如何系统控制汽车涂装中的色差问题
车身油漆色差的分析及控制方法
车身油漆色差的分析及控制方法现代工业的蓬勃发展，人们对车辆外观的性能指标要求越来越高，车辆油漆色差是越来越受到重视的细节问题，而且复杂难以控制。
本文主要分析了影响车辆油漆色差的因素以及车辆油漆色差的控制方法。
一、前言现代车体越来越重视细节的搭配与装饰，例如车体与窗框、车门、端墙的颜色无偏差，以及编好组的列车每节车厢之间的颜色无偏差，这就对如何有效控制油漆色差提出了更高的要求。
现在色差的测量一般都采用仪器测量与目测相结合的方法，即根据标准比色板，通过仪器测量和目测相结合，使车辆与彩色小部件的色差在允许的误差范围之内。
这就需要究其根本，不断地改进技术和方法，控制车辆油漆色差。
二、车辆油漆色差的影响因素1.不同油漆批次的色差影响：不同批次的油漆由于在调配及原料采购过程中存在差异，所以就导致油漆本身就存在色差，但只要在所允许的色差范围之内，就能通过现场施工参数的调整来做出改变。
但是油漆原漆的色差误差范围要比现场施工范围要小，这是因为现场施工条件要远比油漆实验室的条件差，为了降低现场施工的难度，必须对原漆的色差做出严格控制。
2.油漆遮盖能力的影响：研究表明只有当材料的涂抹厚度大于15μm时，才能达到遮盖的效果。
一般车辆底色漆膜的厚度只能达到（12～15）μm，并不能完全遮盖底材，这是造成车辆漆膜发花、色差差的主要原因。
经研究表明，只有当漆膜的厚度达到遮盖厚度时，色差才能稳定，不再有大的波动。
这种缺陷主要表现在返修和补修时，由于一些颜色较浅的遮盖能力较差，再次重涂时容易超出色差误差范围。
3.现场施工参数的影响:现场施工参数的调整对油漆色差有直接影响。
主要是影响到L值的变化。
出漆量增大时，L减小，雾化空气、成型空气和喷涂速度增大时，L值增大。
4.手工补漆的影响：车辆涂漆的流水线上一般都设有手工补漆区，来弥补涂漆流程中的一些油漆缺陷和划碰伤，手工喷涂技术的高低和喷涂工艺的先进与否在很大程度上的影响了车辆油漆色差的质量。
汽车油漆色差产生的原因与控制方法
车辆工程技术36车辆技术0 引言 汽车作为常用交通工具中的一种，在人们生活中扮演着不可或缺的角色。
可在实际应用中发现，受使用年限、交通事故、擦碰事故等因素的影响，汽车十分容易出现油漆掉落的情况，为了保证汽车整体的美观性，恢复汽车表面的颜色，人们会对擦碰处进行喷漆处理。
然而，在喷漆过程中，油漆与汽车原本颜色产生色差的情况比比皆是，这样不仅无法满足客户提出的要求，而且会影响汽车维修公司、4S店等汽修行业的外界形象。
故此，汽修维修人员要重视汽车油漆的选择，深入探究产生色差的原因，并选择恰当的方法进行控制。
1 汽车油漆色差产生的原因1.1 油漆的不同批次 正如德国戈特弗里德·威廉·哲学家莱布尼茨所说：“世界上没有完全相同的两片树叶。
”对于汽车喷漆而言，不同批次的油漆也会存在较大的差异，但只要将油漆控制在允许的色差范围内，维修人员就能通过具体的参数做出相应调整。
然而，在实际施工发现，现场施工范围要求的油漆色差范围要大于油漆原漆的色差误差范围，其主要原因在于现场施工条件太差，无法有效控制并调配适合所有汽车颜色的油漆，若想满足客户的不同需求，就要做好原漆色差的控制工作。
1.2 油漆的遮盖能力 通过有关资料了解到，只有当材料的涂抹厚度＞15μm时，才能具有较强的遮盖力，达到遮盖效果。
但在汽车喷漆过程中发现，多数车辆底色漆膜的厚度最高可达到12-15μm，无法完全覆盖底材，正因如此，使得车辆漆膜产生色差[1]。
经过实践研究证实，漆膜的厚度与色差呈正比关系，漆膜遮盖能力越强，厚度越厚，色差才越稳定，如果漆膜的遮盖能力一般，厚度无法满足车辆需求，便会产生不同程度的色差。
造成上述问题的主要原因是车辆在返修时，因部分浅颜色的遮盖能力较差，如果进行重涂，便会超过原来的色差值。
