汽车开发流程
汽车开发流程(策划→设计→试制→生产)
整车开发流程培训
目录
1、整车开发流程的意义 2、汽车产品研发业务的内涵 3、整车产品开发业务中的工作分析 4、能力建设规划“四项基本原则” 5、整车产品开发项目的组织和管理 6、XXX汽车整车开发流程规划
研发决定成本
实际成本摊销
产品 概念
设计 开发
测试
整车产品开发业务中的工作分析
➢产品开发涵盖业务
汽车新产品开发
产品规划
项目管理
工程设计
工艺设计 及制造工程
质量工程
成本控制
市场工程
战略规划
市场研究
技术研究
产品规划
产业研究
宏观环境研究 竞争研究 及业务规划
目标市场研究
消费者研究 产品生命 周期研究
研究院为主
研究院辅助
政策法规研究
新技术新工 艺应用研究
➢ 3、按产品的成熟性分类
– 早期研发（基础研发） – 技术开发 – 产品开发
汽车产品研发业务的内涵
➢产品设计技术
性能开发
结构是为了性能最好地体现
• 准确
结构开发
• 适量
工艺是为了结构最佳地实现
• 轻量化
• 平衡
工艺开发
• 可制造性 • 最经济性 • 高稳定性
• 简单化 • 合理化 • 耐久化
✓性能是用户需求的工程技术体
质量工程
成本控制
市场工程
营销策划
品牌与传播
商务政策
分销计划
网络开发
公告应用
研究院为主
研究院辅助
品牌定位 外包装及命名 广告及传播
产品试销
推广策划
产品培训 试销及跟踪 试销总结评价
汽车开发工艺流程
汽车开发工艺流程汽车开发工艺流程是指整个汽车从概念设计到量产交付的全过程。
具体而言，汽车开发工艺流程可以分为概念设计、产品设计、工艺设计、试制、调试、量产等多个阶段。
首先是概念设计阶段，这个阶段是汽车开发的起点。
在这个阶段，设计师和工程师将进行市场调研，了解消费者需求，并进行概念设计。
概念设计包括外观设计、内饰设计、功能设计等，旨在确定汽车的整体风格和特点。
接着是产品设计阶段，设计师和工程师将进行更加具体的设计。
他们会制作3D模型、动画和图纸等，用于详细描述汽车的各个组成部件。
同时，他们还会进行材料选择、工艺流程设计等，确保产品的可制造性和耐久性。
然后是工艺设计阶段，工艺师将深入研究产品设计图纸，确定组装工艺和制造流程。
他们会制定工艺文件、工序标准、工时标准等，指导下一步的生产工作。
此外，还需要对工装夹具进行设计和制造，以支持后续的生产。
在工艺设计完成后，进行试制阶段。
这个阶段会制造少量的样车，用于验证设计和工艺的可行性。
试制车辆会经历多次测试，包括性能测试、安全测试、可靠性测试等。
根据试制车的测试结果，设计师和工程师可能会进行一些调整和改进。
在试制阶段完成后，进行调试阶段。
调试阶段是在生产线上进行的，目的是确保整个生产过程的稳定性和质量。
调试工程师会检查并优化生产工艺和生产设备，确保汽车的每个组成部件都能按照设计要求进行制造和组装。
最后是量产阶段，这个阶段是整个汽车开发工艺流程的最后一个阶段。
在这个阶段，汽车开始正式投入生产，每辆车都要按照制定的工艺流程进行制造和组装。
同时，还要进行严格的质量控制，确保每辆车都符合标准和要求。
总的来说，汽车开发工艺流程是一个复杂而繁琐的过程，需要设计师、工程师和技术人员等多个团队的协作。
只有将每个阶段都仔细把控，才能够确保汽车的质量和可靠性。
汽车的开发工艺流程也在不断地演进和改进，以满足不断变化的市场需求和技术要求。
pt汽车开发流程
pt汽车开发流程
"PT" 在汽车行业中通常指的是 "Prototype" 的缩写，即原型车。
汽车开发流程是一个复杂而多阶段的过程，涉及设计、工程、测试和制造等多个方面。
以下是一个简化的汽车开发流程概述：
1. 概念设计：确定车辆的基本概念、目标市场和规格要求。
2. 设计与工程：进行详细的车辆设计，包括外观、内饰、机械和电气系统。
3. 原型制作：根据设计制造原型车（PT 车），用于评估和测试。
