关键过程控制程序.doc
关键过程控制程序
关键过程控制程序关键过程控制程序1 范围本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。
本程序适用于航空产品生产中关键过程的质量控制。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GJB9001A-2001 质量管理体系要求 GJB190 特性分类GJB467 工序质量控制要求 Q/1DZG2.3 记录控制程序BD17 关于贯彻“GJB190—86特性分类”的规定 3 术语和定义本程序采用GJB467和GJB9001A给出的术语和定义。
4 管理职责4.1 质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。
4.2 设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。
4.3 工艺、冶金管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。
4.4 供应部门对关键材料、元器件符合技术要求负责。
4.5 质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。
4.6 各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。
5 工作程序识别和确定关键过程的关键过程标识关键过程控制关键过程控制有效性的评价5.1 关键过程的识别和确定1关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程；被确定为关键、重要特性的外购、外协件入厂验收工序等。
5.1.1 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表设计研究部门根据GJB190和BD17的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性）、重要件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、冶金管理、质量管理、质量检验、供应等部门及顾客代表。
关键过程控制程序
关键过程控制程序编制：审核：批准：版次：_B—1.0—分发号：______________受控状态：_____________2018-01-02 发布2018-01-02 实施目次目次. (1)关键过程控制程序. (3)1 目的 (3)2 适用范围 (3)3 职责与权限 (3)4 工作程序 (3)4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程 (3)4.2 关键过程的确定 (3)4.3 关键过程的评审 (3)4.4 产品生产关键过程的控制. (4)4.5 标识 (4)4.6 不合格品控制 (4)4.7 记录控制 (4)4.8 更改控制 (5)4.9 防护控制 (5)5 记录 (5)关键过程控制程序1 目的按Q/XX QF01-2018《质量手册》7.5.6关键过程要求规定，识别关键过程，并对其实施有效控制，特编制本程序文件。
实施和保持本程序，确保在生产和服务提供过程中关键过程得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司在所有生产和服务提供过程中对关键过程的识别与控制。
3 职责与权限3.1 技术中心是关键控制过程的归口管理部门，对生产产品关键过程进行识别、控制，负责：a) 编制机械加工关键过程明细表；b) 编制关键工序作业指导书；c) 对关键工序工艺文件进行工艺评审；d) 对关键工序在加工时进行技术跟踪，对首件进行工艺、工装验证。
3.2 生产制造中心负责：在关键工序首件加工时，通知工艺人员进行工序验证，并参与验证工作。
3.3 质量管理部负责对关键过程的监督管理，编制检验规程，对关键过程实施严格的监控和检验。
按评审后的工艺文件、相关标准、产品图纸组织生产，进行过程控制。
4 工作程序4.1 本公司关键过程为生产产品的关键过程4.2 关键过程的确定对产品质量起决定作用的工序，一般包括形成关键、重要特性的工序和加工难度大、质量部稳定、易造成重大经济损失的工序；设计人员对产品进行特性分析的基础上，确定关键过程，并在相应的设计文件上做标识。
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格1 目的为确保对产品形成的关键过程进行控制，制定本程序。
2 范围适用于公司军工产品所涉及的关键过程的控制。
3 定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1产品开发组负责评估军工产品所涉及的关键过程，并对关键过程进行标识及制定关键过程明细表，编制关键过程作业指导文件；并对所涉及的关键过程进行控制。
4.2系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责关键过程相关控制文件的组织实施。
4.3质量组负责关键过程的监视和测量及所涉及关键过程的控制。
4.4人机资源部负责组织对从事关键过程员工的培训、考核、发证工作。
5 程序5.1关键过程的确定原则5.1.1形成产品关键重要特性的过程。
5.1.2加工难度大、周期长、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
5.2关键过程的确定程序5.2.1产品技术人员根据关键件（特性）、重要件（特性）明细表来确定公司关键过程，编制《关键过程明细表》，并组织相关部门对关键过程进行确认和再确认。
5.2.2属于关键、重要的采购产品，应在物料请购单中标注特性类别。
5.2.3产品技术人员负责编制的关键过程的作业指导文件，并提交体系中心受控发行。
5.2.4关键过程涉及的工艺文件应作为工艺评审的重点。