1.3 手工补漆的影响 在科学技术日益发展的背景下，车辆喷漆的手段也由传统的人工喷漆法发展为如今的机械喷漆，这样有助于提高喷漆效率与喷漆质量，但一些细节部位还需要通过手工补漆来完成，如油漆缺陷、碰划伤等。
汽车涂装的缺陷和改进措施
汽车涂装的缺陷和改进措施
1.色差：上色时出现涂层与原车色差显著，可以通过颜料调配技术和选择合适的喷涂设备来减少。
2.鱼眼：涂装过程中出现小凹陷或气泡，可以通过控制喷涂室内的灰尘和湿度来防止。
3.刷痕：涂装过程中产生的不均匀纹路，可以通过提高喷涂技术和使用优质刷子来减少。
4.漏涂：涂装过程中出现漏涂或漏涂现象，可以通过加强喷涂技术和提高工人技能来预防。
5.起泡：涂装后出现表面起泡现象，可以通过控制涂料配方和喷涂压力来防止。
6.颜料脱落：涂装后，颜料容易脱落或剥落，可以通过改进涂料剂型和增加附着力来解决。
7.粗糙度：涂装后表面出现粗糙的问题，可以通过提高喷涂技术和改善涂料流动性来改进。
8.分层：涂层出现明显的分层问题，可以通过改进涂料配方和增加改性剂来减少。
9.过度喷涂：涂装时喷涂过多导致颜料厚度不均匀，可以通过控制喷涂压力和速度来改善。
10.残留物：涂装后出现涂料表面残留物，可以通过加强清洁工作和减少灰尘污染来解决。
11.颜色不均匀：涂装后颜色不均匀，可以通过加强调色技术和使用均匀的涂料来改善。
12.褪色：长时间使用后，涂装颜色易褪色，可以通过使用耐候性更好的涂料来提高。
13.刮痕：涂装后容易出现刮痕，可以通过加强涂层硬度和使用质量更好的清洁工具来防止。
浅谈汽车喷漆过程中色差产生的原因及预防方法
浅谈汽车喷漆过程中色差产生的原因及预防方法摘要：随着我国经济的高速发展，人们也越来越重视“车轮上的生活”，同时对汽车维修技术要求也随着提高。
汽车面漆作为一种装饰性油漆，不仅可以对汽车车身起到保护的作用，还可以增加汽车车身的美观效果。
但在汽车喷涂过程中，很容易在各种因素的干扰下产生其他问题，导致汽车面漆层出现各种问题，从而影响汽车喷漆质量，造成企业成本与时间的浪费。
本文从汽车面漆在喷涂的过程中，极易受喷漆施工环境、漆膜厚度、烘干温度等因素的影响，而产生色差问题入手，对造成汽车喷漆色差的原因进行分析，并提出控制汽车喷漆色差的相关措施。
关键词：汽车；面漆；色差；预防引言汽车面漆不仅满足了汽车的防腐性和装饰性需求；还是补救汽车在使用过程中因为风吹雨淋、车祸摩擦等原因造成油漆脱落现象的重要手段，也能让汽车恢复并保持显眼、靓丽的外观。
色差是评价汽车面漆涂装质量的重要指标之一,同时也是影响汽车涂装外观质量的重要因素。
然而色差这种缺陷不仅会严重影响汽车的整体外观，拉低客户的满意度，还降低了二手汽车的市场竞争力。
本文从汽车喷漆过程中色差产生的原因并针对对不同色差产生的原因进行有针对性的分析，才能有效控制汽车喷漆的色差。
1汽车车身涂层结构汽车涂装工艺经历了100多年的发展历程，其作业方式由最初作坊式的简单刷涂发展到适应于流水线生产的现代化工业涂装，其作业内容也由最初的表面单一保护涂层发展到现在的“漆前处理→电泳→中涂→面漆”的多涂层工艺。
汽车车身涂层一般包括电泳层、中涂层、色漆层、清漆层。
电泳层：使汽车涂层获得耐久性和耐腐蚀性中涂层：具有与电泳底漆和面漆涂膜的良好附着结合力、耐崩裂性、耐气候性、提高面漆遮盖性和高级外观功能性。
色漆层：具有色彩，金属效果装饰性，且与中涂和清漆两者具有良好的附着力，具有一定的自身保护性。
清漆层：是一层透明保护层。
处于最外层，和色漆层结合具有防紫外线功能，防透水性能，耐气候性、保色性、耐酸雨性、抗划伤性能等功能。
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法
喷漆工艺中常见的质量问题及分析处理方法喷漆工艺在许多制造业领域中起着重要作用，可以为产品增加美观度和保护性。
