特性分类及关键过程控制程序
关键过程控制程序
关键过程控制程序关键过程控制程序1 范围本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。
本程序适用于航空产品生产中关键过程的质量控制。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GJB9001A-2001 质量管理体系要求 GJB190 特性分类GJB467 工序质量控制要求 Q/1DZG2.3 记录控制程序BD17 关于贯彻“GJB190—86特性分类”的规定 3 术语和定义本程序采用GJB467和GJB9001A给出的术语和定义。
4 管理职责4.1 质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。
4.2 设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。
4.3 工艺、冶金管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。
4.4 供应部门对关键材料、元器件符合技术要求负责。
4.5 质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。
4.6 各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。
5 工作程序识别和确定关键过程的关键过程标识关键过程控制关键过程控制有效性的评价5.1 关键过程的识别和确定1关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程；被确定为关键、重要特性的外购、外协件入厂验收工序等。
5.1.1 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表设计研究部门根据GJB190和BD17的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性）、重要件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、冶金管理、质量管理、质量检验、供应等部门及顾客代表。
关键过程和特殊过程控制程序
1 目的对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。
2范围适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。
3 职责设计所负责产品的特性分类。
技术处负责实施并归口管理。
各有关单位负责具体实施及信息反馈。
质量检验处负责监督、检查。
4 工作程序4.1关键过程控制流程5 管理要求5.1 特性分类设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。
1）划分特性类别的程序a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。
2）特性分类的动态管理设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。
5.2 关键过程的确定1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：a）关键特性、重要特性形成的工序；b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。
试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格1 目的为确保对产品形成的关键过程进行控制，制定本程序。
2 范围适用于公司军工产品所涉及的关键过程的控制。
3 定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1产品开发组负责评估军工产品所涉及的关键过程，并对关键过程进行标识及制定关键过程明细表，编制关键过程作业指导文件；并对所涉及的关键过程进行控制。
4.2系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责关键过程相关控制文件的组织实施。
4.3质量组负责关键过程的监视和测量及所涉及关键过程的控制。
4.4人机资源部负责组织对从事关键过程员工的培训、考核、发证工作。
5 程序5.1关键过程的确定原则5.1.1形成产品关键重要特性的过程。
5.1.2加工难度大、周期长、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
5.2关键过程的确定程序5.2.1产品技术人员根据关键件（特性）、重要件（特性）明细表来确定公司关键过程，编制《关键过程明细表》，并组织相关部门对关键过程进行确认和再确认。
5.2.2属于关键、重要的采购产品，应在物料请购单中标注特性类别。
5.2.3产品技术人员负责编制的关键过程的作业指导文件，并提交体系中心受控发行。
5.2.4关键过程涉及的工艺文件应作为工艺评审的重点。
5.3关键过程的控制要求5.3.1 图样和技术文件的控制5.3.1.1关键过程所需的图样和技术文件应明确进行标识。
5.3.1.2产品开发组在编制关键过程所需的作业指导书或相关工艺文件时应明确规定控制项目、内容、方法、工艺参数、生产设备、计量器具、检测方法及应做的原始记录。
5.3.1.3 关键过程所需的图样和技术文件等的更改应严格履行审批手续。
5.3.1.4 关键过程所需的图样和技术文件等应按特性分类规定加盖“关键过程”标记。
