特殊钢棒线材轧制工艺的发展趋势-压缩比
钢铁轧制技术的进步与发展趋势探索
钢铁轧制技术的进步与发展趋势探索摘要:改革开放以来,中国钢铁轧制技术取得了长足的进步。
工业和国民经济的发展，钢材需求量增大，推动了轧钢制造技术的进步与发展。
经过钢铁轧制技术自主创新，中国钢铁轧制技术已经跻身世界先进行列，基本完成了工业化过程。
关键词:钢铁轧制;技术进步;发展趋势近年来，我国钢铁工业在经历了快速发展后，进入了调整结构、转型发展的阶段。
钢铁企业在努力消化引进技术，提高管理与生产操作水平的同时，也在大力进行技术创新，着力开发绿色化、智能化的新技术、新工艺、新装备、新产品，不断增强核心竞争力。
一、中国轧钢技术的发展概况改革开放以来,特别是进入21世纪以来,中国钢铁工业飞跃发展,为中国社会进步和经济腾飞做出了巨大贡献。
作为钢铁工业的关键成材工序,轧钢行业在引进、消化、吸收的基础上,开展集成创新和自主创新,在轧制工艺技术进步、装备和自动化系统研制和引领未来钢铁材料的开发方面实现跨越式发展,为中国钢铁工业的可持续发展做出了突出贡献。
经过改革开放以来的持续发展,中国已经建设了一大批具有国际先进水平的轧钢生产线,比较全面地掌握了国际上最先进的轧制技术,具备了轧钢先进设备的开发、设计、制造能力,一大批国民经济急需、具有国际先进水平的钢材产品源源不断地供应国民经济各个部门,为中国经济与社会发展、人民幸福安康提供了重要的基础原材料。
作为一个发展中的国家,必须尽快掌握世界上的最先进的轧钢技术,引进、消化、吸收是必须的。
改革开放以来,以宝钢建设为契机,中国成套引进了热连轧、薄板坯连铸连轧、冷连轧、中厚板轧制、棒线轧制、长材轧制、钢管轧制等各类轧制工艺技术以及相应的轧制设备和自动化系统,开始了轧制技术的跨越式发展的第一步。
通过引进技术的消化吸收和再创新,中国快速掌握了轧钢领域的前沿工艺技术;通过设备的合作制造以及自主研发,中国掌握了重型轧机的设计、制造、安装的核心技术,逐步具备了自主集成和开发建设先进轧机的能力;利用先进的工艺和装备技术,以及严格科学精细的管理,开发了一大批先进的钢铁材料,满足了经济发展的急需,产品的质量水平不断提高。
棒线材生产工艺
一、棒线材生产现状1.2007年全国钢铁总产量达到4.9亿吨，其中棒线材的产量在总产量中比例接近40%，生产线近400条，钢铁生产明显过热；2.支撑棒线材生产的三大需求点：公路建设、住宅建设和城镇化建设随着今年下半年以来全球金融动荡，国家银根紧缩以上三个的领域投资速度明显下降，需求减弱，市场疲软；3.国际上游原料价格不断上涨，成本压力不断加大。
在这种情况下作为棒线材生产厂家，要生存下来必须开发新的产品品种，贴近市场客户需求，在生产中严格执行工艺要求提高产品质量，努力增加本厂产品的市场竞争力！棒线材的种类和用途棒材——一种简单断面型材，一般以条状交货，断面形状有圆形、方形和六角形，以及建筑用螺纹钢筋（周期断面）等；线材——是热轧产品中断面面积最小，长度最长而且以盘卷状态交货的产品，断面形状有圆形、方形、六角形和异型。
国外一般将棒材的直径定义为9~300毫米，线材的直径定义为5~40毫米，呈盘卷状态交货的产品最大直径规格为40 毫米（现在已突破60mm）。
国内一般定义为棒材直径为10~50毫米，线材一般为5~10 毫米。
棒线材的用途十分广泛，除了建筑用的螺纹钢筋和线材等被直接用作成品外，一般都要经过深加工才能制成产品。
表 1.1为棒、线的分类及其用途。