然而，在实际操作过程中，常常会遇到一些质量问题，例如喷漆不均匀、起泡、色差等。
本文将针对喷漆工艺中常见的质量问题进行详细分析，并提供相应的解决方法。
1. 喷漆不均匀喷漆不均匀是喷漆工艺中最常见的质量问题之一。
其主要原因可能是设备问题、操作不当或者材料质量不合格。
针对这个问题，我们可以采取以下措施进行处理：首先，检查喷枪或者喷嘴是否堵塞，及时清理或更换受损的部件。
其次，确保喷涂厚度均匀。
可以使用喷涂厚度仪进行检测，如果有不均匀现象，则需要调整喷涂距离和喷枪压力。
最后，要确保涂料的稀释比例正确，如果浓度过高或过低都可能导致喷涂不均匀。
根据具体材料的要求，进行适当的调整。
2. 起泡起泡是另一个常见的喷漆质量问题，通常是由于涂料中的气体无法完全释放而导致的。
以下是处理起泡问题的一些方法：首先，选择合适的喷涂工艺。
可以尝试降低喷涂压力或调整喷枪距离，以减少涂料在表面形成气泡的可能性。
其次，确保涂料完全搅拌均匀，以防止其中存在大气泡。
另外，要保证基材的表面干燥、清洁和光滑，以便涂料能够更好地附着并排出潜在的气泡。
3. 色差色差是指涂装表面出现的不一致的颜色。
这可能是由于涂料本身的质量问题、施工环境的差异或操作人员的不当处理导致的。
下面是解决色差问题的几种方法：首先，确保使用的涂料来源可靠，并符合预期颜色的要求。
其次，要控制好施工环境的温度和湿度。
过高或过低的温度都会影响涂料的干燥速度和颜色表现。
另外，操作人员应该严格按照涂料生产厂家提供的使用说明进行操作，以确保正确的涂装过程。
4. 涂料流挂涂料流挂是指喷涂后在表面上形成垂直流痕或滴状流动的现象。
这可能是由于喷涂过度或者涂料粘度过高导致的。
下面是处理涂料流挂问题的一些建议：首先，调整喷涂时间和压力，确保每一次喷涂的涂料量适中。
其次，可以尝试使用低粘度的涂料，以减少涂料在表面上流动的可能性。
汽车涂装工艺中的喷漆过程质量控制
涂层外观质量的检查
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颜色
检查涂层的颜色是否与标准色 相符，有无色差、发花等现象
。
光泽度
检查涂层的光泽度是否符合要 求，有无失光、眩光等现象。
表面平整度
检查涂层表面是否平整光滑， 有无桔皮、起皱等现象。
附着力
检查涂层的附着力是否良好， 是否能够牢固地附着在基材表
面。
03 喷漆后的质量检测与控制
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常用的涂层硬度检测方 法有铅笔硬度法和邵氏 硬度法。
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铅笔硬度法是通过在涂 层表面划痕，观察所需 施加的力来评定涂层的 硬度。
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邵氏硬度法则是通过测 量涂层表面的反弹力来 确定其硬度值。
涂层附着力的检测
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涂层附着力是指涂层与基材之 间的粘结力，是评价涂装质量
的重要指标之一。
常用的涂层附着力检测方法有 划格法、拉开法等。
汽车涂装工艺中的喷漆 过程质量控制
目录
Contents
• 喷漆前的准备 • 喷漆过程中的质量控制 • 喷漆后的质量检测与控制 • 喷漆过程中的常见问题及解决方案 • 案例分析
01 喷漆前的准备
表面处理
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表面清洁
清除表面污渍、油渍、锈 迹和其他杂质，确保表面 干净无异物。
表面干燥
确保待喷漆表面完全干燥 ，无水分残留，以免影响 漆膜质量。