4. 测试与验证：进行各种测试，如性能测试、安全测试、耐久性测试等，以确保车辆符合要求。
5. 工程改进：根据测试结果进行必要的设计修改和优化。
6. 生产准备：包括工装设计、生产线规划和零部件采购等。
7. 量产与市场投放：开始批量生产车辆，并将其推向市场。
8. 持续改进：在车辆上市后，收集用户反馈和市场数据，进行持续的改进和升级。
这只是一个简化的流程描述，实际的汽车开发过程可能更加复杂，涉及更多的细节和阶段。
每个汽车制造商可能会有自己独特的开发流程和方法。
汽车行业产品开发流程
汽车行业产品开发流程汽车行业的产品开发流程可以分为以下几个阶段：1.产品规划阶段：根据市场需求和竞争对手情况，确定产品的定位和目标市场。
在这个阶段，需要进行市场调研、产品策划和需求分析，确定产品的功能、性能和外观等要素。
2.概念设计阶段：根据产品规划的要求，进行初步的设计。
这个阶段需要进行形式设计、造型设计和结构设计等工作，形成初步的产品概念。
3.详细设计阶段：在概念设计阶段的基础上，进行更加详细的设计。
包括进行工程设计、零部件设计和系统设计等工作，确保产品的质量和可制造性。
4.试制和样车制作阶段：根据设计图纸，进行试制工作，制作样车。
这个阶段需要进行模型制作、性能试验和可靠性试验等工作，以验证产品设计的可行性。
5.试产和生产准备阶段：在样车试制成功后，进行批量试产和生产准备工作。
这个阶段需要进行工艺设计、设备采购和制造工艺试验等工作，确保产品的质量和生产能力。
6.量产和销售阶段：进行正式的量产和销售工作。
这个阶段需要进行生产组织、质量控制和市场推广等工作，以确保产品能够按时交付给客户，并满足市场需求。
在整个产品开发流程中，还需要进行多个部门之间的协作和沟通，包括研发、设计、制造和销售等部门。
同时，还需要进行产品的改进和优化工作，以适应市场的变化和技术的进步。
在汽车行业，产品开发流程一般较为复杂和漫长，涉及到多个方面的知识和技能。
因此，汽车制造商通常会投入大量的人力、物力和财力，以保证产品的质量和竞争力。
总体而言，汽车行业的产品开发流程包括产品规划、概念设计、详细设计、试制和样车制作、试产和生产准备、量产和销售等阶段，其中每个阶段都有具体的工作内容和任务。
通过科学的产品开发流程，汽车制造商能够有效地开发出具有竞争力的产品，满足市场的需求。
汽车整车开发流程
汽车整车开发流程1.市场调研和需求分析：在汽车整车开发的早期阶段，首先需要进行市场调研，收集和分析消费者的需求和喜好。
这一步骤是确定最终产品设计的基础，包括车型定位、功能配置和外观设计等。
2.概念设计：在市场调研和需求分析的基础上，制定初步的概念设计方案。
概念设计主要包括产品方案、造型设计、技术路线等。
通过立体造型和计算机辅助设计，将概念设计转化为实际的设计图纸。
3.验证和优化：概念设计完成后，需要进行各种验证和优化，包括结构强度分析、三维仿真、碰撞试验、性能测试等。
通过这些验证和优化过程，确保产品的安全性、稳定性和性能达到设计要求。
4.零部件设计和采购：在产品整体设计的基础上，进行零部件设计和采购。
零部件的设计和采购需要考虑到供应商的能力、成本和交货时间等因素。
与此同时，还需要进行供应商的评估和管理，确保供应链的稳定和质量控制。
5.整车装配和调试：在零部件到位后，进行整车的装配和调试。
整车装配和调试是保证产品质量和性能的重要环节，包括车身焊接、底盘组装、电器连接和测试等。
同时，还需要开展整车动态性能测试和安全性能评估。
6.试制样车和试验验证：装配和调试完成后，进行试制样车的制造和试验验证。
试制样车是用于试验验证的样车，主要用于产品性能验证、可靠性测试和市场试驾等。
通过试制样车的试验验证，发现和解决问题，提升产品的质量和可靠性。
7.量产准备和生产：试制样车试验验证通过后，进行量产准备和生产。
