焊接工艺(中文)
ISO 15614-8 2016 金属材料焊接工艺规程及评定 管与管板接头焊接(中文版)
ISO15614-8:2016金属材料焊接工艺规程及评定—焊接工艺试验—管与管板接头焊接狮子十之八九译目录前言（略）引言1 范围2 引用标准（略）3 名词和术语4符号和略缩语5 预备焊接工艺评定（pWPS）5.1概述5.2针对所以焊接工艺方法的参数5.3针对特定焊接工艺方法的参数6焊接工艺评定试验7 试件的焊接7.1 概述7.2 试件的类型7.2.1坡口形式和接头结构7.2.2三角形布置管端部焊缝7.2.3矩形分布置管端部焊缝8检验和试验8.1执行8.1.1概述8.1.2外观检验8.1.3渗透检验8.1.4射线检验8.1.5宏观金相试验8.1.6硬度试验8.1.7拉脱试验8.2验收等级8.2.1概述8.2.2外观检验8.2.3渗透检验8.2.4射线检验8.2.5宏观金相检验8.2.6硬度试验8.2.7拉脱试验9 认可范围9.1 概述9.2 与制造商有关的条件9.3 与材料有关的条件9.3.1 母材类型9.3.2 管-板和管尺寸9.3.3管布置9.4 焊接工艺的通用规则9.4.1 焊接方法9.4.2 管-板焊接位置9.4.3 接头种类9.4.4 焊接材料、型号9.4.5 焊接材料、规格9.4.6 电流种类9.4.7 热输入（电弧能量）9.4.8 预热温度9.4.9 道间温度9.4.10 热处理9.4.11 保护气体10 焊接工艺评定报告（WPQR）附录A（信息）管与管-板接头焊接工艺评定报告格式（WPQR）文献（略）前言（略）引言自发布之日起，所有新的焊接工艺试验应按照ISO 15614的本部分进行。
然而，ISO 15614的这一部分并不会使以前根据原国家标准或规范进行的焊接工艺试验或ISO 15614这一部分以前的版本进行的焊接工艺试验失效。
1 范围ISO 15614系列标准的本部分规定了金属材料管与管-板接头弧焊的焊接工艺评定试验要求，包括机手工焊、半机械化焊、机械化焊和自动焊。
本标准是ISO 15614系列标准的组成部分之一。
ISO 6947 2019 焊接及相关工艺—一焊接位置(中文版)
不包含在已存在的、已有的位置中的特殊位置的概念已存在，试验在特殊位置进行时，其不符合标准的要求。
试验中的位置和产品制造中焊接位置的关系另有规定，例如 ISO 9606 或 ISO 15614。
本文档中使用的任何商业名称都是为了方便用户而提供的信息，而不是一种认可。
关于标准的自愿性质、ISO特定术语的含义以及与符合性评估有关的表达的含义，以及关于ISO 在技术性贸 易壁垒(TBT)中遵守世界贸易组织(WTO)原则的信息，见/iso/foreword.html。
本标准是由技术委员会 ISO/TC44，焊接及相关工艺 SC7 委员会，表述和术语归口制订的。
i）PJ：管立向下焊位置
j）PK：管全位置 关键词 a 图 2a）、2b）、2c）、2d）和 2e）中，箭头指向为面对焊缝，以此确定焊接位置。图 2f）、2g）、2h）、2i）和 2j）中，箭头指 示沿接头的前进方向。 b 对于特殊目的，例如考核焊工；此位置做为主要位置。
图 2 主焊接位置示例
图 3 变位机中管旋转
3.2 主焊接位置 焊接位置，用 PA、PB、PC、PD、PE、PF、PG 和 PH、PJ 或 PK（对于管）（见图 1 和图 2）。
3.3 特殊试验位置 special test positon
SP 不包括在主焊接位置中的任何焊接位置（见条款 4.3）。
3.4 斜度 slop
S 焊缝轴线与主焊接位置的角度。
本版标准为第四版，代替第三版（ISO6947：2011），进行了技术修改。
与前一版本相比，主要修改如下： — 修订了图1； — 介绍了不在本标准范围内的特殊试验位置的定义原则； — 编辑性更正和完善。
ISO 15614-8 2016 金属材料焊接工艺规程及评定 管与管板接头焊接(中文版)
ISO15614-8:2016金属材料焊接工艺规程及评定—焊接工艺试验—管与管板接头焊接狮子十之八九译目录前言（略）引言1 范围2 引用标准（略）3 名词和术语4符号和略缩语5 预备焊接工艺评定（pWPS）5.1概述5.2针对所以焊接工艺方法的参数5.3针对特定焊接工艺方法的参数6焊接工艺评定试验7 试件的焊接7.1 概述7.2 试件的类型7.2.1坡口形式和接头结构7.2.2三角形布置管端部焊缝7.2.3矩形分布置管端部焊缝8检验和试验8.1执行8.1.1概述8.1.2外观检验8.1.3渗透检验8.1.4射线检验8.1.5宏观金相试验8.1.6硬度试验8.1.7拉脱试验8.2验收等级8.2.1概述8.2.2外观检验8.2.3渗透检验8.2.4射线检验8.2.5宏观金相检验8.2.6硬度试验8.2.7拉脱试验9 认可范围9.1 概述9.2 与制造商有关的条件9.3 与材料有关的条件9.3.1 母材类型9.3.2 管-板和管尺寸9.3.3管布置9.4 焊接工艺的通用规则9.4.1 焊接方法9.4.2 管-板焊接位置9.4.3 接头种类9.4.4 焊接材料、型号9.4.5 焊接材料、规格9.4.6 电流种类9.4.7 热输入（电弧能量）9.4.8 预热温度9.4.9 道间温度9.4.10 热处理9.4.11 保护气体10 焊接工艺评定报告（WPQR）附录A（信息）管与管-板接头焊接工艺评定报告格式（WPQR）文献（略）前言（略）引言自发布之日起，所有新的焊接工艺试验应按照ISO 15614的本部分进行。