稳定等。
解决方案
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定期清洁和检查喷枪，确保涂料混合均匀，调整压缩空气压力
。
涂层出现流淌
总结词
涂层在干燥前出现流动或不均匀分布的现象。
详细描述
可能是由于涂料粘度不合适、喷涂距离过近或喷 涂层数过多等。
喷漆作业中色差出现的原因与解决方法
喷漆作业中色差出现的原因与解决方法喷漆作业是一项常见的涂装工艺，广泛应用于汽车、家具等行业。
然而，在喷漆作业过程中，色差问题常常会引起不少不满。
本文将探讨喷漆作业中色差出现的原因以及解决方法，旨在帮助读者更好地理解和处理这一难题。
1. 原因分析1.1 颜料质量不均匀颜料是喷漆作业中决定颜色的关键因素。
如果颜料质量不均匀，其中某部分颜料含量过高或过低，就会导致色差问题。
这可能是由于原料不准确配比、生产工艺不规范等因素引起的。
1.2 喷涂厚度不均匀喷涂厚度不均匀也是导致色差的常见原因。
喷涂时，如果涂层的厚度在不同区域存在差异，会导致颜色呈现出不一致的情况。
这可能是由于喷涂设备不匀速或者操作人员技术水平不高引起的。
1.3 喷漆环境影响喷漆作业的环境也会对涂层的色差产生一定影响。
例如，温度、湿度等环境因素的变化都有可能导致颜色不稳定，从而产生色差。
此外，喷漆过程中存在的灰尘、污染物等也会对涂层的颜色产生影响。
2. 解决方法2.1 选择优质颜料为了避免颜料质量不均匀导致的色差问题，选用优质颜料是至关重要的。
优质颜料配比准确且稳定，能够保证涂层的色彩一致性。
在选择颜料供应商时，应该注重其信誉度和产品质量。
2.2 控制喷涂厚度为了解决喷涂厚度不均匀带来的色差问题，需要加强对喷涂厚度的控制。
可以使用合适的喷涂设备，确保喷漆速度和厚度均匀。
此外，还可以加强对操作人员的培训，增强其专业技能和操作经验。
2.3 优化喷漆环境为了减少喷漆环境对色差的影响，可以采取一些措施进行优化。
控制喷漆作业的温度和湿度，确保环境条件的稳定。
此外，在喷漆区域设置过滤装置，有效过滤灰尘和污染物，减少其对涂层颜色的影响。
3. 结论喷漆作业中色差问题是一个常见但又十分困扰的难题。
在解决这一问题时，我们需要充分认识色差产生的原因。
只有明确了原因，才能针对性地采取解决方法。
因此，选择优质颜料、控制喷涂厚度、优化喷漆环境等方法都是可以采取的措施。
希望本文的内容能够给读者带来帮助，使他们在喷漆作业中更好地解决色差问题。
汽车车身油漆色差匹配与目视色差控制
技师答辩论文钻石银色差问题分析与调整工种：汽车涂装生产线工姓名：申报等级：技师工作单位：培训单位：日期：2013.年11月日车身油漆色差匹配目视色差控制内容摘要及关键词内容摘要：通过对颜色、目视和色差仪的基本介绍，了解色差测量的原理；在介绍车身油漆颜色匹配控制方法的同时，重点阐述在XX车制造系统中，当漆后车身颜色（出现色差）匹配过程中，色差仪测量数据不能满足调整需要时，XX目视色差控制方法对钻石银色相调整的作用。
关键词：颜色、色差仪，漆后车身、颜色匹配、Willing booth、目视色差评判。
前言随着汽车市场的发展，乘用车进入家庭的不断普及，用户对于所购买车辆要求也在不断提高。
以前，顾客挑选汽车主要是看性能，只要性能好，其他都是次要的。
而随着汽车性能的提高以及品质的增加，外观日渐成为顾客挑选汽车的首选要素；而车身颜色的匹配问题逐渐突显出来！现在车身各部位大量使用不同厂家生产的外协件时，底材和工艺不同，对涂装厂油漆颜色的控制提出了更高的要求。
所以根据多年的色差考核经验，在本文中以钻石银色差匹配为例，通过介绍油漆色差仪器检测数据问题和XX独特的目视检查色差控制方法。
对色差问题进行分析，查找原因，调整油漆色相，改进钻石银色差匹配问题。
