公司6S现场管理培训共64页文档
6S管理基本知识培训
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区别
1、6S仅仅适用于内部管理，不适用于认 证和合同目的。
2、ISO9000标准更加系统，覆盖面更广。 3、6S侧重于现场管理，不是一个完整的
体系。
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第五部分
6S
6S的推行要领
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1
整理（ SEIRI ）
1、整理（SEIRI）
定义：区分要用和不要用的，不要用的 清除掉。
作的顺畅。
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6S的作用（5项）
第4项：
6S是标准化的推动者：
★大家都正确地按照规定执行任务。 ★建立标准化的工作环境，使任何员工进
入现场即可展开工作。 ★程序稳定，质量可靠，成本可控。
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6S的作用（5项）
第5项：
6S是可形成令人满意的工作环境：
★明亮、清洁的工作环境。 ★员工动手进行改进，有示范作用，可激
脏乱环境 透视
①作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。 ②物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、半成品未很 好区分——质量难以保障。 ③各种用品随地置放——效率损失，成本增加。 ④设备保养不良，故障多——精度降低，服务效率下降。 ⑤私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序，无效率。 ⑥地面脏污，设施破旧——不安全，易感疲倦。 ⑦物品没有标识区分，误送误用——质量不佳，投诉增多。 ⑧管理气氛紧张，员工无所适从——士气不振。
6S是节约家：
★降低很多不必要的材料以及工具的浪费。 ★降低订购时间，节省许多时间。 ★6S是时间的守护神，能降低工时，准时
交货。
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
6S管理知识培训
〝6S〞的来源(láiyuán)
〝6S〞活动是50年代发作于日本，在日本企业中普遍 实行，取得了较好的效果，后来传入我国，相当于我国 许多企业展开文明消费活动。
〝6S〞活动在日本企业中推行有一个逐渐展开、空虚 (kōngxū)、完善和提高的进程。末尾的提法是展开〝 3S〞活动，即整理、整理、清扫，这是展开此项活动的 初级阶段；然后是〞 4S〞，即整理、整理、清扫、清 洁；最后才展开到高阶段即〝6S〞。
去？ 5、我知道我的文档系统很乱，但知道如何
寻觅。
第二十一页，共66页。
如何(rúhé)实施〝6S〞
一、实施〝6S〞的十种阻力(zǔlì)
6、以前我们做过6S。 7、6S和改善的事务仅适用于工厂。 8、我们太忙没时间做整理和整理。 9、为什么要其他人通知我去做什么？ 10、我们不需求6S。我们在赚钱，让我们按
第二十九页，共66页。
如何(rúhé)实施〝6S〞
2、整理 内容： 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，陈列划一。 明白数量，并中止有效地标识。 要点： 需求的东西一定要定区、定点、定置摆放； 定量装载的东西一定要过目、知数，物品摆放目视化，同时不
同的物品摆放区域采用不同颜色的标志或作出适当的标识； 物品的摆放地点要迷信合理，偶然运用的物品应集中放在车间
决计，易于吸引顾客； 由于口碑相传，会成为学习的对象。
第十四页，共66页。
实施(shíshī)〝6S〞的重要性
2、提升员工归属感
人人变成有素养的员工； 员工有尊严，有成就感； 易带动改善的志愿； 对自己的义务(yìwù)易付出爱心和耐烦。
第十五页，共66页。
实施(shíshī)〝6S〞的重要性
3、添加糜费(mífèi)
6S现场管理培训
2
20世纪50年 代，丰田汽 车公司开始 实施6S管理
4
21世纪初， 6S管理在全 球范围内得 到广泛应用
6S与其他管理方法的关系
01 6S与精益生产：6S是精益生
产的基础，通过整理、整顿、 清扫、清洁、素养、安全六 个方面的管理，实现生产现 场的高效、安全、整洁。
02 6S与全面质量管理
整理（Seiri）
01
目的：区分 要与不要的 物品，提高 工作效率
02
原则：将物 品分类，确 定其使用频 率和重要性
03
方法：制定 物品放置标 准，定期检 查和清理
04
效果：减少 寻找物品的 时间，提高 工作效率
整顿（Seiton）
目的：创造一个整洁、有序 的工作环境
原则：物品分类、定位、标 识
演讲人
目录
01. 概述 03. 主要内容 05. 典型问题解析
02. 基础知识 04. 主要要求 06. 预防措施
6S现场管理的定义
01 6S是指整理（Seiri）、整顿 （Seiton）、清扫（Seiso）、 清洁（Seiketsu）、素养 （Shitsuke）、安全 （Safety）六个方面。