然而，ISO 15614的这一部分并不会使以前根据原国家标准或规范进行的焊接工艺试验或ISO 15614这一部分以前的版本进行的焊接工艺试验失效。
1 范围ISO 15614系列标准的本部分规定了金属材料管与管-板接头弧焊的焊接工艺评定试验要求，包括机手工焊、半机械化焊、机械化焊和自动焊。
本标准是ISO 15614系列标准的组成部分之一。
ISO 11970 2001 铸钢产品的焊接工艺规程和评定(中文版)
2 引用标准 下列引用标准对于本文的使用是必不可少的。对于注明日期的引用，只使用该版本标准。对于不注 明日期的引用，应参照使用其最新版本的标准（包括修正版）。
3 名词和术语 针对本标准，定义和术语见 ISO857-1 和 ISO9956-1。
3.1 production welding 产品焊接 制造商在最终供货之前的所有焊接活动，包括铸钢的连接焊接和补焊。
3.1.1 joint welding 接头焊接 为了获得完整的部件，铸件之间或铸件与锻件之间焊接。
1 适用范围 本国际标准规定了一个铸钢焊接工艺规程（WPS）是如何被批准的。
本国际标准定义了批准焊接工艺所需要完成的试验和经批准的焊接工艺规程中的变量在实际生产中 的限制。。
试验应根据本国际标准（ISO）进行，除非附加试验是按用户提出的或由合同各方达成一致的要求 进行。
本国际标准适用于铸钢的电弧焊。如果合同各方同意，本国际标准也适用于其它熔化焊方法。
ISO 148:1983, Steel — Charpy impact test (V-notch) 钢—夏比冲击试验（V型缺口） ISO 857-1:1998, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: Metal welding processes 焊接及相关工艺—词汇—第1部分：金属焊接工艺 ISO 4969:1980, Steel — Macroscopic examination by etching with strong mineral acids 钢—使用强酸腐蚀的宏观金相检验 ISO 4986:1992, Steel castings — Magnetic particle inspection 铸钢—磁粉检验 ISO 4987:1992, Steel castings — Penetrant inspection 铸钢—渗透检验 ISO 4992:—1), Steel castings — Ultrasonic inspection 铸钢—超声波检验 ISO 4993:1987, Steel castings — Radiographic inspection 铸钢—射线检验 ISO 5817:2003, Welding — Fusion welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) — Quality levels for imperfections 焊接—钢、镍、钛和其合金的熔化焊接头（能量束焊除外）—缺欠质量等级 ISO 6507-1:1997, Metallic materials — Vickers hardness test — Part 1: Test method 金属材料— 维氏硬度试验—第1部分：试验方法 ISO 6892:1998, Metallic Materials — Tensile testing at ambient temperature 金属材料—室温拉伸试验 ISO 6947:1990, Welds — Working positions — Definition of angles of slope and rotation 焊缝—焊接位置—倾斜角和旋转角的定义
焊接工艺(PPT72页)
4. 凹坑与弧坑
凹坑与弧坑ａ) 凹坑 ｂ) 弧坑
（1）产生凹坑与弧坑的原因主要是由于操作技能不熟练，电弧拉得过长；焊接表面焊缝时， 焊接电流过大， 焊条又未适当摆动，熄弧过快；过早进行表面焊缝焊接或中心偏移等会导致凹坑；埋弧焊时，导电嘴压得过低，造成导电嘴黏渣，也会使表面焊缝两侧凹陷等。
2. 咬边
咬边
（1）产生咬边的原因主要是由于焊接电流过大以及运条速度不合适； 角焊时焊条角度或电弧长度不适当；埋弧焊时焊接速度过快等。
（2）防止措施选择适当的焊接电流、保持运条速度均匀；角焊时焊条要采用合适的角度和保持一定的电弧长度；埋弧焊时要正确选择焊接参数。
3. 焊瘤
焊瘤
（1）产生焊瘤的原因主要是由于焊接电流过大，焊接速度过慢，引起熔池温度过高，液态金属凝固较慢，在自重作用下形成焊瘤。操作不熟练和运条不当，也易产生焊瘤。
10. 未熔合