一、颜色基本原理颜色是一种通过观察者的眼睛所捕获的光线刺激（波长、强度等等），并在头脑中形成的解释。
色彩的3种特质：1、色相（Hue）：是区分不同彩色的视觉属性，它取决于光源的光谱组成以及物体表面对各种波长可见光的反射比例，是表示物体的颜色质的方面的特性，色相就是物体呈现各种颜色的特性。
2、明度（Lighting）：是人眼对物体明亮程度的感觉，明度不仅取决定物体照明程度，而且取决于物体表面的反射系数。
如果我们看到的光线来源于光源，那么明度决定了光源的强度。
如果我们看到的是来源于物体表面反射的光线，那么明度决定于照明的光源的强度和物体表面的反射系数。
3、彩度（Chroma）通俗意义上来讲，就是颜色的鲜艳程度。
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车身油漆色差控制摘要：从油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备等方面探讨了色差的影响因素，提出了相应的控制方法。
关键词：色差；喷涂；施工工艺；影响因素；控制1．前言随着我国加入WTO，汽车工业的竞争趋于白热化，世界各大汽车巨头纷纷涌入国内建合资企业，丰田、日产、本田、马自达等日本汽车企业基本上在中国都形成了自己的战略部署，北汽与韩国现代联姻，华晨与宝马合资，通用、大众、福特、戴克、罗孚、菲亚特等国际知名汽车企业纷纷入主中国市场，吉利、奇瑞、哈飞、长城汽车等高举民族品牌大旗者也不甘示弱，国内汽车行业进入战国时代。
竞争是全方位的，价格、质量、营销、品牌等，要想在竞争中生存下来，就必须在各方向都尽可能做到让用户满意。
车身油漆颜色就像是汽车的外衣，在顾客选购车辆时给予第一感观的认知，很可能左右消费者有没有兴趣对车子进行更详细的了解。
随着人们生活水平的提高，人们消费更趋理性，要求也更加苛刻和专业。
原来大家可能只对颜色有个大致的要求，比如能找到自己喜欢的色系就行了，可现在这种最初层次的性能已远不能满足消费者的需求，消费者对油漆的光泽度、鲜映性、甚至色差都有自己的要求。
如何做出色差令顾客满意的油漆车身，这是每一个汽车油漆工程师都应考虑的问题。
然而车身色差控制是一个极为复杂的工作，可能影响最终漆膜色差的因素众多，如何有效地控制各种影响因素，提高车身油漆色差的质量，是每个汽车涂装工作者面临的一个挑战。
随着保险杠、门把手、后视镜及加油小门等彩色塑料件的大量采用，要求车身与塑料件的颜色无偏差，这就对车身油漆色差的控制提出了更高的要求。
目前轿车厂流行的方法是采用仪器测量与目测相结合的方式来控制色差，一般提供一块标准颜色样板，要求车身及塑料配件的颜色与该标准样板相比无论是目测，还是仪器测量都应接近。
车身油漆色差的影响因素众多，它与油漆漆材料、喷涂工艺、喷涂设备、供漆系统等因素密切相关。
本文就车身油漆色差的控制谈一点看法。
2．色差的概念颜色可以用色相H（Hue），饱和度C(Chroma), 或表示红绿的a值，表示黄蓝的b值以及明度L(Lightness)来定义。
L﹡a﹡b﹡色空间是目前最实用和普及的用于测量物体颜色的空间模型，它是CIE （国际照明委员会，法文：Corporación Interamericana de Entretenimiento ，英文名称：International Commission on Illumination ）定义的色空间（如图1所示），本文中所提及的Lab 均为CIE 模型标准。
