估，及时发现和整 改问题。同时，鼓励员工参与现场改善活动 ，提出改进建议，持续优化生产环境。
建立完善的质量管理体系并持续改进
总结词
详细描述
提升产品质量，提高客户满意度。
02
问题分析与定位
对反馈的问题进行深入分析，找 出问题的根本原因，为制定改进 措施提供依据。
03
改进措施实施与跟 踪
制定具体的改进措施并加以实施 ，同时对实施效果进行跟踪和评 估，确保问题得到有效解决。
质量成本的核算与控制
核算质量成本
将质量成本进行分类和核算，包括预防成本、鉴定成本、内部故障 成本和外部故障成本等，以全面了解产品质量对企业运营的影响。
配送计划制定
根据订单信息和库存状况 ，制定合理的配送计划， 确保订单及时送达的同时 避免库存积压。
配送技术升级
采用先进的配送技术，如 智能配送系统、无人机配 送等，提高配送效率和准 确性。
05
CATALOGUE
建议与展望
加强员工培训与团队建设
总结词
提升员工技能和素质，增强团队协作能力。
详细描述
制定定期的员工培训计划，包括技能培训、安全培训、质量意识培训等，提高员 工的专业技能和安全意识。同时，加强团队建设，提高员工的归属感和团队协作 能力。
供应商分级管理
根据供应商的综合能力，将供应商进行分级管理，对关键 供应商进行重点监控和合作，以实现供应链的稳定和高效 。
供应商绩效评估
定期对供应商的绩效进行评估，包括交货准时率、质量合 格率、服务响应速度等指标，以便及时调整供应商选择策 略。
生产车间现场改善案例
生产车间现场改善案例一、背景介绍公司是一家制造业企业，主要生产汽车零部件。
生产车间是公司的核心部门之一，但长期以来存在着效率低下、质量不稳定等问题，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
为了解决这些问题，公司决定对生产车间进行现场改善。
二、问题分析1. 低效率：生产车间的工作流程不够清晰，物料运输和设备调整时间过长，导致工作效率低下。
2. 不稳定的质量：产品质量不稳定，出现了许多次品和废品，给企业带来了严重的经济损失和声誉损害。
3. 安全隐患：由于设备老化和操作人员不规范等原因，生产车间存在安全隐患。
三、现场改善方案1. 优化工作流程：通过对工作流程进行优化，减少物料运输和设备调整时间。
采用“单元生产”模式，在同一区域内设置多个工作单元，并将每个单元之间的距离缩短到最小。
同时，在每个单元内设置标准化作业指导书，并对操作流程进行标准化。
2. 提高质量稳定性：通过引入“6S”管理模式，对生产车间进行整理、整顿、清洁、清理、安全和素养的全面管理。
同时，建立完善的质量控制体系，对每个生产环节进行严格的质量把关，并及时发现和解决问题。
3. 加强安全管理：对老化设备进行更新和维护，并加强操作人员的培训和考核。
同时，建立安全隐患排查机制，定期开展安全检查，并及时处理发现的问题。
四、实施效果通过以上改善方案的实施，生产车间的效率得到了显著提升。
工作流程优化后，物料运输时间缩短了50%，设备调整时间减少了30%。
同时，质量稳定性也得到了明显提高，次品率下降了70%以上。
安全管理方面也取得了很好的效果，事故率下降了50%以上。
五、总结通过现场改善方案的实施，生产车间的工作效率、产品质量和安全管理都得到了显著提升。
企业在此基础上进一步推行精益生产等管理模式，在不断提高效率和质量的同时，也为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
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精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
中层管理者的角色和心态
石羊集团
类型 惟命是从型、应急救火型、埋头苦干型、事必躬亲型、袖手旁观型、圆滑对策 型、外科医生型 技巧 诊断性技巧：主要用于高层管理者 概念性技巧：主要用于中高层管理者 人际性技巧：主要用于管理者 专业性技巧：主要用于基层管理者 慎密系统的思考能力 学会三种语言（货币语言、专业语言、现场语言） 努力做横向通、纵向精的复合型人才（懂技术、会管理、能协调、善文笔） 六大精神 刻苦学习的紧迫精神、探索创造的朝前精神、追根问底的钻研精神、合作共事 的团队精神、胸怀宽广的大度精神、雷厉风行的战斗精神 （铜头、铁嘴、飞毛腿、大肚量）绝对合格的生产主管
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场诊断与分析