（1）产生未熔合的原因主要是由于焊接热输入太低； 焊条、焊丝或焊炬火焰偏于坡口一侧，使母材或前一层焊缝金属未得到充分熔化就被填充金属覆盖；坡口及层间清理不干净；单面焊双面成形焊接时，第一层的电弧燃烧时间短等。
（2）防止措施焊条、焊丝和焊炬的角度要合适， 运条摆动应适当，要注意观察坡口两侧的熔化情况；选用稍大的焊接电流和火焰能率，焊速不宜过快，使热量增加足以熔化母材或前一层焊缝金属；发生电弧偏吹时应及时调整角度，使电弧对准熔池；加强坡口及层间清理。
（4）加焊回火焊道，但焊后需磨去多余金属，使之与母材圆滑过渡或采用TIG 焊重熔法。
回火焊道
（5）凡须预热的材料，预热温度要较原焊缝提高50℃ 左右， 并且其道间温度不应低于预热温度，否则，需加热到要求温度后方可焊接。（6）要求焊后热处理的锅炉、压力容器应在热处理前返修，否则，返修后应重新进行热处理。（7）同一部位的焊缝返修次数一般不超过3次。
焊接工艺(锡焊)
6.3 自动焊接技术
目前常用的自动焊接技术包括： 浸焊 波峰焊接技术 再流焊技术 表面安装技术（SMT）
6.3.1 浸焊
浸焊是指：将插装好元器件的印制电路板浸入有熔融状焊料的锡锅内，一次完成印制电路板上所有焊点的自动焊接过程。 1．浸焊的特点 操作简单，无漏焊现象，生产效率高；但容易造成虚焊等缺陷，需要补焊修正焊点；焊槽温度掌握不当时，会导致印制板起翘、变形，元器件损坏。
2．焊剂(助焊剂)
焊剂是进行锡铅焊接的辅助材料。 焊剂的作用:去除被焊金属表面的氧化物，防止焊接时被焊金属和焊料再次出现氧化，并降低焊料表面的张力，有助于焊接。 常用的助焊剂有： 无机焊剂 有机助焊剂 松香类焊剂：电子产品的焊接中常用。
6.1 焊接的基本知识
6.1.3 锡焊的基本过程
锡焊是使用锡铅合金焊料进行焊接的一种焊接形式。其过程分为下列三个阶段： A．润湿阶段（第一阶段） B．扩散阶段（第二阶段） C．焊点的形成阶段（第三阶段）
6.1 焊接的基本知识
3.1.4 锡焊的基本条件
正确的焊接姿势
一般采用坐姿焊接，工作台和坐椅的高度要合适。 焊接操作者握电烙铁的方法： 反握法：适合于较大功率的电烙铁（>75W）对 大焊点的焊接操作。 正握法：适用于中功率的电烙铁及带弯头的电 烙铁的操作，或直烙铁头在大型机架上的焊接。 笔握法：适用于小功率的电烙铁焊接印制板上 的元器件。
6.2 手工焊接的工艺要求及质量 分析技术
6.2.3 焊点的质量分析
1．对焊点的质量要求 电气接触良好 机械强度可靠 外形美观
6.2 手工焊接的工艺要求及质量 分析技术
2．焊点的常见缺陷及原因分析
虚焊（假焊） 拉尖 桥接 球焊 印制板铜箔起翘、焊盘脱落 导线焊接不当
焊接工艺方法代号(中英文对照)
DCEP 直流正接,DCEN 直流反接焊接代号AW——ARC WELDING—-电弧焊AHW——atomic hydrogen welding——原子氢焊BMAW-—bare metal arc welding——无保护金属丝电弧焊CAW-—carbon arc welding——碳弧焊CAW—G——gas carbon arc welding—-气保护碳弧焊CAW—S——shielded carbon arc welding——有保护碳弧焊CAW-T—-twin carbon arc welding—-双碳极间电弧焊EGW——electrogas welding——气电立焊FCAW——flux cored arc welding——药芯焊丝电弧焊FCW—G——gas-shielded flux cored arc welding-—气保护药芯焊丝电弧焊FCW—S-—self—shielded flux cored arc welding——自保护药芯焊丝电弧焊GMAW—-gas metal arc welding--熔化极气体保护电弧焊GMAW—P—-pulsed arc-—熔化极气体保护脉冲电弧焊GMAW—S——short circuiting arc——熔化极气体保护短路过度电弧焊GTAW-—gas tungsten arc welding——钨极气体保护电弧焊GTAW-P—-pulsed arc—-钨极气体保护脉冲电弧焊MIAW—-magnetically impelled arc welding—-磁推力电弧焊PAW—-plasma arc welding—-等离子弧焊SMAW——shielded metal arc welding-—焊条电弧焊SW—-stud arc welding——螺栓电弧焊SAW—-submerged arc welding——埋弧焊SAW-S——series——横列双丝埋弧焊RW--RWSISTANCE WELDING——电阻焊FW——flash welding-—闪光焊RW—PC——pressure controlled resistance welding——压力控制电阻焊PW-—projection welding--凸焊RSEW—-resistance seam welding——电阻缝焊RSEW—HF—-high-frequency seam