手板件检验规范
一般手板件的未注公差标准
一般手板件的未注公差标准一般手板件是产品开发过程中的一个重要环节，它通过制作出样件来评估产品设计的可行性和有效性。
由于手板件是产品设计的初期阶段，一般用于进行样品验证、功能测试和市场调研，因此在手板件制作过程中，注重的是效率和速度，而在公差标准方面则相对较宽松。
手板件的公差标准在一定程度上取决于产品的具体要求以及开发阶段。
一般来说，手板件的公差标准常用的有以下几种：1.常规公差：手板件的常规公差通常采用ISO 2768-1标准，即线性尺寸公差为±0.2mm，角度公差为±1°。
这种公差标准适用于大部分手板件，能够满足初步验证产品设计和功能的需求。
2.精细公差：对于一些对产品外观和细节要求较高的手板件，常规公差往往无法满足需求。
这时需要采用更严格的公差标准，如ISO 2768-2标准，线性尺寸公差可调整至±0.1mm或更小，角度公差可调整至±0.5°或更小。
3.最大公差：在一些特殊情况下，由于产品设计要求或生产工艺的限制，手板件的公差会较大。
在这种情况下，公差标准通常会根据实际情况进行灵活调整，以保证手板件能够达到预期的功能和效果。
除了上述常规的公差标准外，手板件的公差还需要考虑以下因素：1.材料特性：不同材料具有不同的物理性质和加工特性，因此在确定公差标准时，需要考虑材料的收缩率、热变形等因素，以确保手板件制作的准确性和稳定性。
2.加工工艺：手板件通常采用快速成型技术，如3D打印、数控加工等。
这些制造工艺的精度和精细程度对于公差的控制起着重要作用，因此需要综合考虑加工工艺的特点来确定公差范围。
3.产品用途：手板件的公差标准还要根据产品的具体用途和要求来确定。
例如，对于精密仪器或电子产品，公差要求通常较高，而对于日常生活用品或临时验证模型，公差要求可能较为宽松。
总之，手板件制作的公差标准通常较为宽松，以确保能够在短时间内快速制作出样件，进行初步验证和评估。
板材来料检验规范
4.平面度要求≤4mm
3.0＋0/－0.16
冷
扎
板
1.0＋0/-0.08
1.2＋0/-0.09
1.其厚度尺寸要求用千分尺测量.
1.5＋0/-0.10
2.对于板厚有特殊要求的,见技术要求.
2.0＋0/-0.11
3.平面度要求≤4mm
2.5＋0/-0.12
3.0＋0/-0.13
≤28
≤35
单位:mm
8.板材宽度/长度公差要求(摘选GB/T708-2006)
公称厚度
宽度允许偏差
公称宽度
≤125
＞125-250
＞250-400
＞400-600
＞600
≤0.40
＋0.3/-0
＋0.6/-0
＋0.3/-0
＋1.5/-0
＋2.0/-0
＞0.40-1.0
＋0.5/-0
＋0.8/-0
＋0.3/-0
板材来料检验指导书
文件名称:
板材检验指导书
文件编号:
页码:
1/5
版本/修改状态:
A/0
发布日期：
2019-1-12
1.目的
为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。
2.适用范围
本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。
3.检验工具
游标卡尺;千分尺;卷尺
4.用语定义
4.1表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。
2.5 -0.05/-0.11
3.0 -0.05/-0.12
铝
板
活扳手检验规程
活扳手检验规程拟制：日期：审核：日期：批准：日期：山东九鑫机械工具有限公司二〇〇六年八月十八日1范围本规程规定了活扳手的检验方法和检验规则。
本规程适用于活扳手的半成品检验和成品检验。