在该空间中L 为明度，L 为正值表示颜色偏白，L 为负值表示颜色偏黑；a ，b 为色度坐标，其中a 为正值表示颜色偏红，a 为负值表示颜色偏绿；b 值为正值表示颜色偏黄，b 值为负值表示颜色偏蓝图1LCH 色空间与Lab 色空间的色度图相同， 但该色空间为极坐标而不是直角坐标，L 表示明度，与Lab 色空间的L 值相同，H 表示色相，C 表示该颜色的饱和度，如图2图2 两个色度值(L 样品，a 样品，b 样品)和(L 标准，a 标准，b标准)之间的色差△E ab 由下式决定：ΔE ab =[(ΔL)2+(Δa)2+(Δb)2]1/2其中：ΔL=L 样品-L 标准，Δa=a 样品-a 标准，Δb=b 样品-b 标准如ΔL 为正值，说明样品颜色偏浅；ΔL 为负值，说明样品颜色偏深。
如Δa 为正值，说明样品颜色偏红；Δa 为负值，说明样品颜色偏绿。
+ b*yellowL = 100white*- b*blue+ a *r ed- a *g r e e nL = 0black*如Δb为正值，说明样品颜色偏黄；Δb为负值，说明样品颜色偏蓝。
在这个体系中，任一点的容差大小是一样的，由于人眼对各种颜色的的敏感程度并不完全相同，这有时并不能反映真实的视觉效果。
为把人眼对颜色的感受特点考虑进去，德国大众在大量实验和实践的基础上，采用了一套ΔE CMC值的椭圆公式，ΔE CMC=[(ΔL/S L)2+(Δa/S a)2+(Δb/S b)2]1/2 ①或者ΔE CMC=[(ΔL/ S L)2+(ΔC/S c)2+(ΔH/S H)2]1/2 ②其中S L ,S a ,S b表示ΔL，Δa，Δb的修正系数，S L ,S C ,S H表示ΔL，ΔC，ΔH 的修正系数。
这套公式下标是CMC，是在CMC(l:c)色差公式的基础上演变而来的，但和CMC(l:c)色差公式并不完全相同，CMC(l:c)色差公式是McDonald 采用了视觉判断方式(用八个专业人士)的实验来決定色配对是否可被接受，后来据此结果再演译成JPC79 公式，並被命名为CMC(l:c) ( Colour Measurement Committee of the Society of Dyers and Colourists)。
主要是针对lightness 和chroma 做了权重的估算：由于考虑了人眼对颜色的感受，人眼对不同的颜色有不同的敏感程度，而在此评价体系中不同的颜色有不同的容差系数，因此该评价方式更为精确，如下图目前全世界车身油漆色差的修正系数无统一的标准，各厂根据自身的经验进行控制，我们根据德国大众的经验，不同的颜色根据其L、a、b、C、H可计算出对ΔL，Δa，Δb或是ΔL，ΔC，ΔH给出不同的容差系数，具体计算公式在这里不做讨论。
对于特定颜色的油漆，究竟是用公式①还是②，取决于该颜色的彩度C和明度L，当C < 10或(C < 18且L>27)时，我们认为该颜色不是鲜艳颜色，适用公式①，而其它情况，我们认为该颜色为鲜艳颜色，适用公式②。
最终对色差的综合评价，我们目前是从五个角度对ΔE CMC 进行综合评价，单个角度ΔE CMC 小于2.0且五角度ΔE CMC 平均1.7即颜色合格，否则为不合格。
3．色差的测量色差的测量一般采用分光测色法，目前上海大众和相关供应商均采用X-RITE 生产的MA86II 色差仪，可采用D 65（标准日光，色温为6500K ）等多种光源单方向（450）照明，可从5个角度（15°、25°、45°、75°及110° ）同时测量金属漆或珠光漆的颜色。
4．车身油漆色差影响因素4.1油漆材料油漆色漆可分为两大类：单色漆和闪光漆，闪光漆包括金属闪光漆和珍珠闪光漆。
单色漆是通过颜料粒子将入射光进行反射的，由于散射光是主体，无随角异色效应。
闪光漆的组成主要有三部分，除了传统单色漆所具有的透明树脂溶液和着色颜料外还添入了闪光铝粉或珠光粉。
其中闪光铝粉和珠光粉就是我们通常所说的效果颜料。
就它们的光谱特性来讲，普通颜料对照射到它的光基本都是漫反射；铝粉除了两端为漫反射外，基本都是镜面反射；而珠光粉为半透明材料，除了和铝粉一样两端漫反射、平面镜面反射外，还有透射。
三种组份的光谱特性可用图简单表示：对于金属闪光漆，铝粉在漆膜内不同层次排列,反射出去的光线其亮度也不一。