表1.1 棒、线材的产品分类和用途钢种用途一般机械零件、标准件钢筋混凝土建筑汽车零件、机械零件、标准件重要得汽车零件、机械零件、标准件汽车、机械用弹簧机械零件和标准件切削刀具、钻头、模具、手工工具轴承各种不锈钢制品冷拔各种丝材、钉子、金属网丝汽车轮胎用帘线焊条表1.2 市场对部分棒、线材产品的质量要求和生产对策冷加工材:硬线、轮胎用线材本厂产品种类及部分质量要求1.螺纹钢：（1）端部剪切正直，可以满足客户采用套筒机械联接得要求；（2）钢筋表面不准有裂纹、结疤和折叠；（3）国内要求螺纹钢表面不准存在回火马氏体。
2.碳结钢：（1）表面不得有裂纹、折叠、结疤和夹杂；（2）表面允许有局部发纹、拉裂、凹坑、麻点和刮痕，但不得超出允许得偏差；（3）表面缺陷允许清除，但是清除处应圆滑无棱角，不允许横向清除，清除宽度不得小于清除深度得 5倍，清除深度不得超过该尺寸圆钢的允许负偏差；（4）不得有分层和缩孔残余，不得有高度大于5毫米的毛刺，用压力剪切的条钢端部允许有局部变形。
世界特殊钢棒线材轧机建设近况和前景
世界特殊钢棒线材轧机建设近况和前景王定武Current Situation and Development of Bar and Rod Millsfor Special Steel in WorldWang Dingwu(Beijing Central Iron and Steel Design Institute, Beijing 100053) Current Situation and Development of Bar and Rod Millsfor Special Steel in WorldWang Dingwu(Beijing Central Iron and Steel Design Institute, Beijing 100053)近年来世界各主要产钢国家均新建了一批特殊钢棒线材轧机，并对原有轧机进行全面技术改造。
据统计，1985年以来约新建41台特殊钢棒线材轧机(含单独设立的特殊钢棒材轧机和特殊钢线材轧机)，见表1。
表1 1985年以来世界新建部分特殊钢棒线材轧机Table 1 Some special steel bar and rod mills built since 19851 新建特殊钢棒线材轧机的技术特点(1) 冶炼炉配备有多种型式的二次精炼设备以提供优质钢水；日本等国则发展用转炉炼特殊钢。
连铸采用电磁搅拌和保护浇注。
有若干日本钢厂，采用连铸大方坯经开坯后供特殊钢棒线材轧机，最近亦有改用中断面、经大压下量轧机一火成材的趋势，如新日铁室兰厂将原用350 mm×560 mm大连铸坯经初轧开成小方坯供棒线材轧机，改为用220mm×220 mm连铸坯经2道次水平/立式大压下量轧机轧制后径送棒线材连续轧制线的新工艺，另根据特殊钢种配备有锻造开坯、连铸小方坯多种型式设备；有些钢种还需将方坯剥皮后再送轧钢机轧制。
(2) 灵活的、可精密控制的加热设备［1］，按不同钢种均匀加热钢坯至需要温度，并保证钢坯表面质量，减少表面氧化、脱碳和擦伤。
轧钢压缩比
轧钢压缩比
轧钢的压缩比指压缩轧制过程中钢材的初始厚度与最终厚度之间的比值。
压缩比通常可以通过下面的公式来计算：
压缩比 = 初始厚度 / 最终厚度
例如，如果一块钢材经过轧制后的初始厚度为20毫米，最终厚度为5毫米，那么压缩比为20/5 = 4。
轧钢的压缩比越大，意味着轧制过程中钢材的压缩程度越大，也就是钢材的厚度减少得更多。
大的压缩比可以使得钢材更加致密和紧凑，提高其强度和硬度。
然而，过高的压缩比可能会导致轧制过程中的变形或开裂等问题。
因此，在轧钢过程中需要根据具体要求和钢材的性质选择适当的压缩比。