2引用文件GB/T4440-2008《活扳手》活扳手工艺文件GB/T2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》3检验原则和基本要求3.1 检验分全检和抽检，磨光﹑初装﹑电镀﹑装配为全检工序，其它为抽检工序。
3.2 抽样与组批半成品检验的检验批应由同一规格型号的产品组成(镀层厚度检验除外)，成品检验的检验批可由不同规格型号的产品组成。
样本应从提交检验批中随机抽取。
抽样方案按表1和表2的规定,其中一次抽样方案适用于下料﹑磨毛刺﹑冲尾孔﹑调直﹑精锻﹑抛丸工序的半成品检验,二次抽样方案适用于热处理工序的半成品检验﹑装配工序的扭矩检验和电镀工序的镀层厚度检验。
3.3判定规则a. 抽样检验中检验批合格与否的判定按产品质量标准和抽样方案的规定进行。
b. 不合格检验批可由操作者自行挑选出不合格品后重新提交检验。
3.4 检验报告检验完成后应做检验报告，包括返工﹑返修后重新检验的报告。
表1 一次抽样方案表2 二次抽样方案4 锻造工序产品检验4.1 下料4.1.1 质量标准a. 料棒不得有裂纹﹑空心﹑折叠﹑弯曲﹑椭圆等现象。
b. 料棒斜头量不大于1。
c. 料棒尺寸偏差按表3的规定。
表3 料棒尺寸偏差4.1.2 检验方法a. 料棒表面质量用目测检验。
b. 料棒长度尺寸及斜头量用游标卡尺检验。
4.1.3检验规则a. 根据表1规定的一次抽样方案进行抽样检验。
b.不合格检验批的处理:因斜头量超差造成的不合格进行返工,用砂轮磨削处理;因长度尺寸超差造成的不合格经评审后让步放行或改作它用。
4.2 锻造(扳体)4.2.1 质量标准a.毛坯无裂纹﹑夹层及形状不完整现象；b.毛坯错模量12″(包括12″)以下规格不大于0.5, 12″以上规格不大于0.8;c. 毛坯头部两边缘厚度相差12″（包括12″）以下规格不大于0.4，12″以上规格不大于0.5；d. 毛坯残留毛刺不大于0.8;e. 毛坯表面无严重氧化现象;f. 毛坯柄部平直,字迹清晰;g. 毛坯无切边造成的切筋﹑挤压及明显的切痕；h. 毛坯头部和柄部厚度符合工艺文件要求。
扳手检验标准
扳手检验标准发布时间：10-08-06 来源：点击量：1526 字段选择：大中小(1)呆扳手、梅花扳手和两用扳手：主要用于扳螺栓或螺母。
呆扳手由于两头开口的宽度不同，所以一把扳手可以扳二种尺寸的螺栓或螺母。
当螺母或螺栓头的周围空间狭小，不能容纳普通扳手时，须采用梅花扳手。
以上三种扳手为装配和修理工作中常用的工具。
它的种类可分为公制扳手和英制扳手二种。
呆扳手的规格有5件套、6件套、7件套、8件套、10件套。
梅花扳手的规格有5件套、6件套、8件套、12件套。
两用扳手的规格有5件套、6件套、7件套、8件套、9件套、11件套、14件套。
检验项目：呆扳手、梅花扳手和两用扳手的检验标准为：GB4388～4393。
①外观质量检验：扳手不应有裂缝、毛刺及明显的夹缝、切痕、氧化皮等缺陷，柄部应平直。
扳手的表面应进行电镀、煮黑或其他表面处理。
经电镀的扳手，其表面应色泽均匀，不应有气孔、漏镀、烧焦、起层等缺陷，镀层不低于8μm。
经煮黑处理的扳手，其表面应有均匀的黑色氧化层，不应有黄、绿、红色斑点及露底现象。
②尺寸检验：扳手的外形尺寸应符合GB4388和GB4389两标准的有关规定。
扳手的开口和扳手孔的公差应符合GB4 390标准的规定。
③硬度试验：扳手的硬度应符合表6—10—95规定。
④扭矩试验：扳手的扭矩应符合GB4393标准中的有关规定。
⑤开口与头宽的对称度检验：扳手的开口与头宽的对称度其偏差应符合GB4393标准中的有关规定。
⑥表面粗糙度检验：扳手开口两侧面的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm，扳手孔的表面粗糙度Ra值不大于25μm。
