棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施
高速线材在轧制过程中产生堆钢的原因及处理
高速线材堆钢的原因分析及处理摘要：高速线材在轧制过程中有时会产生堆钢现象，本文介绍了一些常见的堆钢事故，并结合职工操作、工艺、设备等方面对这些堆钢事故产生的原因进行分析和总结，同时针对存在的问题提出了相应的措施。
关键词：高速线材；堆钢；产生原因；措施1前言首钢股份公司第一线材厂生产线设备仿摩根五代轧机设计，国内厂家生产，该生产线最大稳定轧制速度为88m/s。
全线由28架轧机组成，粗、中轧共14架，预精轧4架，为平立交替布置，精轧机10架为顶交45°布置，精轧机后无减定径机组，直接是夹送辊及吐丝机。
产品规格φ5.5—φ16mm，规格跨度较大，同时生产的品种较广。
从目前的生产状况来看，φ6.5mm（包含6.5mm）以下的小规格线材产品因轧制速度快，断面尺寸小等原因，其堆钢事故率远超于其他规格。
本文按照不同轧区分类，介绍了其产生的原因及解决办法。
2导致堆钢的原因分析及措施2.1 粗中轧区域（1-14架）2.1.1 轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢造成此类事故的原因主要有：①轧件前头从上一架次出来后翘头；②上一支的后尾倒钢将出口导卫拉高；③进口导卫开口度调整不合适；④导卫与孔型不对中（轧制线不正）；⑤槽孔打滑；⑥轧件尺寸不符合工艺要求；⑦因坯料原因造成的前头劈裂。
处理措施：①针对轧件翘头需要检查上下辊径及磨损情况、传动部件连接处的间隙、进出口导卫高低的一致性；②合理的调整进口导卫开口度及与轧辊之间的距离；③新换槽孔辊缝设定过小，对轧机辊缝做适当调整或重新打磨槽孔；④对轧机辊缝做适当调整；⑤认真检查坯料，加长1#剪剪切前头长度。
2.1.2轧件咬入后机架之间堆钢主要原因：①人为原因造成轧制速度、轧辊直径等参数设定不正确；②换辊或槽孔后堆拉关系调整不合适；③钢坯温度波动太大；④因电控原因造成的某架轧机突然升速或降速；⑤主控台操作工在调整轧机转速时调错转数或架次；处理措施：①正确的设定轧制速度、辊径、合理的调整轧机间堆拉关系。
轧机堆钢事故预案
一、预案目的为确保轧机在生产过程中发生堆钢事故时能够迅速、有效地进行处置，最大限度地减少事故损失，保障员工生命财产安全，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司所有轧机生产现场，包括但不限于高速线材精轧机组、短应力线轧机等。
三、事故定义堆钢事故是指在轧制过程中，由于各种原因导致轧件在轧机中堆积，无法正常通过轧机，从而造成生产中断、设备损坏、产品质量下降等不良后果。
四、事故原因分析1. 钢温不均匀；2. 粗中轧堆钢轧制，使得红条中间大，头尾小；3. 上游机架处轧件拉钢造成后尾脱离上游机架时，在下游机架堆钢；4. 导卫粘钢、导轮不转或轴承烧坏、轧件劈头、导卫或辊环装错、辊缝设定不当或来料尺寸不合格、导卫未紧固、压辊键段使辊片松动、辊片碎、轧辊轴轴瓦磨损或破裂等原因。
五、事故应急预案1. 事故报警与响应（1）发现堆钢事故时，现场操作人员应立即停止相关设备，并向班长报告。
（2）班长接到报告后，应立即向生产调度报告，启动应急预案。
2. 事故处置（1）现场操作人员应迅速采取措施，如调整轧制速度、调整辊缝、清理堆钢等，以减轻事故影响。
（2）班长组织人员对堆钢原因进行分析，查找事故根源，采取针对性措施进行整改。
（3）设备维修人员应立即到场，对设备进行检查，排除故障，确保设备恢复正常运行。
3. 事故善后处理（1）事故发生后，应立即组织人员进行清理，恢复生产。
（2）对事故原因进行调查分析，制定整改措施，防止类似事故再次发生。
（3）对事故责任人进行责任追究，并按照公司相关规定进行处理。
六、预防措施1. 加强对员工的培训，提高员工的安全意识和操作技能。
2. 定期对设备进行检查、维护，确保设备正常运行。
