胀管工艺
凝汽器胀管工艺
凝汽器穿胀管工艺一、凝汽器壳体组装后，在冷却穿管钱应检查一下各项：1、壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板和隔板应拉钢丝复查找正；2、对壳体内某些拉筋和隔板需要再穿一部分冷却管后才能进行安装的，应正确安排工序；3、壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开好，并加上堵板；4、检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利的穿过，管孔应无毛刺、锈皮，两边有1*45°的倾角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔；5、胀管冷却管的管板孔一般应比冷却管外径大0.02~0.50mm，管孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽；6、壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭。
二、冷却管穿胀前应进行管子质量检查，具体要求如下：1、每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正；2、冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查铜管总数的6%进行水压试验或涡流探伤。
抽样方法按批量或存放环境确定，要有代表性，水压试验压力为0.3~0.5mpa，用小木棒轻轻敲打管子外壁应无渗漏。
如发现管子质量低劣时(不合格管达安装总数的1%)，则每根冷却管都进行试验。
3、抽查铜管安装总数的1/1000，用氨熏法进行残余应力试验（试验方法见附录H）。
对不合格批号的铜管，应全部作整根消除内应力处理。
4、抽取管子总数的0.5~1/1000进行下列工艺性能试验（大机组取下限值，小机组取上限值）：a)压扁试验，切取20mm的长的试样，压成椭圆，至短径相当于原铜管直径的一半，试样应无裂纹或其他损坏现象；b)扩张试验，切取50mm长的试样，用45°的车光椎体打入铜管内径，其内径扩大到比原内径大30%时，试样不应出现裂纹；c)如上述试验不合格时，可在铜管的胀口部位进行400~450℃的退火处理。
锅炉胀管施工工艺11
锅炉胀管施工工法1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门,其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。
大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。
2、工法特点锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。
3、适用范围3.1 适用于工作介质压力小于或等于2.5Mpa，壁温不超过400℃的新装工业锅炉.3。
2 胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用账接。
4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力.在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
5、施工工艺流程及工艺要点5.1、工艺流程炉管检查、校正和被胀管端处理→锅炉管孔清洗、检查、处理、编号→管孔与炉管的选配→试胀试验→穿管→胀接→水压试验5。
1。
1、安装对流管和水冷壁管程序如图：5。
1.2、胀管工艺程序及质量控制如图：5.2、施工工艺要点5.2.1、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时,管端均需作退火处理温度控制在600～650℃,恒温10—15分钟. 管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等.我们采用的是铅溶法管端退火法:(1）配备温度监测仪器,退火过程对退火温度进行适时监控. (2）布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。
(3) 将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
（4）铅块完全溶解(温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
(5) 加热铅浴箱,使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于15 min；而后取出退火管子,清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h以上。
（6)抽查退火后的管端硬度5。
锅炉安装胀管工艺标准
校管平台应用δ＝16～20mm 的平整钢板铺设，并应有足够的刚性和稳定度，表 面平面度应小于 1mm。 ② 检查、校管时，应在平台上按 1：1 比例划出上、下汽包及各对流管（胀接炉管） 的实样， 划线误差应小于 1mm， 复核无误后可按允许偏差范围沿炉管外圆在管端 两侧间断焊接角钢定位卡，所焊角钢定位卡应能可靠控制炉管弯管段的起止点； 同时，应按管端伸入汽包长度的标准值，在所划上、下汽包处各画一比汽包内 径小的同心圆作为管端基准线以检查炉管长度。 。
ON
① 为全面检查炉管的质量、彻底排除隐患，当无可靠证明文件证实制造厂已对胀
G.
4．2．3 炉管试压
CO
表面可铺一层厚 10mm 的石棉灰，以防止铅液氧化和飞溅。
M
锅炉安装胀管工艺标准
4．2．5 炉管通球 ① 炉管应作通球试验，试验用球不应使用易产生塑性变形的材料制作，通球直径 应符合表 4.2.5 规定。通球合格后的管子应有可靠封闭措施，以防异物进入管 内。
筑
龙
网
WW
锈蚀、铅渣等用半圆锉等工具清理干净。
W.
磨长度应为上、 下汽包壁厚之和加 50mm） ； 并应将距管口 100mm 范围内的管内壁
ZH
楞。打磨长度至少应比汽包壁厚长约 50mm（高参数锅炉胀接式炉管的穿管端打
UL
① 炉管胀管段的外表应打磨至出现金属光泽，外表应圆滑平直，不得有锥度及微
ON
4．2．6 管端清理
胀接管孔的直径与允许偏差
WW
W.