(2)套筒扳手：当螺母或螺栓由于位置限制，普通扳手不能工作时，就须采用这种扳手，常为车辆及农业机械等的装配、拆换和修理工作中采用。
套筒扳手为套装工具主要由：手柄、接头、各种不同尺寸的套筒头组成。
规格有9件套、10件套、13件套、15件套、17件套、28件套、32件套等。
检验项目：套筒扳手的检验标准为：GB3390.1-3390.5。
工序操作检验规范
工序操作检验规范一、数冲操作检验规范1．严格执行首检制度2．所有圆孔毛刺不得超过板厚的10%3．所有尺寸应符合图纸要求，更不许存在多孔少孔现象4．冲密孔工件时，应注意材质的选用，以免变形过大5．材质、板厚应符合图纸要求6．工件表面不得有压伤等外观缺陷，拉丝氧化的铝件表面不许有黑点等缺陷7．表面处理为拉丝氧化的工件，其表面划伤深度不得超过0.2mm8．表面处理为电镀的工件，其表面不得有锈斑、划伤等外观缺陷二、折弯操作检验规范1．严格执行首检制度2．折弯角度误差不得超过0.5°3．未注公差要求：公称尺寸为0~300mm ，允许公差值±0.20公称尺寸为300~1200mm ，允许公差值±0.30公称尺寸为1200~3000mm ，允许公差值±0.40 4．材料板厚有误差时，应调整各道折弯尺寸，误差分摊，以免将误差集中在某一个尺寸上，造成工件报废或代用。
5．折弯拉丝件或表面有特殊要求的工件时，应垫上保护膜后再折弯6．加强筋等对称工件，折弯时应将毛刺朝内7．使用拼模并且无避位要求时，应使拼膜贴紧密，以免有刀痕三、拉丝操作检验规范1．注意拉丝方向是否正确2．注意砂带粒度是否符合图纸要求3．进给量不可过大，以免工件单边明显下陷4．拉丝后应去除工件孔内及周边砂带所挤出来的毛刺5．堆放时工件间应用纸垫或气珠胶等隔离，以免表面划伤6．拉丝后工件表面不应有可见异痕四、钳工操作检验规范(一) 冲床1．严格执行首检制度2．冲孔时应保证孔大小、位置公差等符合图纸要求3．冲孔毛刺不得超过板厚的6%4．种钉、种母时注意规格、方向、位置要正确，螺牙要合格5．种钉、种母时应保证牢固可靠，且工件表面无伤痕6．拉丝、电镀及喷涂后工件种钉、种母时注意表面不得划伤或有油污7．冲床冲孔、成形、种钉、种母等加工后工件不得变形8．冲波位、压“Z”形时工件不得有裂痕、冲破等现象9．冲圆角时，应使圆角与棱边相切过茺，不得有台阶(二) 钻床1．严格执行首检制度2．钻孔位置、尺寸公差应符合图纸要求，严禁多边形边或三角形孔出现3．钻孔后应去除孔边毛刺4．沉头孔应注意沉孔方向，深度与相应沉头螺钉试配应水平或略深约0.1mm 5．钻长孔时应保证孔中心与基准面的垂直度(三) 攻丝机1．用螺纹规检验螺牙，绝对不允许有滑牙或无牙现象2．铝氧化件上重要螺牙应先打底孔，氧化后再攻牙3．拉丝氧化件攻牙时注意保护表面，不得划伤、压伤，并尽量减少油污4．攻丝后应将牙孔内废屑去除干净5．攻牙深度应符合图纸要求6．攻牙时应保证螺孔中心与基准面垂直(四) 型材下料1．严格执行首检制度2．下料尺寸应达到图纸公差要求3．下料时应保证断面与型材表面的垂直度4．型材装夹时注意不得划伤、压伤型材表面5．下料后工件应将两端面毛刺去除干净6．工件摆放时应轻拿轻放，工件间最好用纸板隔开(五) 铆接1．工件沉孔角度应与铆钉头角度一致2．工件沉孔深度应使铆钉头与工件表面平或略高0.2mm3．铆接大工件时应将两个工件校平之后再进行铆接4．铆钉长度一般为两个工件板厚之和再加2~3mm为宜5．铆接后应将工件校平，有强度要求时应配后再加铆几个铆钉6．铆接后应使铆接头与工件表面基本平整，工件表面不许有较大凹坑或凸包7．铆接要牢靠，铆钉不应有松动现象五、焊接操作检验规范1．严格执行首检制度2．所有门角接缝满焊，不得虚焊、漏焊3．铁件焊缝高度要求0.5~1.0mm，铝件焊缝高度要求0.5~1.5mm，门板等组件碰焊时要求外表面焊点深度不得超过0.3mm4．整机架组焊外表面的焊缝一般均要求满焊，且焊缝要饱满。