而光线射入漆膜内颜料粒子成有色光，再经不同层次铝粉反射出漆膜时，就会产生色光和金属光的变化，即闪光效应。
当入射光或视角由垂直逐渐转向与漆膜平行，反射光变弱，颜色变深（铝粉平行于漆膜理想排列情况下）。
所以金属闪光漆随着视角的改变，可观察到不同程度的金属色感及闪烁感。
铝粉颜料对于珠光漆，入射光经反射、折射、透射及部分吸收时，平行的各种反射光之间的互相干涉而出现珍珠般色彩，如下图按照上海大众对的色差控制要求，单色漆由于其光谱特性各项的均一性，所以只对其45度角的色差数据进行控制，而对于闪光漆，则需要对15º、25º、45º、75º、110º五个角度的色差数据进行控制。
测色角度如下图：其中，15º25° 为近镜面反射角，其镜面反射色主要受金属片或珠光粉颜料的定向排列影响。
45º为直视角，是目视样板的最佳角度，受铝粉珠光粉排列与着色颜料的双重影响。
75º 和110º 为侧视角，受着色颜料影响最大。
对单色漆色差影响最明显的是油漆的膜厚。
单色漆由透明的树脂和着色颜TiO 2 Fe 2O 3º料组成，相对有铝粉的的金属漆来讲，遮盖力相对较差，红或黑等深颜色由于颜料的透光率较低，遮盖力尚可，而对于颜色较浅的白色和黄色等颜色，通常正常的施工条件下的色漆膜厚并不能达到黑白格意义上的完全遮盖，这时使用何种颜色的中涂以及漆膜的厚度控制对色差的影响显得至关重要。
为了减少中涂对最终色差的影响，通常的做法是采用较浅颜色的中涂，比如白色或浅灰中涂，尽管如此，较低的膜厚仍会让光线射到中涂后反射回色漆层，经过中涂的吸收后，吸收光谱必然产生变化，所以单色漆如黄颜色，其颜色数据往往是由色漆层和部分中涂层的吸收光谱叠加出来的，其色漆膜厚的微小变化可能会产生较大的色差，这对施工是一个很大的挑战。
清漆色漆中涂电泳钢板而闪光漆除了树脂和着色颜料外，还有铝粉（珠光粉）等效果颜料，其色差不但受膜厚的影响，还受效果颜料定向排列的影响。
通常闪光漆的遮盖力都较好，更多对闪光漆色差的影响来自效果颜料的的含量及其定向排列。
闪光漆喷涂后溶剂挥发漆膜收缩，一次喷涂湿膜簿的，漆膜收缩后，铝粉（珠光粉）平行于漆膜排列的倾向性大。
湿膜厚的，溶剂挥发漆膜收缩后，其膜厚空间扩大，铝粉（珠光粉）随机排列趋向加大，则平行于漆膜定向排列趋向减少，如下图所示。
在油漆配方一定的情况下，不同的施工参数可以得到不同的铝粉（珠光粉）排列，产生不同的颜色效果。
4.2施工参数：表格1和表格2分别为同一油漆(小麦黄) 在两种施工条件下得到的色差数据：表格 12表格化空气压力，从而使得到的漆膜小角度明度dL*明显下降，45和75度明度略有增加,而110度主要受ESTA喷涂影响,因为ESTA参数没变,所以110度变化不明显.而大角度明度变化不大，色相方面也发生了类似的变化，即小角度黄相db*明显上升，而大角度变化不明显。
这是因为雾化空气压力的降低，使喷涂时雾化变粗，漆膜相对较湿，从而小麦黄的铝粉随机排列趋向加大，则平行于漆膜定向排列趋向减少，镜面反射也就减少，所以小角度明度下降，而黄相恰恰相反，因为它由着色颜料的漫反射影响，由于铝粉纵向排列增多,对颜色的散色光的阻挡变弱了,黄相颜色的光线更多的反射出来。
因此，雾化空气压力降低，铝粉定向排列的趋向减少，从而使小角度明度下降,黄相增加。
同样,其他施工参数也会对铝粉的定向排列产生影响，从而影响油漆的色差。
下表给出了各参数对闪光漆小4.3喷涂设备：相同的色漆材料，在不同的喷涂设备上喷出的色差也有所不同。
以人工喷涂来控制色差是不切实际的，由于人工喷涂受人为因素的影响较大，无法始终保持稳定的喷涂参数，ESTA高速旋杯自动静电喷涂由于其喷涂效率高，油漆利用率高成膜分布好，颜色均匀，质量稳定等显著特点在汽车涂装中被广泛应用，目前上海大众各生产线基本都采用ESTA+Spraymate喷涂的工艺。