（TQM）：6S是TQM的重 要环节，通过6S管理，可以 降低不良品率，提高生产效 率，实现质量目标。
03 6S与目标管理（MBO）：
6S是实现MBO目标的有效 手段，通过6S管理，可以降 低生产成本，提高生产效率， 实现企业目标。
04 6S与持续改进（Kaizen）：
6S是持续改进的基础，通过 6S管理，可以持续改进生产 现场，实现生产效率的提高。
02
03
04
解决方案与案例分析
● 问题一：现场物品摆放混乱 ● 解决方案：制定物品摆放标准，定期检查和整理 ● 案例分析：某公司通过制定物品摆放标准，定期检查和整理，使现场物品摆放更加有序 ● 问题二：员工工作积极性不高 ● 解决方案：加强员工培训，提高员工工作技能和积极性 ● 案例分析：某公司通过加强员工培训，提高员工工作技能和积极性，使员工更加投入工作 ● 问题三：现场安全隐患较多 ● 解决方案：加强现场安全管理，定期进行安全检查和整改 ● 案例分析：某公司通过加强现场安全管理，定期进行安全检查和整改，使现场安全隐患得到有效
班组现场6S管理培训资料-范本模板
班组安全教育——现场“6S"管理培训资料工厂推进现场“6S”管理制度的作用（好处）：1、改善和提升企业形象；2、提升员工归属感；3、效率效益提高；4、品质有保障；5、保障安全；6、降低成本；7、提高员工执行能力；8、确保交货期。
6S现场管理整理：区分物品的用途，清除不要用的东西整顿:必需品分区放置，明确标识，方便取用清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生清洁：维持前3S的成果,制度化,规范化素养：养成良好习惯，提高整体素质安全：确保安全,关爱生命,以人为本“6S”:现场检查表项目判定重点整理1.工作台上的消耗品、工具、计测器等无用或暂无用物品须取走2。
生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件3.地面不能直接放置成品、零件以及掉有零部件4。
不良品应放置在不良品区内5。
作业区应标明并区分开6.工区内物品放置应有整体感,整齐划一,横平竖直7.不同类型、用途的物品应分开管理8.私人物品不应在工区出现9.电源线应管理好,不应杂乱无章或抛落地上10。
设备操控架、标识牌等应设定状态，使用后恢复11.纸板、托架、塑胶箱应按平行、垂直放置12。
没有使用的工具、刃物应放置在工具架上13。
工具架上长期不使用的模具、工具、刃物和经常使用的物品应区分开14.测量工具的放置处应无其他物品放置15。
设备上不能放置多余物品16。
作业工具放置的方法是否易放置17。
作业岗位不能放置不必要的工具，作业区内不使用落地风扇等物应及时收置18。
工具架上不能放置工具以外的杂物19。
零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶应在指定标志场所按水平直角放置20.周转车辆应放在指定区域，液压车应放置在指定区域或托架下整顿21。
消耗品、工具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置22。
周转车、推车、液压车应在指定标志场所水平直角放置23。
零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置24.成品箱应在指定标志场所整齐放置25.零件应与编码相对应，编码不能被遮住,编码方向一致26。
“6S”现场管理培训资料
6S管理实例 6S管理实例
• 6S管理实施前的现场状况 6S管理实施前的现场状况 • 这家企业在实施6S管理之前，生产现场环境非常恶劣，工 这家企业在实施6S管理之前，生产现场环境非常恶劣， 6S管理之前 人们随心所欲地摆放工具及私人物品等，如图1 所示。 人们随心所欲地摆放工具及私人物品等，如图1-2所示。 这种工作环境表明，这家企业的工人在工作中随意散漫、 这种工作环境表明，这家企业的工人在工作中随意散漫、 品质意识差、责任心欠缺。 品质意识差、责任心欠缺。
图1-4 小零件抽屉和物料柜
6S管理实例 6S管理实例
3．实施目视管理的现场 • 在6S实施之前的办公区域，物品的摆放缺少标识和相关的 6S实施之前的办公区域 实施之前的办公区域， 责任人。实施目视管理后， 责任人。实施目视管理后，对办公室内的每个水杯都进行 了标识， 了标识，现场的设备用黄色的油漆标明了介质的流动方向 ），甚至对每一根电线都确定了放置方法并加 （图1-5左），甚至对每一根电线都确定了放置方法并加 以标识（ 以标识（图1-5右）。
6S管理的作用 6S管理的作用