表 4.1.3 圆度 允许偏差（mm） 0 + 0.34 圆柱度 管子公称外径 （mm） 32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102 管孔直径 （mm） 32.3 38.3 42.3 51.3 57.5 60.5 64 70.5 76.5 83.6 89.6 102.7 0 + 0.46 0 + 0.40 0.15 0.19
换热器通用胀接工艺
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
胀管工艺方案范文
胀管工艺方案范文胀管工艺是一种通过应用力的方式，将金属管子的一侧加热，使其膨胀，并通过机械力的作用将其胀开到所需的尺寸的一种 metalworking 技术。
胀管工艺主要应用于制造各种管道、管件、法兰等铜、铝、钢以及其他金属材料的加工过程中。
本文将介绍一个胀管工艺方案，旨在提高生产效率，降低成本，并保证产品质量。
一、方案背景和目标胀管工艺主要用于管子的加工过程中，传统的胀管工艺存在一些问题：1.生产效率低：传统的胀管工艺需要多次重复的加热和冷却过程，耗时耗力，影响生产效率。
2.成本高：加热和冷却的能源消耗较大，加工设备和材料的成本也较高，造成生产成本增加。
3.产品质量不稳定：传统的胀管工艺容易因为工人技术水平和操作误差等原因导致产品尺寸不稳定，影响产品质量。
因此，我们的目标是设计一个胀管工艺方案，以提高生产效率，降低成本，并保证产品质量。
二、方案内容1.引入自动化设备：使用自动化设备来替代传统的手工操作，可以提高生产效率，减少人力成本，并降低由于人为因素导致的产品质量不稳定问题。
2.优化加热方式：传统的胀管工艺中，常使用火焰喷枪或电磁加热来加热管子，但存在能源消耗大、加热不均匀等问题。
可以考虑采用高频感应加热的方式，通过电磁感应将管子加热，加热均匀且能源消耗较少。
3.设计合理的工艺参数：根据不同的管材和尺寸，设计合理的加热温度、加热时间、压力等工艺参数，以确保胀管效果稳定。
4.引入在线检测系统：在胀管过程中，引入在线检测系统，对产品的尺寸、形状等进行实时监测并反馈给操作人员，及时调整工艺参数，以保证产品质量。
5.严格质量控制：建立严格的质量控制制度和标准，对每一批次的产品进行抽检，确保产品质量达到标准要求。
6.建立技术培训机制：对操作人员进行定期的技术培训，提高其技术水平和操作能力，以减少操作误差。
三、方案效益采用上述胀管工艺方案，可以带来多方面的效益：1.提高生产效率：引入自动化设备和优化加热方式可大幅提高生产效率，减少生产时间和人力成本。
胀管施工工艺
引言：胀管施工工艺是一种常用的管道连接方法，具有施工简单、连接牢固等优点。
本文将从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面详细介绍胀管施工工艺的具体内容。
概述：胀管施工工艺是一种利用压力将金属管道扩张，将连接管道或配件插入其中并实现连接的技术方法。
它广泛应用于建筑、石化、供水、暖通等领域。
本文将分别从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面介绍胀管施工工艺。
正文内容：一、材料准备1.胀管工具：包括手持胀管器、电动胀管器等，根据实际需要选择合适的工具。
2.管道和配件：选择合适的材质和规格的管道和配件，确保其质量合格。
3.胀管药剂：根据材料的要求选用适当的药剂，常见的有胀管凝固剂和防腐剂。
二、工具器具1.手持胀管器：手持胀管器是一种常用的胀管工具，适用于小口径管道的胀管作业。
使用时需要掌握合适的力度和速度，避免过分用力导致管道变形。
2.电动胀管器：电动胀管器是一种高效的胀管工具，适用于大口径管道的胀管作业。
使用时需要注意电源稳定和转速控制，避免对管道造成损坏。
三、施工步骤1.准备工作：清洁管道和配件表面，确保无油、无尘和无杂质。
2.胀管操作：将胀管工具插入管道一段长度，以适当的力度和速度推进，直至达到胀管要求的直径。
3.连接管道：将需要连接的管道或配件插入胀管管道中，确保插入深度合适。
4.固定管道：使用合适的固定装置固定管道，确保连接牢固。
5.检查验收：对胀管连接进行检查，确保胀管质量符合要求。
四、注意事项1.安全注意：在使用胀管工具时要注意安全，避免因操作不当造成人身伤害。
2.材料选用：根据工程要求选择合适的材料，确保其质量和可靠性。