量产准备包括生产工艺优化、生产设备采购、员工培训和生产线布置等。
在量产过程中，需要进行产品质量控制、供应链管理和生产线调试，确保产品的质量和交货周期。
8.售后服务和市场反馈：产品投产后，需要进行售后服务和市场反馈的管理。
售后服务包括产品保修、维修和技术支持等。
同时，还需要收集和分析市场反馈，不断改进产品和服务，提升用户满意度。
总结起来，汽车整车开发流程包括市场调研和需求分析、概念设计、验证和优化、零部件设计和采购、整车装配和调试、试制样车和试验验证、量产准备和生产以及售后服务和市场反馈等环节。
通用汽车产品开发流程8个步骤
通用汽车产品开发流程8个步骤下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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汽车项目开发流程
汽车项目开发流程
1产品需求:收集用户对新汽车的需求，分析用户的需求，制定新汽车的发展方向。
2分析设计:根据产品需求，分析新汽车的结构、发动机、美学、实用性等设计要点，确定新汽车的设计方案。
3车身设计:根据设计要点设计新汽车的车身尺寸及外观，选择合适的材料，确定新汽车的设计方案。
4内饰设计:根据新汽车的价值定位制定内饰方案，设计内饰整体风格和细节，以优雅复古或极简时尚为主，为消费者带来更好的视觉体验。
5发动机设计:根据新汽车性能要求，设计发动机，以满足新汽车的动力性能、燃油经济性及环保等要求，开发多种发动机型号。
6电子设计:根据新汽车的功能要求，设计电子系统，实现功能的整合，如车载音响、GPS、安全系统等，提供更便捷的用车体验。
7车辆检测:检测新汽车的动力、操控性、燃油经济性、安全性及舒适度等，以确保汽车质量符合要求。
8实践:将经过试验认证的新汽车投入市场，不断完善新汽车，提供更好的产品服务。
汽车开发流程
汽车开发流程1、根据公司指定的开发车型——做前期市场分析——选定设计参考样车——编制整车设计任务书2、绘制简易总布置图（1：1），确定总体尺寸——提交给造型部，造型部根据绘制的二维效果图和总布置图来制作1：1的油泥模型——经过造型评审后即开始采集造型点云数据，经过逆向做出3维外表面模型——再用五轴铣床根据3维外表面模型铣出1：1的实体模型，经过表面处理做成接近于真实的实体模型——再对此近似真实模型进行评审——通过评审即可基本确定整车外形效果和3D外表面数模了。
3、在第二步开始的同时，设计部门（车身、底盘、电器、附件等）会同步拆解参考样车，分别对各部分进行功能分析，状态确认，并逆向建模，在外部造型确定后及时更改涉及到部分（一般涉及到的是发动舱、后行李箱和侧围部分的车身钣金更改，当然也会涉及到其他局部更改）。
4、在外部造型确定后造型部就会及时根据绘制的内饰效果图来制作1：1内饰油泥模型，经过造型评审后逆向建模细化内部结构，再经过内部结构的方案讨论评审后即可确定基本的内饰造型和结构。
5、在建模的过程中，总布置人员就会根据采集到的数据针对新的内外饰造型进行相关的人机工程校核（主要是：驾驶员坐姿校核、上下车方便性校核、踏板位置校核、外后视镜和内后视镜的校核、前后方视野校核，通过性校核、驾驶员操纵界面方便性校核、雨刮刮扫面积校核及视野盲区校核等等），发现问题及时通知相关部门更改设计方案。
这一环节一般问题较少，说是校核其实大部分都是验证，验证他人的产品（样车）。
当然有时候人机校核，会对部分设计更改起到一定的指导作用。
6、先尽量按样车逆向出各系统的3D数模，完成第一版整车数模后，再由总体人员根据设计任务书全局考虑相关布置工作（基本上都是在数模里完成），包括更换动力总成及其他相关的进气、排气、冷却、供油、悬置、制动，换档、变速等等。
相关部门再根据总布置结果在第一版数模的基础上更改相关内容。