5.3.2人员的控制5.3.2.1关键过程涉及的关键工序操作人员应经培训考核合格并持证上岗。
产品特性和过程特性分类管理办法
产品特性和过程特性分类管理办法1.目的：为了实现优先控制，选择合适的控制强度和方法，合理分配资源，并更好地控制品质。
2.范围：适用于本公司产品的产品特性和过程特性的分类。
3.术语：3.1特性：过程特性和产品特性统称为特性；3.2产品特性：是指依据技术规范要求的产品本身所具有的特性或功能，这些特性或功能对于顾客是不可缺少的，是在产品上表现出的特性，是一个结果；3.3过程特性：是指为了保证产品具有其特性要求相关的过程参数，是为了实现产品特性，过程所具备的特性，是一个手段；3.4特殊特性：关键特性和重要特性统称为特殊特性；3.5项目小组：产品开发阶段为多功能小组，过程评审阶段为过程评审小组。
4.职责：4.1产品部负责对特性进行分类和标准化审批；4.2项目小组负责对特殊特性进行评审；4.3文控室负责特性标准化的更新和发行。
5.流程图：6.内容：6.1分类规则6.1.1顾客指定6.1.1.1美国三大汽车公司类别项目通用汽车公司北美部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司6.1.1.2当顾客要求成为高等级重要性时，那个特性就自动成为高等级的重要特性；6.1.1.3当顾客指定特性符号时，按照顾客指定的特性符号。
6.1.2自己定义：6.1.2.1自己定义的特性可以参照6.1.1.1美国三大汽车公司特性分类规则；6.1.2.2自己定义的产品特性重要性等级分类及符号，如下表：6.2标注方法在产品质量先期策划过程和过程评审中，必须在下列文件中用特性符号标识出“产品特性”或“过程特性”的特性类别（除“QR7-01-09产品/过程重要特性分级表”外的其他文件可只标出特殊特性的类别）：6.2.1“QR7-01-09产品/过程重要特性分级表”；6.2.2“QR7-01-10过程流程图”；6.2.3“QR7-01-21过程FMEA表”；6.2.4“QR7-01-22(试)生产控制计划”；6.2.5“QR7-01-24作业指导书”；6.2.6PPAP提交的文件；6.2.7顾客要求提供的其它文件。
控制计划中产品的过程和特性填写
控制计划中产品的过程和特性填写1. 制定标准作业程序(SOP)
- 明确定义每个工序的具体操作步骤和要求
- 确保每个工人都能够正确理解并执行相关程序
2. 确定关键特性和控制点
- 识别影响产品质量和功能的关键特性
- 规定关键特性的测量频率和方法
- 设置关键控制点,以监控和控制关键特性
3. 建立检查和测试计划
- 制定产品的检验和测试计划
- 确定检验和测试的类型、频率和样本大小
- 明确不合格品的处理方式
4. 实施统计过程控制(SPC)
- 使用统计工具和技术(如控制图)监控生产过程
- 及时发现异常并采取纠正措施
- 持续改进生产过程,减少变异
5. 建立文件记录系统
- 记录关键过程参数和测量数据
- 保留供应商质量记录
- 维护相关文件的更新和存档
6. 执行现场审核和管理
- 定期审核现场操作是否符合控制计划要求
- 评估控制计划的有效性并持续改进
- 加强对员工的培训和指导
以上内容概括了控制计划中常见的产品过程和特性控制措施。
根据具体产品和生产要求,可以对相应内容进行调整和完善。
特殊特性管理程序
特殊特性管理程序
1.目的
为了规范特殊特性以便控制产品和服务达到要求，特制订本程序。
2.适用范围
适用于公司产品的特殊特性的管理。
3.术语和定义
3.1重要特性----指对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包
括在控制计划之中。
3.2关键特性----指会影响政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并被要求在控制计划
之中需要特殊控制（生产、装配、发运、监控）的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能力指数。
4.特殊特性过程风险乌龟图
5.工作流程和内容
6.附加说明
公司特殊特性的标识符号为：
●——关键特性⊙——重要特性○——一般特性
7.相关文件
7.1《APQP管理程序》
7.2《文件管理程序》
7.3《记录管理程序》
7.4《图纸和技术资料管理程序》
7.5《更改管理程序》
8.相关记录
8.1《特殊特性矩阵》
8.2《特殊特性符号对照表》
8.3《初始产品和过程特殊特性清单》
8.4《产品和过程特殊特性表》。
特殊特性确定、标识和控制程序
特殊特性的确定、标识和控制程序1目的本程序规定了产品和过程特殊特性的识别、确定、标识及控制管理方法。
以确保产品特殊特性在制造过程中得到有效控制。
2范围本程序适用于公司内汽车产品的设计、制造及装配过程。
3术语和定义3.1产品特性一个零件或零件的一部分、装配或系统（如直径、形状、性能、状态、外观、方向性、粗糙度、材质等），这些特性既能够被改变也可以成为属性。
3.2过程特性一种可变的或作为属性的过程参数（如温度、时间、压力等），该参数影响一个或多个产品特性，为保证关键特性的符合性，过程特性偏差必须控制在一定的目标值范围内。
3.3特殊特性特殊特性是影响产品的安全、法规的符合性、配合、功能、性能及后续加工的产品特性或制造过程参数。
特殊特性包括产品特殊特性和过程特殊特性。
产品特殊特性分类：关键产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大的影响到产品的安全性或该产品是否符合国家法规。