welding-—高频电阻缝焊RSEW-I-—induction seam welding——感应电阻缝焊RSEW—MS——mash seam welding—-压平缝焊RSW——resistance spot welding-—点焊UW——upset welding——电阻对焊UW-HF——high-frequency —-高频电阻对焊UW-I——induction-—感应电阻对焊SSW-—SOLID STATE WELDING——固态焊CEW——co—extrusion welding——CW——cold welding-—冷压焊DFW——diffusion welding——扩散焊HIPW——hot isostatic pressure diffusion welding—-热等静压扩散焊EXW——explosion welding——爆炸焊FOW——forge welding-—锻焊FRW—-friction welding——摩擦焊FRW—DD-—direct drive friction welding——径向摩擦焊FSW—-friction stir welding——搅拌摩擦焊FRW-I—-inertia friction welding——惯性摩擦焊HPW-—hot pressure welding—-热压焊ROW-—roll welding-—热轧焊USW——ultrasonic welding——超声波焊S——SOLDERING——软钎焊DS——dip soldering——浸沾钎焊FS——furnace soldering——炉中钎焊IS——induction soldering-—感应钎焊IRS——infrared soldering——红外钎焊INS——iron soldering——烙铁钎焊RS——resistance soldering——电阻钎焊TS—-torch soldering-—火焰钎焊UUS——ultrasonic soldering——超声波钎焊WS——wave soldering——波峰钎焊B——BRAZING——软钎焊BB——block brazing——块钎焊DFB—-diffusion brazing——扩散焊DB-—dip brazing-—浸沾钎焊EXB-—exothermic brazing——反应钎焊FB—-furnace brazing—-炉中钎焊IB——induction brazing——感应钎焊IRB——infrared brazing——红外钎焊RB-—resistance brazing——电阻钎焊TB—-torch brazing——火焰钎焊TCAB--twin carbon arc brazing-—双碳弧钎焊OFW——OXYFUEL GAS WELDING——气焊AAW——air—acetylene welding——空气乙炔焊OAW-—oxy—acetylene welding——氧乙炔焊OHW-—oxy—hydrogen welding—-氢氧焊PGW-—pressure gas welding——气压焊OTHER WELDING AND JOINING——其他焊接与连接方法AB——adhesive bonding——粘接BW—-braze welding——钎接焊ABW——arc braze welding-—电弧钎焊CABW-—carbon arc braze welding-—碳弧钎焊EBBW——electron beam braze welding—-电子束钎焊EXBW—-exothermic braze welding——热反应钎焊FLB-—flow brazing—-波峰钎焊FLOW——flow welding——波峰焊LBBW——laser beam braze welding—-激光钎焊EBW-—electron beam welding——电子束焊EBW—HV—-high vacuum——高真空电子束焊EBW—MV—-medium vacuum——中真空电子束焊EBW-NV——non vacuum——非真空电子束焊ESW——electroslag welding——电渣焊ESW-CG-—consumable guide eletroslag welding——熔嘴电渣焊IW——induction welding——感应焊LBW-—laser beam welding--激光焊PEW--percussion welding-—冲击电阻焊TW-—thermit welding——热剂焊THSP——THERMAL SPRAYING-—热喷涂ASP——arc spraying——电弧喷涂FLSP——flame spraying——火焰喷涂FLSP-W-—wire flame spraying——丝材火焰喷涂HVOF-—high velocity oxyfuel spraying——高速氧燃气喷涂PSP——plasma spraying—-等离子喷涂VPSP—W-—vacuum plasma spraying——真空等离子喷涂TC——THERMAL CUTTING——热切割OC-—OXYGEN