来料检验规范
来料检验规范文件状态 XXXX发布日期 XXXX-XX-XX生效日期 XXXX-XX-XX目录一、目的： (3)二、适用范围 (3)三、职责 (3)四、定义 (3)五、工作程序 (3)5.1 来料检验操作程序 (3)5.2 来料检验比例和允收准则 (4)5.3 来料不合格品特采程序 (5)六、流程简图 (6)七、相关文件记录 (6)一、目的：规范原材料来料检验流程，明确各部门职责，做好原材料质量控制，防止不合格品流入产线，特制定本文件。
二、适用范围试用于公司所有原材料、委外加工成品/半成品、辅料。
三、职责3.1 质量部3.1.1 IQC负责来料的品质检验、不良判定与隔离、报告整理。
3.1.2 SQE负责问题反馈供应商、组织不合格品评审、处理、供应商问题整改推进。
3.2 采购部不合格品的退货确认、不合格品处理进度跟踪。
3.3 中试部负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.4 仓储部3.4.1 负责对来料规格的初步核实、数量的清点及开单送检。
3.4.2 负责检验合格物料的入库。
3.5 研发中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
3.6 产品中心负责参与来料不良的评审及给出处理意见。
四、定义4.1 IQC:来料质量检验与控制。
4.2 AQL:接收质量限,检验抽检使用，可在ERP上查询对应物料AQL值。
五、工作程序5.1 常规来料检验操作程序5.1.1 到料时，仓储部根据供应商“送货单”（如无送货单根据实际数量）对来料实物的数量、包装、型号进行初步验收，并打印“到货单”。
5.1.2 仓储部验收无误，打印“内部物料标签”贴于待检物料上，连同“到货单”和待检实物送于IQC。
5.1.3 IQC应根据计划部的订单信息、急料信息等及时布置好对原材料的检验工作。
5.1.4 检验员对待检的物料以对应的来料检验标准、物料样板、图纸、生产规格书或客户的特殊要求作为来料检验依据，并根据GB/T2828.1-2012抽样计划进行抽样。
手板制作要求方案
手板制作要求方案手板制作是研发部们为了提升研发实力，对新品的外观、结构可行性是一重要环接。
提高手板制作就是研发成熟度而实行的一项重要工作。
由于速度快，成本低，大大降低了产品的开发费用，时间与风险。
可以满足产品开发过程中的性能测试。
极大地提高了新品竞争力。
图纸有结构、项目负责、XX总签字后，才能下达到手板组加工。
结构人员需提供二维图纸、三维文件、手板清单、加工协议单。
一、职责分配：1．手板模型进度和质量有结构人员负责。
2．手板零件外观和精度尺寸有手板人员负责。
3．喷涂有手板组安排专业人员负责。
4．手板模型加工后有结构人员按照设计意图负责装配。
5．手板零件验收由结构人员判定（参照手板零件检验表）。
二、手板制作注意事项:1.按图纸要求达到粗糙度标准。
2.签定加工协议单排定计划日期。
3.模型制作中根据设计所需配颜色一起制作。
4.透明件对应图纸要求材料制作，内壁光滑不能有机床加工的刀纹路。
5.塑件结构灵活，并可以当完整产品使用。
5. 手板的制作前期设计人员要与手板制作人员沟通。
6. 设计的产品要肯定好成形工艺和工序，不会因零件难以加工而修改定型设计。
7. 手板制作方可提前做加工准备，防止匆忙中考虑不周，影响工期。
8．手板在喷涂前要考虑油漆厚度是否与图纸要求尺寸有差别。
9．手板件加工前要考虑粗加工和精加工余量，防止出现开裂和内外不同心、产品外观有加工纹理。
10．零件加工前对材料的正确选用，结构件在受高温和低温变化后，手板人员协助结构人员动手修改。