3. 优化轧制工艺，控制钢温，减少堆钢事故的发生。
4. 加强现场管理，确保生产现场整洁有序。
5. 建立健全安全管理制度，加强安全检查，及时发现并消除安全隐患。
七、预案实施与监督1. 本预案由生产部负责组织实施，各部门、车间应予以配合。
轧钢生产质量事故预想及应急方案范文
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高速线材在轧制过程中产生堆钢问题的分析及处理
（） 辊径、 １ 辊缝设 定 错误 引起 堆 钢 ； （） 导 卫不 对 中引起 堆钢 ； ２ （） 粗 、 轧张力 过大 ， 件 在预 精轧 “ ３ 中 轧 甩
尾” 引起 堆 钢 ；
（ ） 由 于 油 气 不 足 或 没 有 油 气 引 起 烧 导 卫 ４ 堆钢 ；
一
（） 换 辊 、 １ 换槽 后 由 于辊 缝设 定 不 当 引起 轧
件 尺 寸不 当引起 堆钢 ；
机 组共 １ ０架 ， ４ 。 为 ５顶交 型 布置 。本 文 分析 了高 速
线 材 生 产 过 程 中一 些 典 型 堆 钢 事 故 的产 生 原 因 ， 并 提 出减 少堆 钢事 故 的相应 控 制措 施 。
解决办 法 ：
（） 由于 吐丝 管 磨损 严 重 ， 丝 管将 要 磨穿 ２ 吐
时 表现 为 吐丝 线环 混乱 不 规则 ，严 重 时钢 的 头部 卡在 吐丝 管 中 ；
（） 换 辊 时准确 设 定 辊 缝 ， 确测 算 辊 径 和 １ 正
速度 ２ 认 真检 查调 整 ， 导 卫对 中 ； ） 使 ３ 规范料 型 ， ） 消除粗 中轧张 力过 大现象 ；
速引 起堆 钢 ；
２１ 粗 中轧 区 ． ２１１ 轧 件头 部堆 钢 ．． （ ） 换 辊 、 槽 后 轧 槽 的 摩 擦 力 过 小 ， 使 １ 换 致 轧件 头部 打滑 ；
（ ） 轧 件 头部 出某 机 架 后 翘 头 导致 不 能 顺 ２
利 咬入 下 游机 架 或 头 部顶 导 卫 ，引 起该 类 事 故 的 原 因 主要 有 进 口导 卫 底 座松 动 、轧 机 孔 型没 有 完 全对 中 、 料 头 部 尺寸 超 差 、 出 口导 卫 没有 安 装 来 进 对 中等 ； （ ） 轧 槽或 导槽 中有 异 物 ； ３
高速线材常见事故处理
常见事故分析概述：生产过程中的堆钢原因及处理生产过程中经常会遇到一些堆钢的事故。
调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆拉关系、轧件表面、扭转角度、导卫的使用情况、冷却水等进行检查。
堆钢可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。
所有的堆钢从现象上看是一样的，但产生原因却有所不同。
一、什么是头部堆钢，产生原因是什么，如何解决？现象：头部堆钢是指轧件头部未进入下一架轧机之前就发生的堆钢现象。
原因：（1）、由于上道次轧件尺寸不符合要求（过高或过宽）引起轧件挤在该道次进口导卫中受阻而堆钢，事故发生后要对轧件头部进行测量，观察轧件头部受阻的痕迹，做出判断，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝作调整。
另外，由于轧槽磨损而引起轧件的尺寸变化，应相对地缩小各架的辊缝。
一般来说，椭孔的磨损较快，方或园孔的磨损较慢。
所谓“两次椭一次圆”，实践告诉我们，缩小椭孔辊缝见效快，缩小圆孔辊缝轧机稳定时间长，应视情况而定。
（2）、由于钢坯头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或冶废、夹杂等都可能形成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引起堆钢。
（3）、由于扭转导卫磨损严重或固定螺丝松动，致使轧件扭转角度不对，而引起堆钢。
只需观察轧件头部正反对角两侧有被进口导卫挤压之痕迹就可以判断。