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势
中国钢铁轧制技术的进步与发展趋势随着我国经济的快速发展，钢铁材料产量的需求呈现出爆发式增长。
为满足市场需求，钢铁轧制技术也在不断发展和进步。
本文将从技术层面探讨我国钢铁轧制技术的进步与发展趋势。
一、高端钢铁材料的需求趋势我国的钢铁产业从存量革命到优质化引领，经历了快速发展。
当前，我国产量已经达到了全球领先地位。
然而，仍然需要满足更高端的需求，例如重要工程和高端用途的钢铁材料。
这些钢铁材料需要较高的机械性能、化学成分和微观组织，才能满足设计和使用要求。
在这种情况下，提高钢铁材料的热加工技术是至关重要的。
因为钢材的热加工过程会改变其物理性能和微观结构。
例如，精确控制钢材的温度和时间可以影响钢材的硬度、强度、韧性和延展性。
所以，钢铁轧制技术的研究和发展变得尤为重要。
我国的钢铁轧制技术从20世纪初开始逐步完善。
最初，轧制主要依赖于人工劳动和手工车间。
20世纪60年代，我国引进外国轧机和轧制技术，开始实施全面改造和技术革新。
此后，新的轧机、轧制好工艺和工具被引入，使得我国的钢铁轧制产量和质量得到了提高。
目前，我国正处于钢铁产业优化升级的时期。
技术创新和成果转化为我国钢铁产业的发展带来了广阔的空间。
作为最具代表性的热加工工艺，钢铁轧制技术的发展已经成为制约或推动我国钢铁产业进一步发展的关键因素之一。
1. 轧制工艺自动控制和模型预测钢铁轧制工艺自动控制和模型预测是未来发展的应用方向之一。
在轧制过程中，自动控制技术可以实现较高精度的温度和厚度控制，提高轧制效率和质量。
预测模型可以辅助操作员及时调整工艺参数、解决工艺失控问题，并且通过基于数据的思考和分析，推动轧制技术的进步。
2. 智能轧机系统智能轧机系统是未来发展的另一个应用方向，在轧制过程中可以监测并控制轧机参数，提高管控能力和监测效果。
通过大数据和机器学习算法的支撑，这种系统能够对钢铁轧制遇到的各种问题进行预警或自动修复，提升生产工艺的智能化和自动化程度。
3. 信息化和数字化技术信息化和数字化技术可以改变轧制过程中的人工操作和决策过程，提高操作及决策的准确率和精度。
轧制技术发展的趋势
轧制技术发展的趋势
1. 自动化程度不断提高，包括数据采集、控制和数据分析等方面的自动化程度不断提高，从而提高生产效率和质量。
2. 虚拟技术应用不断增加，模拟仿真、虚拟现实等技术在轧制工艺中的应用将会越来越普遍，能够在设计、优化和调整生产流程中发挥很大作用。
3. 材料多功能性能对轧制工艺技术的要求越来越高，如在高温、高载荷等应用环境中材料的热稳定性、力学性能等都需要得到更精确的控制。
4. 能源和环境问题日益凸显，工艺技术需要更加注重能源的节约和环境保护，例如采用低能耗、低排放的绿色工艺技术，减少二氧化碳排放等。
5. 高技术材料生产的需求越来越大，这意味着需要对材料和产品质量进行更多的精细控制和检测，以及提高生产的灵活性和可定制性。
特殊钢棒线材扎制工艺技术的发展
特殊钢棒线材扎制工艺技术的发展摘要：详细介绍了具有国际先进水平的某特殊钢棒线材连轧工艺设备特点及主要技术参数。
主要包括：步进梁式加热炉、红圈轧机、棒材减定径机等情况。
关键词：特殊钢；棒线材；全连轧前言：某特殊钢棒线材连轧生产线于2015年底全面建成并投产，其中棒材生产线于先后一次性热负荷试车成功。
该生产线关键设备主要引进意大利波米尼（VAIPOMINI）和达涅利（DANIELI）公司的成熟产品，采用了全线控轧控冷和全连续高速轧制的先进生产工艺，主要生产附加值较高的高强度机械和铁路用钢。