重要产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大地影响到用户对产品的满意程度（除安全性），如干涉、外观、联接及客户特殊要求等。
一般产品特性：除关键产品特性和重要产品特性以外的产品特性。
4职责4.1技术部负责识别客户的特殊特性；4.2多功能小组负责对公司内特殊特性进行确定、保证；4.3质量部负责对有关人员和操作人员培训特殊特性；4.4生产部对过程特殊特性和计数型产品特殊特性进行监控；4.5质量部对计量型产品特殊特性和涉及特殊特性的检验和试验进行监控，并保存记录；5工作流程5.1客户特殊特性的确定5.1.1客户图纸、产品描述书和技术要求等文件中指定的特殊特性。
5.1.2公司内部指定的特殊特性公司内部指定的特殊特性是以FMEA和以往的经验等为基准来确定，特殊特性是由技术、质量、生产、采购等相关部门组成的多功能小组研讨后确定。
5.2过程特殊特性的确定与特殊特性有直接因果关系的过程特性值称过程特殊特性，如气压值、液压值、电流值等。
过程特殊特性可以是一个特别技能的人或一个动作、一种工艺或管理方法、一项过程参数和一项防错设施。
特性分类和关键件重要件及关键过程质量控制程序
特性分类和关键件重要件及关键过程质量控制程序1 目的单元件特性分类是对产品质量控制的基础。
通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产品的最终质量。
2 适用范围本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。
本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。
3 职责3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。
3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。
3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。
4 工作程序4.1 特性分类在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。
4.2 特性分类符号特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。
4.2.1 特性类别代号用大写汉语拼音字母表示。
关键特性：G重要特性：Z一般特性：不规定4.2.2 顺序号在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。
关键特性：G1～G99重要特性：Z101～Z199一般特性：不规定4.2.3 补充代号用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。
A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。
B—装配前复检。
C—工艺过程数据作为验收数据。
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特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序
1 目的
单元件特性分类是对产品质量控制的基础。
通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产
品的最终质量。
2 适用范围
本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。
本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。
3 职责
3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特
性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。
3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。
3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。
4 工作程序
4.1 特性分类
在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、
重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。
4.2 特性分类符号
特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。
4.2.1 特性类别代号
用大写汉语拼音字母表示。
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编写批准修改单号修改
审核日期修改页码审核
标准化备注修改状态批准关键特性：G
重要特性：Z
一般特性：不规定
3.4顺序号
在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。
关键特性：G1～G99
重要特性：Z101～Z199
一般特性：不规定
3.5补充代号
用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。
A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。