CUTTING-—气割OC-F——flux cutting——熔剂切割OC-P——metal powder cutting-—金属熔剂切割OFC-—oxyfuel gas cutting-—氧燃气切割CFC—A——oxyacetylene cutting—-氧乙炔切割CFC-H——oxyhydrogen cutting——氢氧切割CFC-N——oxynatural gas cutting—-氧天然气切割CFC-P-—oxypropanne cutting--氧丙酮切割OAC——oxygen arc cutting-—氧气电弧切割OG——oxygen gouging——气刨OLC—-oxygen lance cutting—-氧矛切割AC-—ARC CUTTING-—电弧切割CAC——carbon arc cutting-—碳弧切割CAC-A-—air carbon arc cutting——空气碳弧切割GMAC——gas metal arc cutting-—熔化极气体保护电弧切割GTAC——gas tungsten arc cutting——钨极气体保护电弧切割PAC—-plasma arc cutting——等离子弧切割SMAC-—shielded metal arc cutting——焊条电弧切割HIGH ENERGY BEAM CUTTING——高能束切割EBC-—electron beam cutting-—电子束切割LBC——laser beam cutting—-激光切割LBC-A--air—-空气激光切割LBC-EV——evaporative——蒸气激光切割LBC—IG——inert gas——惰性气体激光切割LBC—O--oxygen—-氧气激光切割。
ISO 15614-7 2016 金属材料焊接工艺规程及评定堆焊(中文版)
ISO15614-7:2016金属材料焊接工艺规程及评定—焊接工艺试验—堆焊狮子十之八九译目录前言（略）引言1 范围2 引用标准（略）3 名词和术语4预备焊接工艺评定（pWPS）4.1耐腐蚀堆焊4.2耐磨堆焊5焊接工艺评定试验6 试件6.1 试件的形状和尺寸6.1.1概述6.1.2耐腐蚀堆焊和耐磨堆焊6.1.3中间层6.2试件的焊接7检验和试验7.1检验和试验的范围7.2非破坏性检验（NDT）7.3试样的截取及截取位置7.4破坏性试验7.4.1概述7.4.2宏观金相试验7.4.3硬度试验7.4.4侧弯试验7.4.5化学分析7.4.6铁素体含量/数（FN）7.5验收准则7.5.1非破坏性检验（NDT）7.5.2破坏性试验7.6复试8 认可范围8.1 概述8.2 与制造商有关的条件8.3 与材料有关的条件8.3.1 母材类型8.3.2 母材厚度8.4与焊接材料/堆焊材料有关的条件8.4.1焊接材料型号8.4.2堆焊层厚度8.5 焊接工艺的通用规则8.5.1 焊接方法8.5.2 焊接位置8.5.3 电流类型8.5.4 电弧能量8.5.5 预热温度8.5.6 道间温度8.5.7 消氢处理8.5.8 焊后热处理（PWHT）8.5.9 堆焊层数8.6不同焊接方法的特殊要求8.6.1焊接工艺方法111（焊条电弧焊）8.6.2焊接工艺方法12（埋弧焊）和72（电渣堆焊）8.6.3焊接工艺方法13（熔化极气体保护焊）和14（钨极气体保护焊）8.6.4焊接工艺方法15（等离子弧焊）8.6.5焊接工艺方法153（等离子转移弧）8.6.6焊接工艺方法311（氧-乙炔气焊）9 焊接工艺评定报告（WPQR）附录A（信息）焊接工艺评定报告格式（WPQR）文献（略）前言（略）引言本标准时ISO 15614系列标准的组成部分之一，具体细节见ISO 15607：2003，附录A。
自发布之日起，所有新的焊接工艺试验应按照ISO 15614的本部分进行。
ISO 15609-1 2019 金属材料焊接工艺规程和评定—焊接工艺规程-电弧焊(中文版)
ISO15609-1：2019 金属材料焊接工艺规程和评定—焊接工艺规程第1部分：电弧焊狮子十之八九译备注：与前一版本的主要更新部分用阴影表示目录前言（略）引言1 范围2 引用标准（略）3 名词和术语4 焊接工艺规程（WPS）中的技术内容4.1 概述4.2 制造商信息4.3 母材信息4.3.1 母材类型4.3.2 母材规格4.4 所有焊接工艺相关信息4.4.1 焊接方法4.4.2 接头设计4.4.3 焊接位置4.4.4 接头准备4.4.5 焊接技能4.4.6 背面清根4.4.7 衬垫4.4.8 焊接材料4.4.9 电参数4.4.10 机械化和自动化4.4.11 预热温度4.4.12 道间温度4.4.13 预热维持温度4.4.14 焊后消氢处理4.4.15 焊后热处理4.4.16 保护气体4.4.17 热输入/电弧能量4.5 不同组别焊接方法的特殊内容4.5.1 焊接方法111（焊条电弧焊）4.5.2 焊接方法12（埋弧焊）4.5.3 焊接方法13（熔化极气体保护焊）4.5.4 焊接方法14（非熔化极其它保护焊）4.5.5 焊接方法15（等离子焊）参考文献（略）前言（略）引言自本标准颁布起，所有新的焊接工艺规程都应根据本标准编写。