其技术装备水平及生产工艺均达到了国际领先水平，是国内目前最现代化的特殊钢棒线材复合生产线之一。
1 主要设备特点1.1 加热炉加热炉为侧装侧出的步进梁式加热炉，设计能力：110t/h，最大：120t/h（合金结构钢），根据不同钢种出炉温度为950～1200℃，加热炉燃料为天然气。
1.2 轧机（1）粗、中、精轧机组及棒材减定径机组前2架粗、中、精轧机组各6架及棒材减定径机组前2架共20架轧机均为“红圈”轧机，呈平－立交替布置，每架轧机均采用交流变频调速电机单独传动，其中，立式轧机为上传动。
该轧机主要有以下特点：重量轻、应力线短、刚度高、弹跳小、轧制精度高；采用四列圆柱轴承，承载能力高、寿命长、安装维护方便；轴承座可自动调节位置以补偿轧辊弯曲，均衡轧辊辊颈轴承座的边缘负荷；轴承座的支撑座非常紧凑；压下螺丝非常短并且直径大，强度和刚度高；轴承座采用液压平衡，轧制条件好，产品通条尺寸公差小；立式－水平轧机的机芯结构完全相同，可以互换，可减少备用机芯数量；辊缝为对称调整、轧制线固定，生产操作和调整十分方便；采用快换装置更换机架，换辊时间短；可在轧辊间预先调整好孔型和导卫，大大减少了在线安装和调整时间，轧机作业率高。
（2）棒材减定径机组棒材减定径机组后3架为传统意义上标准的3机架2辊式棒材减定径机组，由平－立－平紧凑布置的3架“红圈”轧机组成。
线棒材生产现状及发展趋势
线棒材生产现状及发展趋势线棒材是一种广泛应用于建筑、制造和交通等领域的材料，其生产现状和发展趋势备受关注。
本文将从产业规模、技术创新、市场需求和可持续发展等方面探讨线棒材生产的现状和未来发展趋势。
一、产业规模线棒材生产是一个庞大的产业，涉及到钢铁、金属加工和建筑等多个领域。
目前，全球线棒材生产规模不断扩大，年产量持续增长。
中国是世界上最大的线棒材生产国家，其产能和产量居全球领先地位。
此外，亚洲、欧洲和北美地区也是线棒材生产的重要地区。
二、技术创新线棒材生产技术在不断创新和改进。
传统的生产工艺主要包括连铸、轧制和拉拔等步骤，但随着科技进步和自动化技术的应用，线棒材生产过程越来越智能化和高效化。
例如，引入先进的连铸机和轧机，可以实现连续生产和高速轧制，提高生产效率和产品质量。
此外，一些新材料和新工艺的应用也为线棒材生产带来了新的发展机遇。
三、市场需求线棒材是建筑和制造业中不可或缺的材料，其市场需求受到经济发展和基础设施建设的影响。
随着全球城市化进程的加速和工业化水平的提高，线棒材的市场需求将继续保持增长。
此外，新兴行业如新能源、电动汽车和航空航天等对线棒材的需求也在不断增加。
因此，线棒材生产企业需要根据市场需求调整产品结构和提高产品质量，以满足不同行业的需求。
四、可持续发展随着全球环境问题的日益突出，线棒材生产也面临着可持续发展的压力和挑战。
传统的线棒材生产过程会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成污染。
因此，线棒材生产企业需要加大环保投入，采用清洁生产技术和循环经济模式，减少和回收废弃物。
此外，提高能源利用效率和降低碳排放也是可持续发展的重要任务。
线棒材生产在全球范围内具有巨大的规模和潜力。
随着技术创新和市场需求的推动，线棒材生产将不断发展壮大。
然而，可持续发展问题也需要引起重视，产业需要加强环保意识，采用清洁生产技术，实现资源的高效利用和循环利用。
只有在技术创新、市场需求和可持续发展的支撑下，线棒材生产才能持续发展，并为社会经济发展做出更大贡献。