7、在所有设计开始后一般会在第一版数模完成前后，就开始对各零部件总成进行招标，寻找开发商对各零部件总成进行前期开发研究和准备工作，各系统在确认所有设计都完成后就会通知各供应商对各零部件总成进行手板或模具样件试制。
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PPC
1
VP应得到批准。
BP
DB
PQRR-VPI
1
工程质量评审-VPI
节点。在工程启动和工程质量强制性指标状态评估时，对质量和开发方案交付物进行评估。
PQRR-CSO
2
工程质量评审-CSO
节点。在CSO
QA
PQRR-VDR
3
工程质量评审-VDR
节点。在VDR
QA
PQRR-IV
4
工程质量评审-IV
ME
MVNS
4
制造验证—非销售车
节点。生产线工人按照试生产工艺手册组装整车。
ME
OTS
4
工装样车
节点。OTS
T/V
PBO
4
工程切换
节点。原车型在总装线上停产的时间点。
BP
PK
总布置
功能部门。泛亚开发部门。
PM
工程管理
功能部门。泛亚管理部门。
PMR
3
工程制造要求
ME
PPAP
4
生产批准程序
生产批准的一般要求。确定供给商是否已经正确理解顾客工程设计记录和标准的所有要求，并且在执行顾客要求的生产节拍条件下实际过程中具有持续能力。
VL
DB
VS
车辆集成分析模拟
功能部门。泛亚工程分析部门。
Z&Model
1，2
区域&局部模型
交付物。通过调整空间数据，完善系统的接口和造型；工程部门和设计部门的协同工作，通过用几何图表达造型面“柔性范围〞来到达系统工程方案和美学的平衡。
PK
其它信息
用途
设计级别
尺寸
制造
U
制定VDS/BOM
开发
有“几何尺寸&间隙表〞
IV制造T/V
PMR ME
认证
交付物责任
虚拟IV评估VS
关键试验T/V
PT初始标定PT
工程管理
整车系统代码VPPS
00
整车
10
动力总成
10.1
发动机
10.2
传动系统
10.3
动力总成控制和诊断
15
动力总成集成
15.1
进气系统
15.2
动力总成驱动接口
15.3
排气系统
15.4
传动系统
15.5
燃油存储和输送
内饰板
40.4
内饰照明
40.5
噪声处理
40.6
平安带
40.7
气囊
40.8
车主信息和标识
50
车身结构
50.1
车身下部结构〔地板〕
50.2
车身上部结构
50.3
皮卡货箱和加油盖
50.4
50.5
涂装
55
车门盖
55.1
侧门
55.2
后门盖
55.3
前箱〔FESM〕
55.4
后视镜
60
外饰
60.1
固定玻璃
60.2
吸能块，保险杠和水箱面罩
60.3
车顶门盖
60.4
下部外饰板
60.5
前灯
60.6
尾灯
60.8
雨刮器和清洗系统
60.9
上部外饰板
70
通讯和控制系统
70.1
驾驶员信息系统
70.2
开关
70.3
音响
70.4
天线
70.5
娱乐信息系统
80
电子和电器系统
80.1
平安和避让
80.2
车辆防盗系统
80.3
车身内外饰电器
80.4
充电和能量存储
80.4
节点。在IV制造和工程质量强制性指标状态评估时，对质量和开发方案交付物进行评估。
QA
PQRR-OTS
4
工程质量评审-OTS
节点。在OTS和工程质量强制性指标状态评估时，对质量和开发方案交付物进行评估。
QA
PQRR-MVB
4
工程质量评审-MVB
节点。在生产认证结束后，对质量和开发方案交付物进行评估，以及工程质量/强制性指标状态进行评估。主要的输入来自质量/检验、制造、工程、采购等与质量问题。
TDC
SVSR
2
结构车外表数模发布
节点。内外饰外表数据满足生产检验的发布。所有检验标准均在变更管理系统管理下进行。数据从Alias数据转成UG数据格式，是VDR过程的开始。
DS
SSTS
2，3
子系统技术标准
EN
ST
1
单一主题
/或图片/图表/照片。