5.3关键过程的控制要求5.3.1 图样和技术文件的控制5.3.1.1关键过程所需的图样和技术文件应明确进行标识。
5.3.1.2产品开发组在编制关键过程所需的作业指导书或相关工艺文件时应明确规定控制项目、内容、方法、工艺参数、生产设备、计量器具、检测方法及应做的原始记录。
5.3.1.3 关键过程所需的图样和技术文件等的更改应严格履行审批手续。
5.3.1.4 关键过程所需的图样和技术文件等应按特性分类规定加盖“关键过程”标记。
5.3.2人员的控制5.3.2.1关键过程涉及的关键工序操作人员应经培训考核合格并持证上岗。
特性分类及关键过程控制程序
***特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序1 目的单元件特性分类是对产品质量控制的基础。
通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产品的最终质量。
2 适用范围本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。
本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。
3 职责3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。
3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。
3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。
4 工作程序4.1 特性分类在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。
4.2 特性分类符号特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。
4.2.1 特性类别代号用大写汉语拼音字母表示。
***编写批准修改单号修改审核日期修改页码审核标准化备注修改状态批准关键特性：G重要特性：Z一般特性：不规定3.4顺序号在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。
关键特性：G1～G99重要特性：Z101～Z199一般特性：不规定3.5补充代号用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。
A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。
关键过程控制程序
1目的通过对关键过程实施重点控制，保证关键过程确实处于受控状态，确保产品和服务满足规定的质量要求。
2范围适用于公司关键过程的控制。
3职责3.1 管理者代表全面负责关重件、关键过程的控制工作。
3.2 是关重件、关键过程的主管部门。
负责根据编制关重件明细表，关键过程明细表，编制关重件、关键过程工艺规程并组织实施。
3.3 负责关重件、关键过程的质量检验及质量管理。
3.4 负责关重件、关键过程的人力资源的管理。
4工作程序4.1 关重件、关键过程识别及确定4.1.1关重件、关键过程由在设计过程进行识别及确定，编制《关重件明细表》。
4.1.3关重件识别准则为：具有关键特性或重要特性的产品，当特性达不到设计要求或发生故障时，可能导致以下一种结果时，可识别为关重件：a）产品功能失效；b）型号主要系统失效；c）对人身、财产安全造成严重危害；d）产品不能完成预定的功能，但不会引起型号主要系统失效。
4.1.4关键过程的识别：a）形成关键特性、重要特性的工序。
b）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。
4.1.5关重件由设计人员确定，形成产品的《特性分析报告》、《关重件明细表》。
关重件的确认程序和方法如下：a）产品特性分析产品特性分析过程分为：技术要求分析、设计分析、选定检测单元和划定特性类别。
技术要求分析主要包括：产品功能分析、功能要求的性能持续时间、环境条件、可维修性、失效影响分析等。
设计分析应考虑：材料性能及选用、工艺过程分析、配合与互换性、设计寿命、可靠性和安全性分析等。
根据技术要求分析和设计分析选定保证特性可检验（检测）的检测单元项目，形成《特性分析报告》。
b）形成清单（明细表），制定过程控制措施。
设计人员经过产品特性分析确定关重件，形成清单并制定过程控制措施（必要时征求外包承制方意见）。
c）审批关重件的产品特性分析报告需经技术负责人审批，经批准后的《特性分析报告》应随设计文件、图样同时下发，作为确定关键工序的主要依据之一。
关键特殊过程确认控制程序
关键特殊过程确认控制程序1.0目的对于产品生产过程中的关键过程和特殊过程，为确保产品质量，需保证生产设备、生产工艺等始终处于合理的范围，从而包装持续生产符合预定规格的产品。
2.0适用范围本程序适用于公司产品生产过程中的关键过程和特殊过程的验证，目前本公司生产过程中的特殊过程为：灭菌过程、包装过程。
3.0术语和定义无4.0职责与权限研发部主导关键/特殊过程的确认；品质部负责验证过程确认方案的审核，以及确认过程中的检验工作；生产部负责日程关键/特殊过程的监控记录。
5.0程序内容5.1验证应包括验证方案、验证报告。
5.2在出现以下情况时需进行验证：5.2.1正常生产两年时间后应对关键控制点、生产设备有效性进行再验证。
5.2.2当关键/特殊过程中，影响产品质量的主要因素（如工艺、质量控制方法、主要原料、主要生产设备等）发生改变时，质检或用户反馈出现严重不合格项时，应进行相关内容的重新验证。
5.2.3当生产车间停产超过六个月的期限后又重新生产前应对生产环境、主要生产设备、关键工序进行验证。
5.2.4 新产品试生产前对设计开发进行验证。
5.2.5主要原料生产商发生变化，投料使用前需要进行验证。
5.3验证方案：验证方案应包括以下内容1）验证目的。
2）验证范围。
3）验证小组成员。
4）验证相关材料。
5）验证方法及标准。
5.4验证方法：5.4.1变换方法进行计算，用不同的计算方法都能达到同一结果，证明计算方法是可信的。