3．减少浪费 企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。 6S的目的之一是减少生产过程中的浪费 企业实施6S的目的之一是减少生产过程中的浪费。工厂 中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、效 中各种不良现象的存在，在人力、场所、时间、士气、 率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人 率等多方面给企业造成了很大的浪费。6S可以明显减少人 时间和场所的浪费，降低产品的生产成本， 员、时间和场所的浪费，降低产品的生产成本，其直接结 果就是为企业增加利润。 果就是为企业增加利润。 4．保障安全 降低安全事故发生的可能性， 降低安全事故发生的可能性，这是很多企业特别是制造 加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施 的实施， 加工类企业一直寻求的重要目标之一。6S的实施，可以使 工作场所显得宽敞明亮。 工作场所显得宽敞明亮。地面上不随意摆放不应该摆放的 物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外， 物品，通道比较通畅，各项安全措施落到实处。另外，6S 活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度， 活动的长期实施，可以培养工作人员认真负责的工作态度， 这样也会减少安全事故的发生。 这样也会减少安全事故的发生。
6S现场管理培训资料文稿
6S现场管理6S的发展5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。
从而到达提高整体工作质量的目的。
5S是日式企业独特的一种管理方法。
1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。
1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。
我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。
有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的6S、7S、10S。
一、 6S的基本内容♦整理（SEIRI）区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。
现场不放置非必需品。
杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现；♦整顿（SEITON）把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。
♦清扫（SEISO）搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及杂务。
将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
♦清洁（SEIKTSU）维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。
例如：值日表；5S 检查小组等♦素养（SHTISUKE）遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。
对规定了的事情，大家都要遵守执行；例如：地面的红色格位用来摆放不良品♦安全（SAFETY）消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。
二、6S口诀整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底；四、6S说明书6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗各种情形的疾病。
长期服用用提高免疫力，预防疾病的发生。
本品无任何副作用。
6S现场管理实施培训资料
3、制作自主保全临时基准
做到大家自觉遵守
自己确定自己遵守
●明确应遵守的事项和方法 ●理解必须遵守的理由 ●提高遵守的能力 ●创造遵守的环境
●理解必要性 ●培养基准制作能力 ●自己制作基准
● 明确油的种类
● 统一、减少油的种类
临时基准制作要点
● 标示加油部位
——清扫基准、加油基准 ● 标示加油油位
● 标示加油量
的士气。 • ⑥评价人员不公。
路漫漫其悠远
第三章 推行6S运动成功的关键
这些问题主要来自于员工内心深处意识的障碍。比方说：
① “推进整理、整顿又不能提高生产力”。 ② “文件资料一大堆，那么多的要求恐怕做不到，我们这个水平算是已经不错
的”。 ③ “哎，6S，那是生产部门的事，跟我们营销部门没有关系”。 ④ “6S那是生产部门的事，我们开发部干嘛也要搞6S”。 ⑤ “天天加班，哪还有时间再搞整理、整顿”。 ⑥ “能交货就行了，我喜欢怎样就怎样做吧”。 ⑦ “搞得那么干净，反正没两天就又脏了，哎，6S说说而已，别当真，反正也
第三章 推行6S运动成功的关键
各 级 干 部 以 身 作 则
路漫漫其悠远
第三章 推行6S运动成功的关键
6S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施 6S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利， 因为6S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人 都能「自主管理」，才能成功。
路漫漫其悠远
第三章 推行6S运动成功的关键
自主维护 七阶段
路漫漫其（3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理