处理方法为调整滚动扭转导卫开口度，是固定式扭转导卫应更换。
（4）、由于上道进口导卫磨损严重（或固定螺丝松动），上道次来料过小，致使轧件与导卫间隙过大，造成头部倒钢，使轧件在该道次进口导卫中受阻而引起堆钢。
处理方法：检查上道次轧件尺寸，更换上道次进口导卫。
（5）、滚动进口导卫也可能缺油，造成辊环烧坏。
夹持辊严重磨损，夹持辊表面粘铁，调节开口度的固定螺丝松动等引起头部倒钢。
（6）、轧件弯头也可能造成下道不进，引起堆钢。
弯头可能是进出口导卫中心线与孔型中心线不直，轧件在行进过程中不断地被强迫改变方向所致。
也可能是上、下轧辊磨损不均匀，或者传动部件间隙过大，造成上下不同步而引起弯头，另外，上、下轧辊辊径不同，从而造成线速度不同，亦可引起轧件弯头。
棒线生产堆钢事故处理分析.doc
CL0208-棒线生产堆钢事故处理分析案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。
该案例是轧制生产工艺事故案例，体现了高速线材的生产工艺及棒线生产过程中堆钢事故分类、形成原因及处理措施等知识点和岗位技能，与本专业《棒线材生产与实训》课程棒线材轧制工艺单元的教学目标相对应。
棒线生产堆钢事故处理分析刘温聚，山东工业职业学院；蒋子龙，山钢张钢有限公司1.背景介绍山东钢铁集团淄博张钢有限公司地处山东省沿海开放城市淄博市，国家大型钢铁企业，全国地方重点骨干钢铁企业之一，张钢轧钢厂高速线材（高线）车间是张店钢铁厂结合自身的特点，以及山东钢铁集团统筹规划，为扩大张店钢铁厂生产规模，优化产品结构，打造山东钢铁集团线材精品生产基地，于2011年10月建成的南北两条分别独立的高速线材生产线。
两条独立的高速线材轧制生产线，每条轧制生产线设计年生产能力均为60万t，车间总年产量120万t。
轧制产品规格为Φ5-Φ22mm的光面线材和Φ6-Φ14mm的螺纹钢线材，最大精轧速度为115m/s，盘卷最大重量可达 2.5t。
主要生产优质碳素钢、钢帘线、冷镦钢、焊条钢、弹簧钢、低合金钢等钢种。
2.主要内容2.1.事故经过图1 堆钢2014年下半年，在钢厂轧钢车间，发生堆钢事故，堆钢是坯料在轧制过程中在轧制轨道上遇到堵塞，而后面的坯料又没有及时的停止，继续向前轧制，与前面堵塞的轧件叠在一起的现象。
实习过程中对于遇到的堆钢事故，拍摄了相关图片，与技术人员交流并查阅资料，总结不同位置处的堆钢事故的原因及处理方法。
2.2.事故原因分析及预防措施堆钢现象在线材棒材轧制生产过程中是比较严重的生产事故，针对不同位置和不同轧制工艺阶段发生的堆钢进行有针对性的分析和预防处理措施，汇总如下：表1 粗中轧区域堆钢分析堆钢类型主要原因处理措施轧件不能顺利咬入下一架次造成堆钢1轧件前头从上一架次出来后翘头；2上一支钢坯的后尾倒钢将出口导卫拉高；3进口导卫开口度调整不合适；4导卫与孔型不对中（轧制线不正）；5槽孔打滑；6轧件尺寸不符合工艺要求；7因坯料原因造成的前头劈裂。
高速线材常见事故处理
高速线材常见事故处理常见事故分析概述：生产过程中钢材堆放的原因及处理生产过程中经常会遇到一些堆钢的事故。
调整工应经常不断地、定时地对轧件尺寸、堆拉关系、轧件表面、扭转角度、导卫的使用情况、冷却水等进行检查。
堆钢可分为头部堆钢、中部堆钢和尾部堆钢。
所有的堆钢从现象上看是一样的，但产生原因却有所不同。
一、什么是头部堆钢，产生原因是什么，如何解决？现象：轧头堆钢是指轧件在轧头进入下一台轧机前堆钢的现象。
原因：（1）、由于上道次轧件尺寸不符合要求（过高或过宽）引起轧件挤在该道次进口导卫中受阻而堆钢，事故发生后要对轧件头部进行测量，观察轧件头部受阻的痕迹，做出判断，并对前一道次乃至前若干道次的辊缝作调整。
此外，由于轧制槽磨损导致轧件尺寸变化，各机架的辊缝应相应减小。
一般来说，椭圆孔的磨损较快，而方形或圆形孔的磨损较慢。
所谓“二次椭圆一次圆”，实践告诉我们，减小椭圆孔辊缝效果快，轧机稳定时间长，应根据情况确定。