5.4.2 将新设计结果与已证实的类似设计进行比较。
5.4.3 对样品进行检验和试验。
5.4.4 对文件发放前的设计阶段文件进行评审。
5.4.5由公司在供方处对产品进行验证或对其服务能力进行评价。
5.4.6 由公司对供方的送货进行检验。
5.4.7由公司组织生产连续多批并进行检测。
5.5 验证方案及报告的批准验证方案及验证报告由管理者代表或总经理批准。
5.6验证报告：验证报告应包括以下内容a）验证目的。
关键过程控制程序
关键过程控制程序1目的对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。
2范围适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。
3职责3.1技术部负责确定并编写关键过程的控制要求。
3.2生产部负责关键过程的实施和记录。
3.3品质部负责关键过程的监督和控制。
3.4行政部负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。
4程序4.1关键过程的确定4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：a）形成产品重要特殊性过程。
b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
4.2关键过程的技术文件4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。
4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。
4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。
4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。
4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行比一般件更高一级的审批手续。
4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。
4.3关键过程的控制4.3.1重要材料、外包件的控制a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。
如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。
b)重要材料、外包件到货后，由采购员作出明确标识后报品质部检验员进行检验。
检验员应按照重要材料、外包件的检验工艺规范进行检验。
关键过程质量控制程序
关键过程质量控制程序
关键过程质量控制程序是一种通过管理和监控关键过程，以确保产品或服务质量达到预期要求的程序。
以下是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤：
1. 确定关键过程：，需要明确哪些过程是整个生产流程中最关键和关键的过程。
这些关键过程对产品或服务的质量有直接影响，需要重点管理和控制。
2. 制定质量标准：制定明确的质量标准，以确定产品或服务需要达到的质量要求。
这些标准可以包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
3. 设计质量控制计划：根据关键过程和质量标准，制定详细的质量控制计划。
该计划应包括实施质量检查的时间、方法和责任人员。
4. 实施质量控制措施：按照质量控制计划，执行相应的质量控
制措施。
这包括监督关键过程，确保其按照标准进行操作，并采取
必要的纠正措施。
5. 进行质量检查：定期进行质量检查，以确保关键过程达到质
量要求。
检查可以在关键过程进行时进行，也可以在过程完成后进行。
6. 分析并纠正问题：如果发现关键过程存在问题或不符合质量
要求，需要进行分析，并采取纠正措施。
这可能包括调整过程、修
复设备或重新培训员工等措施。
7. 持续改进：根据质量检查和问题分析的结果，推动持续改进。
通过改善关键过程，提高产品或服务的质量水平。
8. 文档和记录：对于所有的质量控制活动，应进行文档和记录。
这包括记录关键过程的操作和检查结果，以及相关的纠正和改进措施。
以上是一个基本的关键过程质量控制程序的步骤，具体的程序可以根据组织的需求和特定行业的要求进行定制。
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Q/JY-TSCX-027
关键过程控制程序
1 目的
为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。
2 适用范围
本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。
3 术语、定义
3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性；
3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性；
3.3 关键件：含有关键特性的单元件；
3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件；
3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。
关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。
4 引用文件
下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
4.1 《GJB 190特性分类》
4.2 《材料代用规定》
4.3 《生产和服务提供控制程序》
5 职责
5.1 技术中心
5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备）；