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特殊钢棒线材轧制工艺的发展趋势陆波摘要通过对世界特殊钢主要生产国家的棒材生产品种、规模、坯料断面、产品质量和发展方向等研究，对我国特殊钢厂的引进和改造提出建议关键词棒线材特殊钢发展当今世界特殊钢工业生产技术发展十分迅速，工业发达国家相继开发了许多新工艺、新技术和新设备,特殊钢的棒线材轧制工艺也发生了质的飞跃。
本文通过对德国、意大利、法国、日本和瑞典等世界特殊钢主要生产国家的棒线材生产品种、规模、坯料断面、产品质量和发展方向的研究，为我国特殊钢厂的引进和改造提出一些想法和建议，以供参考。
1 产品品种从多种类型向同类型发在我们过去的概念中，一条特殊钢棒线材生产线往往是一机多能，既能够生产合金结构钢、弹簧钢，又能够生产轴承钢、不锈钢、模具钢、工具钢；既能够生产大棒材、小棒材，又能够生产线材和大盘卷；是一种多品种多类型的生产线。
这种观念至今还影响着我们的建设和改造思路。
然而，外国一些先进的、著名的特殊钢企业，从80年代起，特别是近10年来大多进行了一定的专业化的改组或改造。
这些改组或改造可以分为3种类型，一种是不同公司之间的专业化改组，另一种是同一公司内的专业化改组，第3种是一条生产线向简化生产流程和适当集中的同类型产品品种方向进行改造。
1.1 不同公司之间的专业化改组瑞典的特殊钢工业在世界上占有十分重要的地位，尽管近20年来世界钢铁工业起伏不定，瑞典的钢铁工业仍有长足的进步。
早在70年代中期瑞典的特殊钢工业已进入世界前列，尤其是轴承钢、钎钢、工具钢和不锈钢，几个主要特殊钢公司虽有各自的特长，但其产品还是相互交叉。
后来受到能源危机和造船工业衰退的影响，瑞典的3个大型钢铁公司：位于Lulea的国营NJA公司和位于Boulange及Oxelosund的两个私营公司很快地陷入了经济困境。
这种情况导致了1978年这3个公司的合并和1978～1982年及1986～1991年间进行的两次结构调整。
此外，Uddedholm公司和Fagersta公司的两个高速钢厂合并组建Kloster高速钢公司，使得该公司产品在世界上占有领先地位；改组后的Uddedholm公司不再生产不锈钢棒材，而专营工具钢，成为Uddedholm工具钢厂。
在瑞典这种例子还很多，如Ovako公司专营轴承钢等。
这些调整的特点是：打乱了原有的公司界线，关闭部分钢厂，将生产分品种集中于少数几个地点，再投入资金进行现代化的改造。
经过上述调整，到80年代后期，在瑞典初步形成了一类产品只有一个生产厂的局面。
这种专业化的格局，造就了一批名牌产品和名牌企业。
在70年代以前，日本以扩充设备、充实技术为中心，使产量得到迅速增长。
但此后在石油危机和世界经济激烈动荡过程中，日本经济进入了低增长时期。
因此，日本特殊钢行业形势严峻，为了解决这个问题，除了进行企业的合并以达到合理化之外别无出路。
1976年XX制钢公司与日本特殊钢公司和特殊制钢公司合并，诞生了XX特殊钢公司。
在80年代初，日本共有106个钢铁公司，其中生产特殊钢的公司为75个。
到90年代初，日本的钢铁公司总数降到98个，其中生产特殊钢的公司降为67个。
德国克虏伯-赫施钢铁公司与蒂森公司于1995年在某些领域进行了优化调整，成立了克虏伯-蒂森不锈钢公司，其目的在于通过高度集中(集中在一个炼钢和连铸厂、一个热连轧厂)和高度专业化(按品种分散在各冷轧厂)，在不锈钢领域不断创新，巩固其在世界的领先地位。