石羊集团
看
平视、俯视、巡视、近视、远视、透视、仰视
作为一个生产管理者，不仅仅催进度，应该学会分析问题、查找原因、研究对策、解决问 题（分析哪些工艺流程不合理那些工序可以简化甚至取消；分析生产、工作环境是否满足生产 和人的生理需求；分析车间平面布置和设备、设施的配置是否有无过长的路线；研究工作者的 动作，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法；分析现场还缺少什么物品和媒介物）； 消除制造现场的各种浪费。
精益生产 持续增长
现场管理的利器（质量控制与改进）
石羊集团
对材料的管理 严格选择供应商，认真执行原材料标准，不合格的原材料和零 配件不入库、不投产，严格执行代用材料审批手续，按定额使 用管理好原材料、在制品，精心下料，降低消耗，节约能源。 建立各种原始记录和台帐，搞好统计分析和汇报工作 对工艺方法的管理 1、认真执行“五有”：有产品图纸、有工艺文件、有质量标准、 有检测手段、有原始凭证。 2、严格执行更改图纸、工艺文件的规定程序，手续齐全，任何 人不得擅自修改。 3、做到“三按”按图纸、按工艺、按标准生产 4、不断研究改进工艺，采用四新技术，提高质量和效益
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器（质量管理）
石羊集团
产量是直观数字，质量是心中期待 产量代表今天的能力，质量决定明天的市场 产量代表能力多大，质量体现水平多高 产量是管理职能结果，质量是员工技术的体现
没质量就没明天!
质量管理的基石 1、质量管理教育（意识教育；理论和方法教育；专业技术培训） 2、标准化工作（标准化在质量管理中所起的作用；如何做好标准化） 3、质量责任制（责任制的意义、注意的问题） 4、质量奖罚办法（按质论价、按量计酬 ；质量否决权；质量问题重奖 重罚 ）
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器
石羊集团
目视管理要点 要从远处也能辨认出来 在想要管理的地方做标示 任何人都容易遵守，也容易更改 易知正常与否，任何人都能看到出来 有助于把作业场所变的明亮整洁 透明化、视觉化、标准化 现场安全标示实用性与严重性 红色：禁止、停止、不允许 黄色：注意、警告、提示 蓝色：要求、勿动（除担当者外） 绿色：通行的指示
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器
石羊集团
效益哪里来？
工艺流程查一查！平面图上调一调！动作要素减一减！搬运时空压一压！人机效 率提一提！关键路线缩一缩！现场环境变一变！目视管理看一看！问题根源改 一改！ 不通（想）不快 不力（执行）不顺
现场管理和三大要素
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
中层管理者的角色和心态
石羊集团
职能 目标设定能力、问题分析与管理改善能力、组织与授权能力、传 达与沟通能力、激励部属的能力、培育部属的能力、自我革新 的能力 获得上司青睐的高招 自动报告或显示你的工作进展——让上司知道 对上司的询问有问必答，而且清楚——让上司放心 充实自己、努力学习，了解上司的言语——让上司轻松 接受批评，不犯两次类似的过错——让上司省事 不忙时尽量帮助别人——让上司有效 毫无怨言接受任务——让上司圆满 对自身业务主动提出改善计划——让上司进步
任何生产活动都离不开人、物、场所这三个必备条件。在通常情况下，人、物、 场所各有三种状态
人的状态
A状态：劳动者的心理、生理、情绪均处于高昂、充沛、旺盛状态，技术居熟 练水平，能高质量连续作业的状态 B状态：是一种需要改进的状态，人的心理、生理、情绪、技术四要素部分出 现了波动或低落情况 C状态：是一种不允许出现的状态人的四要素均处于低潮或因管理不善，处于 停滞操作状态
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器
石羊集团
物的状态 A状态：物的放置使人和物处于立即结合状态 B状态:物的放置使人和物处于立即结合，需要经过寻找或转换信息才能达到结合的目的 C状态：物处于不需要与人结合的清除状态 场所的三种状态 A状态：指有良好的作业环境。在现场工作中工作面积、通道、加工方法、运输方法、通风 设施、温度、光照、噪音、粉尘、人的密度等，这些都能满足人的生理和心理需求 B状态：指要不断改善改进的作业环境。 C状态：指现场环境不能满足人的需求又不能满足产品加工的需求，应进行彻底改善来消除 这种状态 人、物、场所三则结合的三种状态 A状态：人、物、场所均处于良好的、和谐的、紧密结合的、有利于持续作业的状态，即良 好状态 B状态：三要素在配置上、结合程度上还有待于进一步改善 C状态：是一种严重影响作业、妨碍作业、不利于现场与管理的状态，需立即进行彻底的改 造来消除的状态 从上述分析可知，定置管理的一项重要任务就是永远保持A状态，不断改善B状态，随时 消除C状态。