但是，本标准不会使以前根据以前编写的焊接工艺规程失效（根据以前标准或规范或本文件以前版本制定）1 范围本标准规定了电弧焊焊接工艺规程的内容要求。
ISO15609系列标准的组成见ISO 15607。
本标准中规定的是影响焊接接头质量的变量。
2 引用标准（略）3 名词和术语ISO/TR 25901（所有部分）中术语和定义适用本标准。
本标准无名词和术语定义。
4 焊接工艺规程（WPS）中的技术内容4.1 概述预备焊接工艺规程/焊接工艺规程（pWPS/WPS）应包括进行焊接操作完成一条焊缝所需的所有必要信息。
pWPS/WPS中要求的内容见条款4.2至条款4.5。
对于某些应用领域，可能需要对具体内容进行增减。
AW焊接工艺规程中英文对照模板
焊接工艺规程（WPS）WELDING PROCEDURE SPECIFICATION (WPS)公司名称 Company Name：焊接方法 Welding Process(es)：PQR辅助文件号 Supporting PQR No.(s)：采用的接头设计 JOINT DSIGN USED类型 Type：单面焊缝 Single [ ] 双面焊缝 Double Weld [ ]衬垫 Backing：是 Yes [ ] 否 No[ ] 衬垫材料Backing Materical：根部间隙 Rooting opening：钝边尺寸 Root Face Dimension：坡口角度 Groove Angle：半径 Radius (J-U)：背部清根 Backing：是 Yes [ ] 否 No[ ]方法 Method：母材 BACE METALS材料规格 Material Spec.：类型或级别 Type or Grade：厚度 Thickness：坡口 Groove：角焊缝 Fillet：直径（圆管）Diamcter(Pipe)：填充金属 FILLER METALSAWS 规定 AWS Specification：AWS 类别 AWS Classification：保护 SHIELDING焊剂 Flux：气体 Gas：焊丝—焊剂（等级）Electrode-Flux(Class)：预热 PREHEAT预热温度，最低 Preheat Temp,Min：道间温度，最低Interpass Temp,Min：最高 Max：标识编号 Identification #：修改 Revision：日期Date：修改人 By：批准人 Authorized by：日期Date：类型Type—手工Manual[ ] 半自动semi-Automatic[ ]机械Machine[ ] 自动Automatic[ ]位置 POSITION坡口位置 Position of Groove：角焊缝 Fillet：立焊方向Vertical Progression：上行Up[ ] 下行 Down[ ]电特性 ELECTRICAL CHARACTERISTICS过渡形式（GMAW） Transfer Mode(GMAW) 短路 Short-Circuting：[ ] 熔滴Globular：[ ]喷射 Spray：[ ]电流 Current：交流 AC：[ ] 直流反接 GCEP：[ ]脉冲 Pulsed：[ ] 直流正接 DCEN：[ ]钨极（GTAW） Tungsten Electrode尺寸 Size：类型 Type：技术 TECHNIQUE直线或横向摆动喊道Stringer or Weave Bead：多道或单道（每边） Multi-pass or Single Pass(per side)：焊丝数 Numbei of Electrodes：焊丝间隔Electrode Spacing 纵向Longitudinal：横向Lateral：角度 Angle：导电咀到工件距离 Contact Tube to Work Distance：锤击 Peening：道间清理 Interpass Cleaning：焊后热处理 POSTWELD HEAT TREATMENT温度 Temp.：时间 Time ：。
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工具钢焊接的一般准则
改变模式或者其他大量焊接工作都要在软退火条件和较高的预热温度下才能 完成.
工具钢焊接的一般准则
在一个堆焊之后以及温度低于350° C 之前，堆焊必须立即锤打，这是高合 金工具钢的最低层间温度，从未锤打冷料！
工具钢焊接的一般准则
沉积足够的材料，一般深度约1.5mm---2mm，这需要正确的加工/研磨.
58 - 60 HRC 未经处理的
UTP 65 D
UTP A 651
关于破裂和损坏的切割工具， 它们具有高强度以及高硬度的 连接头，切口要与固体沉积相 覆盖
大约 220 HB
关于切口的焊接准备及缝合
a) 低切削压力(斜切边加工)
b) 高切削压力(用圆角刃口加工鞍状物)
热作工具钢焊接工艺
关于热作钢来说，由于其独特的化学成分，极高的耐热性，良好的硬度保持能力，极好的热耐磨性等因 素影响，压力和摩擦力高达550° C.