第三章 推行6S运动成功的关键
1、初期清扫
企业6S安全管理培训(完整版)
清扫内容步骤
从地面 到天花 板的所 有物品
彻底修 理机器 和工具
发现赃 污问题
杜绝污 染源
对困难 部位进 行改善
清扫
清扫注意点
03 污染源处理 找准污染源头，制定处理方法 堵 疏 收集
02 标准化 制定清扫标准 确定清扫方法
01 责任化 清扫分工分区图 清扫值日表
清扫
清扫工具保管
清扫工具也 在整理、整 顿的范围
LOGO
企业6S安全管理培训
公司安全培训 安全生产 工厂管理 现场施工 安全管理 演讲人：XXX
前言
提起 6S ，首先要从 5S 谈起。 5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每 位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事"讲究"的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企 业独特的一种管理方法。 1955年， 日本 5S 的宣传口号为"安全始于整理整顿，终于整理整顿"，当时只推行了前 2S ，其目的仅为了确保作 业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续 3S, 即"清扫、清洁、素养 "，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，首本 5S 著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用， 并由此掀起 5S 热潮。 日企将 5S 活动作为工厂管理的基础， 推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S 对于提升企业形象，安全生 产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火 如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成"6S"。
经典6S生产现场管理培训
02 整理的推进技巧
02 现场管理目标设置
6S管理检查评分表（部分）
序号
1
考核项目
分数
考核内容
生产区域在主要出入口醒目位置
0.5
设有定置图，图示清晰，有图例、
区域功能分区明确
检查方式
查看现场
定置管理 (2.5分)
0.5
作业区地面划线规范、清楚、美 观
检查现场
1
设备、设施、物品严格按照定置 管理图摆放、并明确责任人
按实际情况设计
柱状物品存料车
按实际情况设计
立体状物品存料车
按实际情况设计
第四部分
现场改善第三步 清扫(3S)
6S 管理要求将与生产现场有关的物料 都进行定置定位,并且标识企业内唯 一的名称、图号、现存数量, 最高与最低限量等
04 现场改善第三步：清扫
经过整理、整顿后，虽然要的东西马上就能取得， 但是被取出的东西是否能正常使用呢？
常用 每日会用到
目视化 目视化 看板通告栏 看板
随时用 每时会用到
目视化 习惯化 看板通告栏 作业区或桌面
第三部分
现场改善第二步 整顿(2S)
6S 管理要求将与生产现场有关的物料 都进行定置定位,并且标识企业内唯 一的名称、图号、现存数量, 最高与最低限量等
03 现场改善第二步：整顿
整顿的含义 1）整顿为物品放置方法的标准 化 2）整顿的对象：时间 3）整顿厉行“三定”原则 “三定”原则 1）定位置 2）定容器:即放置方法 3）定数量
03 整顿的作业方法
07 生产工辅具整顿与目视化标准
物流车全格法
黄色4CM线，长宽大于手动车周 边10CM，叉车周边30CM
企业生产现场6S管理知识培训-文档资料
生产现场6S管理基础知识
培训教材主要内容: （1） 如何做好车间6S现场管理？ （2） 如何做好车间现场定置管理？ （3） 车间6S现场管理案例 （4） 车间看板管理
2020/12/8
3
生产现场6S管理基础知识
培训目的： 通过培训，让全体员工了解什么是生
产现场管理，为什么生产现场要进行6S 管理，如何开展6S活动，让每位员工都 能自觉的进行维护生产现场，养成良好 的工作习惯，提高个人素养。
车 间 6S 现 场 管 理 案 2020/例12/8
生产现场6S管理基础知识
工作台面只允许放
置量具、产品等。 不允许放置：工具、
刀具、杂物、螺纹等。
工作手 册
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生产现场6S管理基础知识
第 三 部 分
车
间
6S
现
场
管
地 面
理
案
2020/例12/8
1、 任何产品或零件严禁落地！ 2、地面上无油、无水、无杂物！
16
第 一 部 分
车 间 6S 现 场 管 理
2020/12/8
生产现场6S管理基础知识
推行现场管理的意义
5、保障生产安全（人安、事安、物安） 整理、整顿后，通道和休息场所干净整洁，无杂物； 危险操作警示明确，员工不会违规作业； 设备维护保养良好，消除安全隐患； 消防设施齐备，放置定位，对员工的安全必然会有所 保障。
2020/12/8
生产暂时 不需要的
搬走
25
生产现场6S管理基础知识
1S
整理
2020/12/8
26
生产现场6S管理基础知识
该丢的决不手软
1S
整理