B—装配前复检。
C—工艺过程数据作为验收数据。
D—要求特殊的实验或检验。
3.6关键件、重要件标记
标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1 及表10-1。
图10-1
表10-1
规格L C B 字体
1 号标记25 1 1.5 10PB按GB5888
2 号标记7.5 0.
3 0.45 3PB按GB5888
3.7单元件类别的标注
4.3设计资料
a．关键（或重要）件图样的标题栏左侧加盖标记；
b．隶属的组合件图上明细栏该单元件序号左外侧加盖标记；
c．产品图样细目表的该单元件图号前序号栏加盖标记。
3.8工艺资料
a．工艺细目该关键（或重要）件的备注栏内加盖标记；
b．关键（或重要）件在该件工艺路线卡片的题头右侧加盖标记；
c．外购件、外协件明细表中关键（或重要）件序号与名称之间加盖标记。
4.4特性类别的标注
4.2.2关键特性、重要特性应在包含该特性的单元件设计图样及工艺资料上
标注（G1）或（Z101）字样，标注位置如下：
a．说明尺寸要求的，注在该尺寸或公差符号之后；
b．说明形位公差要求的，注在该形位公差框格的右侧外部；
c．说明表面粗糙度要求的，注在该粗糙度符号右侧；
d．说明文字性技术要求（材料特性、热处理、表面处理等）的，注在该
条技术要求之前。
4.2.3关键（或重要）材料特性应在材料定额表中该单元件左侧加盖 2 号标记。
4.5关键过程的标注
a．工艺路线卡片中关键工序的工序号与工序名称之间加盖“关键工序”
标记；
b．该工序的工序卡片的题头右侧加盖“关键工序”标记，在关键工序号前
加盖“关键工序”标记。
4.3 审批与更改
4.3.1 审批
关键件、重要件项目明细表需经总工程师批准，军品须经军代表同意。
关键过程项目明细表需经总工艺师批准。
4.3.2 更改
单元件类别和特性类别以及关键特性、重要特性内容的更改（包括工艺文件的更改）应严格按《设计和开发控制程序》规定执行。
4.4 质量控制原则
4.4.1 设计部门
a. 产品设计时，设计人员对产品的关键特性、重要特性进行分析，形成特
性分析报告，对产品进行特性分类，并按4.2.3 及 4.2.4 条进行，在设计图样和文件上对关键件（特性）、重要件（特性）进行标识；
b. 设计部门根据单元件功能特性和要求编制“关键件、重要件”项目明细表，并经工艺、质量部门会签、总工程师批准；
c. 设计部门编制的使用维护说明书，应指明重点维护的关键件、重要件及
其使用维护方法；
d. 对关键特性、重要特性的更改，应进行系统分析、论证或验证，并提高
一级审批。
对定型产品的更改应按定型工作有关规定办理。
3.9工艺部门
a. 编制工艺规程、说明书时，对于关键过程要具体规定出工艺参数以及所
使用的工艺装备、检验方法；
b. 工艺部门应按 4.2.5.2、4.2.6 和 4.2.7 及4.2.8 条规定在有关工艺资料上进行标注；
c. 工艺部门根据设计规定的关键件、重要件和工艺要求，编制“关键过程”明细表，对关键过程进行技术、工艺分析，细化工艺方法和检验要求，由有关部
门会签，总工程师批准；
d. 设立关键过程质量控制点，控制点实行三定，即定方法、定设备、定人
员；
e. 生产定型后，工艺规程、技术说明书、检验方法、工艺路线要保持稳定，
如需更改应履行一定批准手续。
关键件工艺路线的更改、关键工序工艺参数、工艺装备、检验方法的更改，须经有关部门会签、主管技术负责人批准。
其中较大
更改应附有专门技术报告。
3.10生产部门
a. 对提供关键件、重要件的供方进行质量保证能力的评价，并编制“合格
供方名单”实行定点采购，生产部门与外单位签订原材料、毛坯、半成品、成品
订购合同协议，必须严格按照图样和技术文件的要求进行。
如更改合同或协议，
涉及关键件材料、毛坯、半成品及定为关键件的成品的来源变更，必须经有关部门会签，并经总工程师批准；
b. 当关键工序需要到外单位协作时，负责外协的部门应会同质量部门对外
包工序提出质量控制措施或签订技术协议，使其处于受控状态。
关键外包工序完毕后，应按技术与质量协议对产品进行验收。
c. 关键件、重要件所使用的设备应重点维护，工艺装备要严格按校验周期
检定；
d. 在单元件加工周转和运输过程中，必须有合适的工位器具，不允许有因
搬运而产生的质量降低现象，关键件、重要件应有专用的工位器具并做上红色醒
目标记；
e. 完善批次管理制度，严格执行，使单元件具有可追溯性，所有关键件、
重要件及一般件，从材料毛坯开始直到成品都应带有随单元件加工、检验一起周转的记录单。
有关人员应认真填写、盖章、不得缺项，记录单不符合要求者，下
道工序应拒收。
记录单最终纳入产品卷宗归档；
f. 对影响关键工序的环境条件，要严格控制，并做好原始记录，记录要按规定归档（产品质量档案的一部分），以便查询。
3.11质量管理部门
a. 外购件进厂后，与关键、重要单元件（特性）有关的材料、毛坯、半成
品及定为关键件的成品件应严格按照订货和验收质量标准进行入场复验，合格
后，应做关键件、重要件标识并专门保管；
b. 对关键过程的首件产品进行自检和专检，并作出标识和实测记录。
c. 工序中的关键特性必须100%检验（破坏性检验项目除外）。
其工序超差应履行一定的审批手续。
工序中的重要特性、一般性允许抽检，抽检比例应有所区别。
d. 适用时，按工艺要求，运用统计技术，确保过程能力符合要求。
e. 单元件成品和关键件（关键特性）的超差处理，必须按《不合格品控制
程序》规定进行严格审理，审理级别为Ⅲ级（报告）审理，航品必须经顾客代表
同意。
f. 对于顾客要求监督的关键过程，按顾客的要求接受其监督检查。
g. 按要求保存质量记录。