11．每个手板零件加工后有结构人员测量并组装，设计出现问题将有结构人员修改，需要再通过评审后才能到手板组重新加工。
总之，制作高质量手板，只有双方紧密配合，才能最终降低新品开发成本，缩短周期。
一般手板件的未注公差标准
一般手板件的未注公差标准手板件是制造实体零件前的重要步骤。
它们通常是通过数控机床、车床或其他加工设备制造的实际零件样本，用于验证设计和生产的可行性。
手板件在产品开发过程中起着至关重要的作用，因此对其未注公差标准的理解和掌握至关重要。
手板件的未注公差标准是指在设计图纸中未明确指定的公差范围。
公差是指设计图纸上允许的零件尺寸偏差范围，它决定了零件的精度和质量。
在设计图纸中，通常会注明公差范围，但有些特定情况下，为了简化设计图纸或提高生产效率，部分公差可能会被省略，这就是所谓的未注公差。
未注公差标准对于手板件的制造和验证至关重要。
因为缺乏公差范围的明确规定，制造过程中可能会出现尺寸偏差，导致零件不符合设计要求。
因此，正确理解和掌握手板件的未注公差标准对于确保手板件的质量和准确性至关重要。
在实际生产中，由于未注公差标准的存在，通常需要根据设计要求和实际加工情况来确定公差范围。
在确定公差范围时，需要考虑到材料的性质、加工工艺、设备精度、生产环境等诸多因素。
只有合理确定未注公差范围，才能确保手板件的精度和质量。
在实际加工过程中，可以采用以下几种方法来确定手板件的未注公差标准：1.参考相关标准：根据产品的类型和用途，可以参考相关的国家标准或行业标准，来确定手板件的公差范围。
这种方法相对简单快捷，但可能无法完全满足特定产品的需求。
2.借鉴类似产品：可以参考类似产品的设计和加工经验，来确定手板件的公差范围。
这种方法可以根据实际产品的特点来确定公差范围，但需要充分了解和分析类似产品的设计特点和加工过程。
3.实际加工验证：可以通过试制手板件，并进行实际加工验证来确定公差范围。
这种方法相对较为准确，但需要投入一定的成本和时间。
除了确定未注公差标准之外，还需要在加工过程中严格控制加工工艺、设备精度、原材料质量等因素，以确保手板件的精度和质量。
同时，在设计阶段也应该尽量明确公差范围，以减少未注公差的影响。
总之，手板件的未注公差标准对于产品的设计和加工过程至关重要。
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版本修订记录1.适用范围本标准适用于公司现有产品所使用的手板件来料检验。
2.工作职责IQC：负责来料检验及按标准判断物料是否合格；仓管员：负责物料报检及不良品的退料工作；采购员：负责物料采购及退单打印；品质部：负责来料不良品评审组织；其它部门：负责不良品评定。
3.抽检方案一致性：全检外观：按正常检查一次抽样方案, 检查水平Ⅱ:AQL=0.65；尺寸：首次量产来料全尺寸检验1pcs，重要尺寸全检；正常每批抽检3pcs重要尺寸。
适配性：首次量产来料适配3pcs，正常每批抽检1pcs特殊性能：阻燃测试首次来料测试1pcs，正常每6批（最小数量100pcs）抽测1pcs。
附着力测试首次量产来料测试1pcs，正常每3批（最少数量30pcs）抽测1pcs耐酒精测试首次量产来料测试1pcs，每批来料抽测1pcs环保要求：根据样品资料，首次导入的供应商样品阶段测试1pcs，正常每6批（最小数量100pcs）抽测1pcs。
4.仪器及工具游标卡尺、直尺、针规、酒精灯、软布、500g砝码、3M胶纸、橡皮擦、美工刀、放大镜、塞规、毛刷5.检验条件5.1 所有检验均应在正常光线条件下或在40W至60W日光灯下，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角（如图1）。
A级面在检验时应转动，以获得最大反光效果。
B级面和C级面在检验时不必转动。