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器（质量控制与改进）
石羊集团
对环境的管理 1、人人坚持“五步走”。下班时做到：设备工装 不擦洗保养好不走；材料、配件不堆放整齐不走； 工具不清点摆好不走；原始记录不记录好不走；地 面环境不清理干净不走。 2、地面平整，走道畅通。标志鲜明，图表整齐， 环境优美 3、各种设施排列整齐。横平竖直，一视成线，井 然有序。 4、保证防尘毒设施完整，运转正常，定期清理其 灰尘和油垢
石羊集团
饲料企业现场如何管理
李永军 2012/6/1
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
人际协作沟通技巧
石羊集团
个人身份的认定；不同角色的变化；弹性、柔性和适应性； 针对人品修养、良心道德、主观愿望和行为动机做肯定和欣赏； 针对具体行为的结果和细节做纠正；复述小结，委婉修正；感 性回应，分享感受；假借他人，外泄内心；先跟后带，附和引 导；隐喻比拟，含蓄暗示。 灵活适应的沟通，没有两个人是一样的，没有人前后两分钟 是一样的。人不能控制或推动另一个人，只能推动自己，给别 人一些空间。沟通的效果决定于对方的回应，有效果胜过有道 理和说得对。直接面对面，坦白诚恳、善意关怀的心。寻找共 同的信仰和价值观，共同的语言。凡事都有三种解决方法，找 出变化和突破。 先处理心情，在处理事情。多媒介并用，并强调重点。要双 向沟通并回馈确认。建立同情心和信任度
现状如何 对象（WHAT) 目的（WHY) 场所（WHERT） 时间和程序（WHEN) 作业员（WHO） 手段（HOW） 生产什么 什么目的 在哪儿干 何时干 谁来干 怎么干 为什么 为什么生产这 种产品 为什么是这目 的 为何在那儿干 为何那时干 为何那个人干 为何用那样干 能否改善 是否可生产别的 有无别的目的 是否在别处干 能否其他时间干 是否由别人干 有无其他办法 该怎样改善 到底生产什么 应该是什么目的 应该在哪儿干 应该何时干 应该谁干 应该怎么干
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器（质量管理）
石羊集团
质量——精益化生产的核心
1、树立正确的顾客观（顾客满意才算合格上海女人挑剔导致上海产品品 质高） 2、不能拿生命开玩笑（提高质量是企业生存发展的保证、提高质量有利 于员工的发展、以质量为核心的管理模式符合现代企业管理要求）质 量是企业的生命、人民的生命、社会的生命 3、质量从我做起 质量概念的沿革 符合标准的程度—产品的适用兴—造成的损失—符合要求（要求在 不断提高，质量就要不断提高） 4、全面质量管理概念 一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客 满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径 5、全面质量管理的要求 全过程、全员、全企业、多方法的质量管理。
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器
石羊集团
定置管理设计原理 1、整体与相关性 2、适应与灵活性 3、最大的操作方便和最小的不愉快 4、最短的运输距离和最少的装卸次数 5、切实的安全和防护措施 6、单一流向和看得见的搬运路线 7、最少的改进费用和统一标准 良好的定置管理 生产均衡 质量保证 隐患长消 设备正常 物流通畅 安全预防 记录准确 信息流畅 作业环境 洁美明亮 纪律严明 士气高昂
精益运营 稳定质量
变革创新 提升效率
降低成本 融合资源
精益生产 持续增长
现场管理的利器（质量控制与改进）
石羊集团
对操作者的管理
建立健全岗位责任制。开展岗位练兵，人人要达到本工种、本级别 的应知应会的要求。 “三自一控”：自检、自分、自纠、控制一次交检合格品 “三检制”：首检、互检、巡检 “三工序”：复查上工序、保证本工序、服务下工序 “三不放过”：质量事故原因不分清不放过、责任者没受到教育不 放过、整改措施不落实不放过