由此可见，在当今钢铁工业低靡的情况下，通过公司间的合理化、专业化的有机重组，达到降低成本之目的，已是世界钢铁工业的发展趋势。
1.2 同一公司内的专业化改组大型特殊钢公司的产品一般是多类型、多品种，除主要生产各种特殊钢长材外，还生产部分窄带钢、锻件和铸件，如日本的山阳特殊钢公司、XX特殊钢公司、德国的蒂森特殊钢公司、法国的阿斯特尔公司、韩国的三美特殊钢公司。
其中的许多大型特殊钢公司随着生产规格和品种的扩大，不断地进行改组和改造，使之保持有效的专业化生产和管理。
日本的XX特殊钢公司将自己的公司分成14个专业化工厂，各专业厂既有明确的专业化分工，又能发挥公司内各厂协调配合的优势。
法国的尤基诺集团是由尤基诺、萨西洛两个钢铁集团通过资产重组合并而成的，通过调整结构和专业化分工形成了以索拉克公司为主的板材生产基地，以尤金公司为主的不锈钢基地和以Aster公司为主的特殊钢生产基地。
其中Aster公司又是由莱斯顿厂、福斯厂和阿共当日厂组成，虽然他们的产品80%都是用于汽车制造业，但在产品的规格上却又有明确的分工。
莱斯顿厂生产Φ80～310 mm的大棒材，福斯厂主要生产Φ5.5～32 mm的线材，阿共当日厂则生产Φ14～80 mm的棒材。
这里特别要指出的是阿共当日厂1987年并入Aster公司后，经过1992年的现代化改造，并增加了3架KOCKS高精度精轧机，使其产品的质量明显提高，约1/3的产品出口到意大利和德国，并获得了奔驰、菲亚特、福特、通用汽车、大众、SKF公司等多家著名厂家的认可。
1.3 简化生产线80年代以前，美国、日本和西欧建设了多套生产特殊钢的棒线材复合轧机。
在一条生产线上，其产品规格大到Φ150 mm的大棒材、小到Φ10 mm的小棒材和Φ5.5 mm的线材。
为了覆盖上述产品的要求，在一条生产线上往往需要设置4套以上的精整收集系统，如大棒材冷床及精整收集系统、、小规格棒材冷床及精整收集系统、线材收集系统和大盘卷收集系统等，当生产某一种规格的产品时都会有50%以上的设备闲置，因而设备利用率低，生产成本高。
石油危机以来，发达国家的产业结构发生了变化，建筑工程用材明显下降，首先导致了非特钢企业的变革。
随着危机的进一步加重，机电产品的需求也出现下降，特钢厂的利润越来越低，有许多生产工艺不够合理、生产成本高的钢厂不是改造就是倒闭。
80年代末和90年代初，德国、意大利、美国等国家的不少生产特殊钢的棒线材复合轧机当作二手设备向我国或东南亚出售，如：德国蒂森特殊钢公司、意大利伊尔瓦Breda厂、意大利Train厂等。
这些钢厂有的是将其中的某条腿(线材部分或大盘卷部分或部分轧机)拆除出售，拆除后进行改造，改造成生产工艺比较合理的专一生产线；有的难以改造的就全部拆除出售。
由此可见，追求低成本、高设备利用率和专业化生产是当今特殊钢生产的潮流。
随着世界经济全球化的发展，我国的特殊钢产业要想占有一席之地也必须进行专业化建设和改造，特钢公司应确定自己的产品和市场，对公司内的各生产线进行合理分工，按工艺技术装备优势互补和生产能力平衡的原则进行工艺设备结构的调整，不搞“万能生产线”，最终走到同类产品的专业化分工和生产，达到降低成本之目的。
2 生产规模和经济规模多年来，人们对以生产建筑材为主的棒线材的生产规模和经济规模已有一个比较统一的认识。
普钢的高线年产20万t以上、全连轧棒材年产35万t以上的规模才进入经济规模。
要达到较好的经济规模，100 m/s的高线年产应达到40万t，全连轧棒材应达到年产60万t。
不论是国内还是国外特殊钢的生产公司(厂)都存在着两种类型，其一是专营公司(厂)型，这类公司一般都生产高合金钢，其产量比较低。