5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。
5.2 生产部
5.2.1 参与关键过程“三定”工作；
5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺
参数；
5.3 质量保证部
5.3.1 参与关键过程“三定”工作；
5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。
6 工作流程和要求
6.1 关键过程的识别和确定
6.1.1 关键过程识别和确定的原则
6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）；
6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）；
6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件
6.1.2.1 编制关键过程明细表
工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。
当发生更改时，应及时更新“关键过程明细表”。
6.1.2.2 编制关键过程（关键工序）工艺规程
工艺室对识别确定的关键过程（关键工序），编制关键过程（关键工序）工艺规程，明确要控制的关键特性、重要特性，要控制的工艺方法和技术要求等。
6.1.2.3 编制关键过程三定表
工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。
6.2 关键过程的标识
6.2.1 工艺室在编制关键过程（关键工序）工艺规程时，对于关键件、重要件应在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号处，加盖“关键工序”红色印章，若关键工序更改，对工艺规程的标识采取划改方法进行更改；
6.2.2 关键过程的标识应该在工艺规程审批前完成，关键过程工艺规程校对、审核人员应认真核对，防止漏标识；
6.2.3 工艺室在编制原材料提料单时应在技术要求栏注明“关键件材料”、“重要件材料”字样；编制标准件提料单时在技术要求栏注明“关键器材”、“重要器材”字样，并将信息传递给采购部和质量保证部；
6.2.4 采购部接收到工艺室发出的提料单信息后，在采购计划中注明“关键件材料”或“重要件材料”或“关键器材”或“重要器材”字样；
6.2.5 关键工序中应识别出关键特性、重要特性，在关键过程（关键工序）工艺规程明确关键特性、重要特性，并注明“关键特性”或“重要特性”字样。
6.2.6 检验人员填写关键特性、重要特性实测记录，并在关键特性前注明○G标识，在重要特性前注明○Z标识。
6.3 关键过程的控制要求
6.3.1 关键过程控制过程中，相关的控制要求首先必须满足《生产和服务提供控制程序》中的各项规定；
6.3.2 关键过程应实行“三定”：定工序、定人员、定设备。
关键过程（工序）的操作人员、检验人员应保持相对稳定；
注：技术中心在进行“三定”时，根据需要可通过制作试验件来验证相关参数，生产部、质量保证部予以配合。
6.3.3 每个《关键过程明细表》应有专门的编号，编号不允许重复，编号方式为：项目－名称－日期＋流水号，顾客或图纸有特殊规定的编号，按顾客或图纸要求编号；
6.3.4 关键、重要件使用的原材料应符合标准和技术条件，被确定为关键件、重要件的原材料，确需牌号代料时，按《材料代用规定》办理审批手续，并经顾客同意后方可投入使用；
6.3.5 关键过程的操作人员，检验人员应依据图样、技术要求、工艺文件，对含有关键、重要特性的关键过程的首件产品进行三检（自检、互检、专检），当测量器具能给出具体测量值时，应在“关键工序三检记录表”上记录实测数据，确认合格后方可继续加工；
6.3.6 总检时，检验人员应对关键特性和重要特性实施百分之百检验，检验员应将检查结果记录在“产品检验记录表”中，按6.2.6要求标识关键、重要特性；
6.3.7 不能实施百分之百检验的，应规定检验或验证方法并征得顾客同意；
6.3.8 对于由工艺装备、程序和工艺方法等保证的关键、重要特性，现场无法测量的，应送测量机检测；
6.3.9 关键过程控制形成的记录，应与产品一一对应，满足可追溯性要求；
6.3.10 当关键过程所定人员变动时，由生产部车间主任以书面形式通知工艺主管人员或工艺室主任，由工艺主管根据变更情况及时对“关键工序三定表”进行更新，组织相关部门重新进行鉴定。
6.4 关键过程控制实施方法
6.4.1 技术中心领导/专家/技术经理组织工艺、检验、生产对关键过程进行“三定”，由技术经理汇总填写“关键过程三定表”一式三份，经单位技术中心领导/专家批准后，分发计调室、检验室、存档一份；
6.4.2 工艺室负责按本程序6.2条要求进行标识后，将工艺规程和关键工序控制卡等工艺文件发给计调室，由计调室安排给生产车间；
6.4.3 生产车间在分派任务时，按照工艺规程中关键过工序的规定安排设备和操作者，并将“关键工序三检记录表”交给操作者；
6.4.4 操作人员和检验人员应切实执行关键过程（工序）控制文件。
在认真消化理解关键过程（工序）控制要求后，再进行加工和检验，并如实填写记录；
6.4.5 生产部负责做好关键过程的批次管理，做好在加工周转中的防护，防止碰伤、压伤、划伤和锈蚀。
6.5 关键过程控制有效性评价
关键过程控制完成后，如果关键过程产品质量合格，则认为关键过程控制有效，能力满足要求；若关键过程产品质量不合格，由技术中心组织生产部、质量保证部对关键过程的控制进行分析，并制定措施，责任部门落实措施进行关键过程改进。
6.6 关键过程记录要求
6.6.1 关键过程控制形成的记录应书写工整、字迹清晰、填写准确；
6.6.2 关键过程控制中形成的记录，应满足产品的可追溯要求，由质量保证部按规定保留。
7 形成的记录
7.1 关键过程明细表
7.2 关键工序三定表
7.3 关键工序三检记录表附1：关键过程控制流程图
附2：关键过程控制乌龟图。