光源=40W日光灯毫米图16.定义6.1一致性：指同一批来料应具有良好的一致性，其体现在：外形、颜色、光泽、丝印、包装、标识等，并且与样件无明显差别、与前批来料可保持良好的一致。
6.2外观标准定义：外观标准为A、B、C面：图纸最少需表面A、B、C面，参考图纸确定如因特殊原因未标明按照以下定义来确定A、B、C面。
A面：零件组装成产品后无需借助辅助工具在允许的可视角度(+/-45度)范围内可见区域。
B面：零件组装成产品后无需借助辅助工具非A面范围内可见区域的其它区域；零件组装成产品后需借助辅助查看工具的区域。
C面：零件组装成产品后被其它部件遮盖的区域，或借助辅助拆卸工具（如电批）方可看见的区域。
7.0检验标准7.1 尺寸检验标准：对已在图纸中标明的关键尺寸，选择合适的测量仪器对照有效版本图纸进行检验并记录指定的尺寸数据，其它尺寸（仅作符合性验证）可只记录不合格数据，如果没有标注关键尺寸，以带小数点的尺寸为关键尺寸。
7.2手板件外观检验标准颜色、丝印、表面处理、外形、嵌件、包装等符合图纸要求，缺陷原则上以图纸为准，如图纸未注明参照以下要求。
7.3尺寸符合图纸要求7.4适配性无装配困难、无法装配现象，符合图纸设计要求。
7.5特殊性能7.5.1阻燃要求根据图纸要求符合阻燃特性，图纸无要求无需符合此项标准。
7.5.2附着力标准：符合图纸要求。
图纸无要求无需符合此项标准，图纸有要求需符合以下标准，图纸特殊要求除外。
7.5.2.1烤漆工艺需测试符合百格测试要求（切口脱落面积小于10%）；7.5.2.2喷漆喷油工艺工艺橡皮擦测试橡皮擦擦拭或软布测试无脱落；7.5.2.3直接成型无表面处理工艺（如喷漆、丝印、烤漆）工艺无需测试。
7.5.3 耐酒精标准：符合图纸要求，原则上图纸必须注明表面处理是否需耐酒精，如图纸没有此要求一律按耐酒精处理，图纸特殊要求除外，其它需符合以下要求：通过耐酒精测试8.0检验方法8.1 ROHS检验查看来料出厂检验报告、供方ROSH声明、来料绿色ROHS标签、或ROHS检测报告，确认是否为ROHS来料。
8.2外观检验8.2.1参照图纸，确认包装及颜色符合要求，然后确认外观是否有缺陷，无缺陷判定合格，有缺陷使用塞规、针规或卡尺确定缺陷状况，同时参照7.2标准判定是否符合要求。
8.2.2缺陷说明8.2.2.1凸物:产品表面突出的部份。
8.2.2.2雾状:金属零件表面呈云雾状模糊、不清晰、不光亮现象。
8.2.2.3水印:电镀与氧化后不洁凈或氧化不力造成附着产品表面上的膜状或块状之杂物。
8.2.2.4发黄:氧化作业时,其表面药水未清洗干凈或无色铬酸盐作业时,其作业时间与作业方式不规范,产品表面呈现黄色印迹。
8.2.2.5异色:同一产品,其颜色与亮度在不同的部份,呈现出明显的差异,如孔边亮块。
8.2.2.6色差:产品表面颜色及亮度与标准颜色及亮度样本呈现明显差异或同批产品其表面颜色与亮度存在着明显差异。
8.2.2.7凹坑:因基体材料表面本身缺陷或由于加工过程中造成材料表面出现凹陷弹丸状的缺陷,如压伤等。
8.2.2.8刮伤:硬质或尖锐物体划过产品而形成的有手感的线状浅沟。
8.2.2.9刮、擦花:表面之间或产品与其它异物相互接触,引起磨损或磨擦而造成的无手感表面缺陷。
8.2.2.10基材花料:电镀或氧化前因基体材料腐蚀;或者材料中的杂质;或材料微孔等原因所造成的,与周围材质表面不同光泽或粗糙度的花纹外观。
8.2.2.11砂眼、斑点:因基体材料本身存在着汽泡、杂质等原因,氧化后,产品表面出现针孔状小孔,因氧化、喷砂不良造成产品表面呈现斑状小点。
8.2.2.12缺角:同基材本身缺陷或加工过程中相互碰撞造成棱角边碰坏的不良现象。
8.2.2.13裂纹:产品基材断裂或其表面氧化皮膜龟裂,所呈现的线状纹路。
8.2.2.14露白:因氧化挂具装卸产品不当或产品相互碰撞、摩擦,造成表面氧化膜脱落,现露基材本色之状况。