一般低于30万t/年，如日本的XX特殊钢、爱知制钢、山阳特殊制钢。
其二是兼营公司(厂)型，即特殊钢和普通钢都生产，如日本的NKK、川崎制铁、新日铁等，其单线产量较高可达60万t/年。
2.1 合金结构钢德国Krupp公司锡根厂设有3套以生产合金结构钢为主的轧钢生产线，即年产28.8万t Φ15～75 mm的圆钢生产线，年产17.4万t Φ5.5～27 mm的线材和一套20万t的小型轧机。
美国北极星钢公司圣保罗厂的连续小型轧机年产量为42万t。
日本神户钢铁公司神户厂以生产Φ12.7～55 mm的合金结构钢为主的连续棒材轧机，其年产量达54万t。
从国外许多轧钢厂的资料上看，以生产一般合金结构钢为主的生产线的单线产量可以达到50～60万t/年。
2.2 轴承钢瑞典Ovake冶金公司以生产轴承钢为主，产品规格Φ12～72 mm,年产30万t；意大利Bolzano特殊钢厂有一条年产18万t的棒线复合生产线，产品中40%为轴承钢、25%为不锈钢；我国XX钢厂引进的棒线材生产线是以生产轴承钢为主的生产线，设计年产量为20～30万t，它的投产显著地提高了轴承钢质量。
在轧钢中对轴承钢产品质量影响最大的是脱碳层、网状组织和尺寸精度。
为减少脱碳层和网状组织，就要采用轴承钢特有的温度制度和轧制工艺。
如：对同一个加热炉加热碳素结构钢和轴承钢而言，加热轴承钢的小时产量明显低于碳素结构钢；高速线材轧机轧制轴承钢的终轧速度明显低于碳素结构钢。
因此，轴承钢生产线的年产量要低于以生产普通合金结构钢为主的轧钢生产线的年产量，一般不超过30万t/年。
2.3 不锈钢在不锈钢产品中扁平材占有绝大多数，主要由专业不锈钢企业生产。
不锈钢长材(棒材、线材、异型材)则主要是由综合特殊钢企业生产。
在不锈钢生产线中还生产其它钢种，例如：意大利Cogne厂有一条年产30万t的棒线复合生产线，产品70%为不锈钢，30%为高速钢；意大利Valbruna厂年产12万t棒线材，80%为不锈钢，20%为工具钢和高速钢；日本XX特殊钢株式会社星崎工厂年产18万t的线材，其产品为不锈钢、轴承钢和高速钢。
不锈钢又分马氏体、奥氏体和铁素体，其轧制工艺各不相同，轧制温度区窄，所以年产量较低。
另一方面，不锈钢的某些轧制特性、平面布置与工具钢、高速钢接近，因此，有许多生产线既生产不锈钢又生产工具钢或高速钢。
2.4 模具钢模具钢的主要产品应是模具扁钢，传统产品大棒材只是坯料，然后加工成成品。
一方面，模具扁钢要求轧制精度高，要有棱有角；另一方面，模具钢要求等向性。
因此，相当一部分的成品是靠锻造加工而成，另一部分常采用半连轧工艺，专业化生产。
其年产量一般不超过10万t。
我国XX特殊钢公司模具钢生产线是成功的一例。
2.5 高速钢高速工具钢可采用半连轧或脱头连轧的工艺生产，由于其固有的冶金特性，高速工具钢的轧制速度不超过30 m/s。
如：德国TEM公司Krefeld厂生产Φ5.5～28 mm的高速钢线材；日本日立安莱公司高速钢生产线，采用半连轧工艺，生产Φ5.5～18 mm的线材，最高轧制速度18.6 m/s；从XX钢厂引进的棒线材生产线上看，终轧速度应低于24～30 m/s。
因此，高速钢生产线的年产量更低，一般不超过5万t。
3 连铸坯断面和压缩比过去认为，合金钢连铸坯质量要求高，宜于浇铸大断面连铸坯，经过开坯后再轧成材。
近年来，随着炉外精炼和连铸技术的不断完善和提高，合金钢连铸机的浇铸断面基本取决于最终产品的尺寸X围和该产品钢种所需的压缩比。
可以开坯后成材，也可不经开坯一火成材。