工具钢焊接的一般准则
在焊接后进行缓慢冷却是有必要的，并且要最终退火，以减少焊接应力.一 个大型的堆焊作业完成后必须要进行后期热处理，比源自模式改变的填充或者 相类似的填充.
为工具焊接配备焊接引导装置
预热以及热量维护表
焊接工艺的失败原因
结构问题
太硬 1. 预热过低 2. 没有缓慢冷却 3. 预热太快 4. 冷却太快 5. 电极过大或者电流过高
高速钢的高硬度和高耐热性高达600° C，这取决于其本身的化学成分和热处理情况 ， 高速钢切割工具有良好的边缘保持性，能在高温时保持高切削性能. 高速钢也可用于耐磨性与韧性相结合的冷切割工具，这些属性需要通过高比例特殊碳化 物获得. 对于高速钢工具的维修，我们通常使用UTP690，这使得我们使用金红石涂层电焊条变得 较为容易，它的特点就在于其喷射弧，平滑的焊缝表面和能进行自我分离残渣. 免费赠送的产品: 钨极氩弧焊电线 UTP A 696 是可供选择的.
高速钢焊接工艺
这些已开发的焊材主要通过使用非合金或者低合金基材来生产新切削工具，它 们也可用于维修大型切割和成型工具，未处理的焊敷金属硬度大约为60 HRC ， 第二次或第三次回火并且其温度在550 ° C时，需要消除残余奥氏体（在冷却 过程中，残余 奥氏体就转变为马氏体），生产最终硬度为64 - 65 HRC (二次硬 化). 当修复切口时，受损区域要先进行清洗，然后预热到大约150° C，当受损很小 并且/或者碱金属没有产生裂缝时，这种 预热温度是足够的，如果大部件被破坏 了或者需要修复大型表面切口时，那么该工具就要进行彻底预热到450 - 600° C.
7.2.1 7.3 8. 8.1 8.2 8.3 9. 9.1 9.2
注塑模具钢的焊接工艺 塑料模具钢概述 塑料模具钢1.2312的数据资料 适于注塑模具钢的UTP焊材 铸铁焊接工艺 铸铁材料概述 适于铸铁焊接的UTP产品
9.3
适于铸铁焊接的UTP氩弧焊棒或MIG电线
10. 适于工具焊接的UTP产品
5.3 适于高速钢的UTP焊材 6. 冷作钢焊接工艺
6.1 6.2 6.3 6.4 5 - 12 % Cr的莱氏体铬易切削钢 冷作钢概述 冷作钢1.2379的数据资料 适于冷作钢的UTP焊材
7. 7.1 7.2
热作钢焊接工艺 热作钢概述 热作钢1.2714的数据资料 热作钢1.2344的数据资料 适于热作钢的UTP焊材
材料编号 1.1730 1.1740 1.2003 1.2063 1.2067 1.2080 1.2162 1.2201 1.2210 1.2362 1.2363 1.2378 1.2379 1.2436 1.2541 1.2542 1.2547 1.2550 1.2601 1.2718 1.2767 1.2842
钼铬钢, 由于其良好的热传导性，非常有效的预防了在热冲击影响下出现的热裂纹，是冲模，注塑模，
热轧辊等钢材使用的理想选择 (如1.2343, 1.2344, 1.2606).
镍铬钼钢, 由于其独特的韧性, 特别适用于冲击载荷(如1.2713, 1.2714).
以UTP焊材为主的焊接工艺
高速钢
冷作钢
热作钢 注塑模具钢 铸铁
1. 概述 2. 焊接方法 2.1 2.2 2.3 3. 4. 5. 5.1 5.2 涂剂焊条焊接 气体遮蔽钨弧焊接 MIG/MAG焊接 工具钢焊接工艺的一般准则 焊接工艺的失败原因 高速钢焊接工艺 高速钢概述 高速钢1.3343的数据资料
适于高速钢的UTP焊材
涂层电焊条 钨极氩弧焊棒 MIG / MAG 电线 UTP A 696* 用途 堆焊硬度
UTP 690*
磨损工具的焊接以及有关 切割工具的损坏部件焊 接，并且与低级碱金属有 关的新工具生产.
60 – 65 HRC
UTP 65 D UTP 653
UTP A 651
关于破裂及损坏工具的高 强度和硬接头，这里涉及 到 3 层 UTP 690 / UTP A 696
混合过大
13.少于3层的硬表堆焊 14.电极过大或者电流过高 15. 电焊条选择错误
没有足够的硬度
16.热处理没有与堆焊相一致
硬度过高
17.预热太低
焊接工艺的失败原因
加工之后，焊缝的外观，成果
加工之后没有足够的沉积区
18.在停止堆焊之前，沉积区域没有测量 19. 焊工的能力不足以胜任这项工作
高速钢焊接工艺
关于多层的软化退火铬钢，颜 色和结构要相匹配. UTP A DUR 600 对于回火冷钢和非合金基体钢 来说，使用合金是非常普遍 的，对于多层要使用天然硬度 关于多层的退火冷作钢和非合 金基材，要使用其天然硬度
40 HRC 未经处理的
UTP 67 S
56 - 58 HRC 未经处理的
UTP 673
UTP A 673
作业.