（2）、由于钢坯头部在大压下量轧制时的不均匀变形，头部低温或冶废、夹杂等都可能形成“劈头”，或者上一根遗留下大片翘皮在进口导卫中而引起堆钢。
(3) . 由于扭力导轨磨损严重或固定螺钉松动，导致轧件扭角错误，导致钢材堆放。
只需观察轧件头部正对角线和负对角线两侧的入口是否有引导卫挤压之痕迹就可以判断。
处理方法为调整滚动扭转导卫开口度，是固定式扭转导卫应更换。
(4) . 由于最后一道进口导卫磨损严重（或固定螺钉松动），最后一道进料过小，导致轧件与导卫间隙过大，导致头部浇钢，导致轧件卡在最后一道进口导卫内，导致钢材堆积。
处理方法：检查最后一道次的轧件尺寸，更换最后一道次的进口导轨。
（5）、滚动进口导卫也可能缺油，造成辊环烧坏。
夹持辊严重磨损，夹持辊表面粘铁，调节开口度的固定螺丝松动等引起头部倒钢。
（6）轧件弯头也可能导致下一道无法进入，导致钢材堆积。
弯头可能是由于入口和出口导轨的中心线与孔型中心线不直，并且轧件在移动过程中不断被迫改变方向。
关于轧钢厂棒材车间“10.11”其它损害事故分析处理通报-平安管理网
关于轧钢厂棒材车间“10.11”其它损害事故分析处理通报-平安管理网一、事故经过：2021年 10月 11日5：05，九钢轧钢厂棒材车间精整甲班精整工胡忠明、精整操作工闻群雄在棒材B线精整输送地辊旁正常收集钢筋作业，胡忠明担当现场挂牌、吊运，闻群雄担当就地开关箱开操作。
在胡忠明对钢筋挂完牌后直接行走通过输送地辊时，操作工闻群雄在未现场平安确认的情况下盲目起动输送地辊，导致胡忠明右脚被地辊上输送过来的一捆钢筋挤伤,构成右脚踝关节移位。
二、事故缘由：（一）直接缘由1、精整工胡忠明本人现场作业时留意力不集中，冒险通过正在运转的输送地辊是构成此次事故的次要缘由。
2、精整操作工闻群雄开启输送地辊时在前方视线被阻遏，未对启动设备运动四周进行平安确认便盲目起动设备是构成此次事故的直接缘由。
（二）间接缘由1、事故现场输送地辊旁有一平安过桥，因一周前被损坏后一直未恢复，设备本质平安存在不足，现场平安设备未准时恢复，导致现场作业人员冒险跨越输送地辊易被挤压损害。
2、轧钢厂棒材车间、班组对人员跨越输送地辊时平安牢靠性缺乏注意,也未对该区域取相应的平安措施。
4、轧钢厂厂部、棒材车间日常平安管理不到位，对现场违章、冒险作业行为查处和打击力度不够，对隐患整改的准时性检查、督导不力。
三、事故防备及整改措施：1、轧钢厂应杜绝员工违章跨越输送地辊的行为，提高《精整工作业教导书》中8.7条：“生产时禁止在开动的设备上行走”。
和8.8条：“在钢筋的运输、分类、打包过程中，站位要得当，指挥要精确，时辰要保持上、下工序的协调”的作业教导的针对性，组织危害排查，使每一个精整工都清楚作业过程中的风险和相对应的把握措施。
2、轧钢厂应严格落实《岗位通用作业教导书》中第15条：“开动各种设备、工具前，应仔细检查各种部件能否完好、四周能否有人，确认平安后方可开动使用”的规定，禁止冒险和野蛮作业。
3、对现场输送地辊开关操作箱进行移位改造，对钢筋输送地辊区域制造平安护栏，对作业平台进行修整、更换，禁止作业人员直接从输送地辊上方通过、跨越。
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棒线材轧制常见堆钢事故及处理措施
一、粗中轧区事故原因分析及对策
1、轧件咬入后机架间堆钢
故障原因：
（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；换辊（槽）后张力设定过小。
（2）钢温波动太大。
（3）轧辊突然断裂。
（4）由于电控系统原因引起某架轧机的电机突然升速或降速。
处理措施：
（1）准确设定轧制速度、辊径和张力。
（2）保温待轧，通知加热炉看火工。
（3）更换断辊。
（4）检查电气系统。
2、轧件头部在机架咬入时堆钢
故障原因：
（1）轧件尺寸不符合要求。
（2）轧槽中有异物或打滑。