DS
BP/MD
STDMD
1
单一主题方向数模
节点。内外饰数模：保存在iMAN VAS系统中的Alias外表数模或多边形数模。
DS
设计
功能部门。泛亚设计部门。
DFM
1
可制造设计
交付物。在开发早期对设计进行优化的质量工具。
EN
DSI
1
BP和VL管理的接口。
BP
DB
DSO
1
造型批准
节点。评审设计部门提交的实物件，内饰件设计主题是否满足PSVSR或市场调研〔假设有〕的要求。
DS
VL
DTS
2，3
尺寸技术标准
UCL),整车技术标准〔VTS〕、制造技术标准〔MTS)和几何基准/
DS
iMAN
1，2，3，4
产品数据管理系统
通用汽车公司产品管理系统。
100%IVER
3
集成车工程发布
节点。集成下车设计的100％T2发布。包括除长制造周期零件外所有的零件，以及工程沿用件。
EN
KPC
1，2，3
关键产品特性
交付物。关键产品特性是指其可能的变化会极易影响产品满意程度〔不包含平安/法规要求〕，如尺寸配合、功能、性能、耐久性、装备、外观或影响工艺和制造因素。
EN
EN
产品工程
功能部门。泛亚车身、外饰、内饰、底盘、空调、电子等工程开发部门。
ES
工程支持
功能部门。泛亚功能部门。
FE
4
功能评估
节点。在检具上，对分总成和/或整车进行装配，以评估尺寸配合、功能和外观。
ME
FIVC
4
首台集成车装配完成
节点。按照特点和配置要求，首台集成车〔BETA)车在装配线上的完成时间
DS
TA
3
主题批准
节点。批准内外饰主题。DSO后发生的所有设计更改应在此之前完成。
DS
VL/MD
TSC
1
主题研究市场调研
节点。内外饰均为全尺寸格式：放大的图片或实体模型。
TTA
2
技术转让合同
节点。批准/
FN
T/V
试验认证
功能部门。泛亚工程试验/认证部门。
USB
1，2
全尺寸座椅内饰模型
交付物。外观模型-供内饰/座椅和人机工程评估。
20
底盘
20.1
转向
20.2
悬架
20.3
轮胎，轮辋，饰盖
20.4
制动系统
20.5
底盘结构
20.6
悬置系统
20.7
随车工具
30
空调和动力总成冷却
30.1
空调/动力总成冷却机舱
30.2
30.3
30.4
前端外部空气流场〔CRFM〕
30.5
空调系统附件
40
内饰
40.1
仪表板和副仪表板
40.2
座椅系统
40.3
7
所有用户可发觉
6
局部用户感觉不适
5
所有用户感觉不适
4
所有用户认为失效
3Hale Waihona Puke 所有用户强烈抱怨2
操作受阻
底盘电子
80.5
80.6
整车电子构架
缩写/定义
缩写
阶段
原词
描述
责任
批准
AC
1
已批准工程章程
节点。它包括型
BP
OB
AD
1
设计方案开发
节点。将2D效果图或渲染方案减少到3个，进行比例模型制作。工程分析开始介入。
DS
BP/MD
BOM
1，2，3
物料清单
PK，NE
BP
规划开展
功能部门。
CSO
2
合同签署
节点。由参与开发相关各方签署合同。
ME
制造工程
功能部门。
MF
制造
功能部门。制造部整车厂、动力总成厂。
MMOWT
4
车型选装质量表
交付物。记录每一车型零件各个配置的重量、位置和加载条件
EN
MPL
2，3
主要零件清单
交付物，是零件清单的根底。
ES
MPP
4
总装制造集成车的主要工艺流程方案
提交物。集成车总装的主要工艺流程方案。它由装配中心人员完成。
工程
交付物责任
BOM EN
关键产品特性EN
ICD EN
认证
交付物责任
骡子车试验T/V
虚拟CV评估VS
动力总成摸底试验PS
工程管理
工程
交付物责任
BOM EN
DTS EN
ICD EN
认证
交付物责任
虚拟SV评估VS
内外饰实体模型DS
结构车SV集成车IV
制造
交付物责任
零件采购PU
模具/工装采购PU
白车身制造T/V
VL
V〔C/S/I〕VAC