8.2.2.15烧伤:拉丝处理时,操作不当造成零件表面过热而留下之烧蚀痕迹。
8.2.2.16手印:因人员操作时用手直接触摸产品而在产品表面留下的印迹。
8.2.2.17腐蚀:因产品在碱腐蚀中,表面产生大量黑点及白点状斑点。
8.2.2.18晶粒:产品在氧化过程中产生的雪花状斑点。
8.2.2.19聚油:产品在喷漆过程中，孔或框边缘，漆聚集。
8.2.2.20披锋:加工过程中边角及孔位边所残留的铝屑。
8.2.2.21变形:目视散热器齿的弯曲。
8.2.2.22水口不平：进胶口位没有修整，高出正常平面，系人为因素造成。
8.2.2.23缺料：由于注塑机压力过低，打出的制品出现不完整或缺胶的现象，很薄的壁出现。
8.2.2.24工艺角清理不净：由于加工过程导致一些不能加工的角无法清理干净。
8.2.2.25手工打磨：机加无法加工，然后通过手工打磨达到的形状。
8.2.2.26预埋件松动：手板中的预埋件（螺母、螺柱等）等嵌入零件主体中容易松动，甚至脱落等情况。
8.3尺寸检验参照图纸要求，使用卡尺、直尺及针规量测重要尺寸及全尺寸8.4特殊性能检验8.4.1阻燃性能检验（适用于硅胶、橡胶、塑料等手板件）取一小片手板样品（直径6cm左右），放入酒精灯上，样品点燃后移开酒精灯如6秒内火焰熄灭符合阻燃测试要求。
8.4.2附着力检验（根据图纸要求是否进行此项试验）8.4.2.1百格测试取产品烤漆表面（最好为B级面或C级面）或色板样品上，用用美工刀纵横各划出11条划线，划线长度约为20MM，深度以划破漆层为宜。
用毛刷将划线边缘的漆层粉末或丝状物清除干净。
准备好长度约为75MM的3M 胶带，将3M胶带的一端从百格的最边缘，慢慢平贴在百格上面，然后用手指轻轻触压，确保胶带与色板（或产品）之间无残留气泡，压平后，等待90±30秒，然后左手压住色板（或产品），右手捏住胶带的自由端，反方向约180度迅速撕除3M胶带。
使用放大镜，仔细检查百格上涂层的脱落情况。
8.4.2.2橡皮擦测试/软布测试取产品喷漆或喷油表面（最好为B级面或C级面）或色板样品上，使用橡皮擦或软布均匀用力（约0.5kgn 力）反复擦拭20次，用干净软布清洁表面后检查喷漆或喷油是否有严重脱落。
8.4.3耐酒精测试（根据图纸要求是否进行此项试验）用2层棉纱布裹住500g的砝码上，将酒精滴在棉纱布上,使沙布充分吸收酒精,以不流出酒精为宜，以2秒/来回一次的速度在60mm长度范围内来回擦拭50次;(棱角弧面为20次)，测试面无油漆脱落，无印油褪色。
注：如无500g砝码可用同等重量的无棱角面物体代替。
8.5 记录检验完成后将检验状况做好相关记录（P08-03YA 物料入厂检验报告）。
9.0 注意事项9.1 取出放回时请注意保护手板件表面，遵从轻拿轻放原则，如需其它工具（如刀片）打开包装时请注意防止工具刮伤。
9.2 外观检查前需先确认包装是否符合要求，如包装不符合要求可判定不合格。
9.3 外观检查时先用软布将表面擦拭干净后方可开始检查，如批量表面未做清洁可判定不合格。
9.4 附着力测试时优先按照色板样品、产品C级面、B级面、A级面取样，取样只取一次，如取产品测试，测试完后的产品需按照不合格品评审流程来评审测试样品。
9.5 耐酒精测试优先按照产品B级面、A级面、C级面取样、色板样品，取样只取一次，如非A级面测试时发现不符合要求需加测A级面测试。
9.6 外观检验时发现不合格，需抽检1pcs尺寸规格，判定尺寸是否符合规格要求。
9.7 返工产品再次检验时需完成所有检验。
（特殊性能检验按照正常抽检）10.0判定原则任何不符合7.0条例（检验标准）要求的均判定为不合格，按照不合格品程序处理，符合检验标准IQC办理允收动作。
特殊性能测试如发现不合格需追踪抽测未测试批次的特殊性能。