（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物。
（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起的轧件“劈头”。
（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成的轧件头部弯曲。
（6）头部钢温过低造成的咬入困难或头部开裂。
（7）轧机机架刚性不好，轧制过程中存在跑偏现象。
（8）坯料“脱方”严重。
（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫，简单来说就是翘头。
处理措施：
（1）对轧机辊缝作适当调整。
（2）检查、清理或打磨轧槽。
（3）检查、清理、调整或更换导卫。
（4）认真检查坯料。
（5）检查传动部件间隙或更换轧辊。
（6）改善出钢条件。
（7）对轧机机架进行加固；检查锁紧缸的工作状态。
（8）杜绝不合格钢坯入炉。
（9）认真检查前一架次进口导卫是否松动，导卫松动使轧件咬入箱型孔后受到进口导卫的压力，使轧件下部受压较大，导致下部延伸变大而造成翘头，最终未能顺利咬入轧机而堆钢。
3、轧件卡在机架内造成堆钢
故障原因：
（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸。
（2）发生设备或安全事故时紧急停车。
处理措施：
应根据具体情况分析处理。
二、预精轧区事故原因分析及对策
1、机架间堆钢
故障原因：
（1）辊径、辊缝设定错误。
（2）导卫安装不准确，导卫被堵塞或被冲掉。
（3）粗、中轧张力过大，轧件在预精轧“甩尾”。
（4）轧机或辊箱轴承烧，导致次架次料型变化。
（5）压下装置自锁性能坏，在轧制时因振动，料型产生变化。
处理措施：
（1）重新设定辊径、辊缝。
（2）检查、更换并认真调整对中导卫。
（3）控制来料尺寸。
（4）消除张力。
（5）维护人员进行检查，维修或更换设备。
2、预精轧自动停车
故障原因：
（1）润滑系统故障。
（2）电机跳闸。
处理措施：
（1）检查润滑系统。
（2）电气检查。
三、精轧区事故原因分析及对策
1、精轧后堆钢箱内堆钢
故障原因：
（1）精轧后导槽内留有异物；导槽磨损严重；精轧末架进口导卫问题。
（2）精轧机组与双模块机组速度不匹配。
（3）精轧机水箱调整过大，造成水阻力大或水箱内有残留水。
（4）吐丝管磨损严重。
（5）精轧机辊径输入或机架选择错误，导致精轧机速度实际与反馈差距大，与吐丝机之间速度不匹配。
处理措施：
（1）检查、清理导槽和导卫。
（2）正确调整堆拉关系。
（3）根据钢在堆钢箱后的抖动情况，均匀稳定开水箱。
（4）更换吐丝管。
（5）确认精轧机辊径。
2、精轧或双模块内机架堆钢
故障原因：
（1）导卫夹铁堵塞、安装不好、滚动导卫坏；轧件冲出口。
（2）配辊错误；辊缝设定有误。
（3）轧件头部有缺陷。
（4）前面机组有张力，在精轧机内留尾。
处理措施：
（1）检查、更换导卫。
（2）重新配辊、设定辊缝。
（3）把飞剪切头切尾加长。
（4）控制来料尺寸。
3、飞剪处堆钢
故障原因：
（1）切头（尾）过长而卡在导槽内。
（2）剪刃、转辙器磨损，变形或位置不正确。
（3）未剪断、不切头或切弯头影响咬入。
（4）中途飞剪误动作，剪切失控。
处理措施：
（1）重新设定切头（尾）长度和张力。
（2）检查剪刃和飞剪前、后导槽。
（3）重新设定飞剪超前系数。
（4）检查光电管、热检及电源信号。
4、活套处堆钢
故障原因：
（1）活套动作时间不正确；
（2）套量过大或速度设定不正确；活套起套辊固定不牢固或轧件导向板磨损严重。
（3）活套扫描器故障或前面热检信号被挡。
（4）冷却水过多或水雾过大影响检测效果。
（5）活套因电气或机械问题突然落套。
处理措施：
（1）重新设定参数。
（2）更换相关备件。
（3）检查以上相关设备及其动作。
（4）在热检信号合适位置加挡板、加风扇。
（5）电气人员或机械人员进行检查，维修或更换设备。