迭层焊接需适用于以下情况: 快速修复 大型修复 相同材料的修复 1 - 2 层硬工具的小型修复 多层硬工具的修复 关于改变形状或者模式的软退火工具
冷作钢焊接工艺 5 - 12 % Cr的莱氏体铬易切削钢
在很少或者大约在150 °下没有预热的情况下，可以进行快速维修，只要使用铬钢焊条UTP 665 或 者钨极氩弧焊棒rod UTP A 66 ，只要从基材当中挑选出C类材质， 堆焊的硬度就可达到大约55 HRC. 对于大型的修理作业（2层板以上），工具必须要预热到450 - 480° C,电焊条UTP 67S （基本涂层 ），UTP 673 (金红石涂层)或者是钨极氩弧焊电线UTP A DUR 600等焊接，都要使用焊材. 堆焊的硬度是56 - 60 HRC.
工具钢焊接的一般准则
清洁焊接区域，去除所有的污染物，如油漆，油，油脂，斜切尖锐的边缘， 对打破部件和U型裂缝做好准备.检查表面和染料渗透，以确保没有进一步的 缺陷或者裂缝.
工具钢焊接的一般准则
挑选手头上正在进行的填充材料和电焊条或者是直径适用于这项作业的焊丝 .
工具钢焊接的一般准则
电线必须非常整洁（为了避免孔隙度），电焊条必须干燥，依照供应商的建 议，如果有必要就要重新晒干.
热应用的错误
温度急增 混合过大
压力过大
准备不正确
6. 斜切过大 7. 没有锤打或者冷锤打
焊接错误
8. 焊缝过长 9. 焊接气孔导度没有考虑到预热或是冷焊
氢气脆化
孔隙度
10. 电焊条没有重新晒干 11. 没有彻底清洁焊接区域
焊接工艺的失败原因
硬度过低或者不是恒定的
硬度减少
12.缓冲层顶部有太少的硬表堆焊
化学成分（%） C 0,45 0,6 0,75 1,45 1,0 2,0 0,2 1,6 1,2 0,6 1,0 2,2 1,55 2,1 0,35 0,5 0,5 0,6 1,6 0,55 0,45 0,9 Si 0,3 0,3 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,2 1,0 0,3 0,2 0,3 0,3 0,9 0,9 0,9 0,6 0,3 0,2 0,3 0,3 Mn 0,6 0,6 0,7 0,6 0,3 0,3 1,3 0,3 0,2 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,9 0,9 0,9 0,6 0,3 0,2 0,3 0,3 Cr 0,4 1,5 1,5 12,0 1,2 12,0 0,7 5,3 5,3 12,0 12,0 12,0 1,0 1,0 1,6 1,1 12,0 0,6 1,4 0,4 Mo 1,3 1,1 0,7 0,6 0,3 V 0,1 0,1 0,3 0,2 2,0 1,0 0,2 0,2 0,2 0,2 0,5 Ni 2,8 Ni 4,0 0,1 W 0,7 2,0 2,0 2,0 2,0 0,5 -
典型的冷作钢
通过切割下颌来修复部分边缘
通过切口来解决冲压模的相关问题
适于冷作钢的UTP焊材
涂层电焊条 钨极氩弧焊棒 M I G /MAG 电线 UTP A 66 用途 堆焊硬度
UTP 665
关于退火铬切割工具的切口， 对于单层或最多两层的快速修 复工具来说，抗裂就较为困难
大约 55 HRC
UTP 67 SST
德国标准设计. C 45 W C 60 W 75 Cr 1 1 45 Cr 6 100 Cr 6 X 210 Cr 12 21 MnCr 5 X165CrV1 2 115 CrV 3 X63CrMoV5-1 X100CrMoV5-1 X220CrVMo12-1 X155CrVMo12-1 X210CrW12 35WCrV7 45WCrV 7 45WCrV7 7 60WCrV 7 X 1 6 5CrMoV12 55NiCr 10 X45NiCrMo 4 90MnCrV 8
工具钢焊接的一般准则
工具钢通常不会在常温下进行焊接,预热和层间温度是由碱金属的类型和工 具的形状和尺寸决定的（这里会有硬度峰和裂缝的危险）
工具钢焊接的一般准则
焊接必须尽可能的以最低热量输入，这意味着要尽可能使用最低的电流和电 压，经常清洁焊缝，消除残渣.