3.施工环境：确保施工环境干燥、清洁，避免灰尘和杂质对管道连接造成影响。
4.施工操作：掌握合适的力度和速度，避免过度胀管或胀管不足导致连接不牢固。
5.质量检查：在施工完成后进行质量检查，确保连接的牢固性和密封性。
五、效果评估胀管施工工艺连接的管道具有牢固、密封性好的特点，能够满足工程的要求。
胀管工艺
胀管工艺工业锅炉的对流管束以及前、后水冷壁与锅筒的连接一般采用胀接法进行安装。
胀接是利用金属的弹性变形和塑性变形的物理性质，通过胀管器的外力作用，将管子胀在另一个物体上，实现两个物体的连接并达到承压和密封的目的的一种连接方法，它多用于工作压力小于2.5MPa的工业锅炉的受热面安装工程。
一、管子的退火管端退火的目的是为了提高管子塑性，防止胀接时管端产生裂纹。
所谓管端退火就是将胀接管管端加热至600~650℃，经过保温、缓慢冷却等过程，使管端的金相组织发生变化，使得管端硬度降低，塑性增加。
退火过程中，要注意以下几点：（1）退火温度一定不可超过650℃；（2）加热管端的时间要足够；（3）管端冷却一定要缓慢；（4）保温用石棉灰要干燥。
如上述四点注意事项没有做到，退火工作就可能失败，还需重新退火。
当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，可以省掉退火工序。
否则，还要对管端进行退火处理。
管端和管孔的硬度测量，应在锅炉安装之前随机抽样进行，样本总数不低于10%。
这样做，可以使施工作业指导书的编制更符合现场的实际情况。
退火后，要填写《管端退火记录》。
二、管子的放样与管端打磨管子的放样在放样平台上进行。
就是把某一规格的管子放进样板中。
如果能自然放进，说明该外形合格。
否则，就不合格，须进行冷调或热调。
管子的放样，力争误差最小，当弯管的角度较小时，变形的补偿能力差，放样不准确，易造成胀管不严，严重时，水压试验会产生泄漏。
然后还要做以下工作：1、测量管端伸出锅筒管孔的长度，伸出长度应符合下表规定。
多余部分应锯掉；短于规定数值时，应该从弯头以远800mm处进行换管。
换管的管子一定要用锅炉厂带来的备用管。
换管的管端应是经过退火的。
管子公称外径32~6570~102正常910伸出长度最大1112最小78管端伸出管孔的长度2、仔细检查每根管子裂纹、重皮、锈蚀凹坑等缺陷。
当缺陷严重时，应进行有缺陷管段的换管工作。
3、因胀接管端有氧化皮、锈蚀斑点、刻痕等污物和缺陷，胀接之前要将其彻底清除，以保证胀接质量。
胀管技术施工工法(2)
胀管技术施工工法一、前言胀管技术施工工法是一种用于土方工程的施工方法，通过将金属管材嵌入土壤中进行膨胀来增加地基的稳定性和承载能力。
本文将详细介绍胀管技术施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点胀管技术施工工法的特点可以总结为以下几点：1.适应性广：胀管技术适用于各种土质，包括黏土、砂土、粉土和砾石等。
因此，无论在城市地基处理、桥梁基础加固还是海底隧道施工等方面，胀管技术都具有广泛的应用前景。
2.施工速度快：胀管技术施工简便，可以快速完成。
与传统的地基处理方法相比，胀管技术施工速度更快，能够减少工期，提高工效。
3.施工成本低：胀管技术所需的机具设备相对简单且成本较低，而且施工过程中减少了人工操作，从而降低了施工成本。
4.环保可持续：胀管技术是一种无振动、无噪音、无污染的施工方法，对环境没有危害。
同时，胀管材料可以回收利用，能够实现施工过程中的资源循环利用。
三、适应范围胀管技术适用于以下几个方面的工程：1.地基处理：胀管技术可以用于改善地基的稳定性和承载能力，尤其在软弱土层地区具有广泛应用。
2.基础加固：胀管技术可以增加桥梁、隧道和建筑物等基础的承载能力，提高工程的安全性和稳定性。
3.地下管道施工：胀管技术可以用于铺设地下管道，如给水管道、下水道、煤气管道等，减少地面开挖和破坏。
4.海底隧道施工：胀管技术可以用于海底隧道的施工，通过在海底土层中嵌入胀管来增加隧道的稳定性和承载能力。
四、工艺原理胀管技术施工工法的工艺原理是通过胀管材料的膨胀力来增加地基的稳定性和承载能力。
具体来说，胀管施工工法在施工前需要先进行钻孔，将金属管材嵌入土体中，并填注压浆材料以提高管材与土体的粘结力。
然后，在管材内注入高压液体，使管材膨胀，并与土壤发生挤压作用，从而提高地基的稳定性和承载能力。
五、施工工艺胀管技术的施工工艺可以分为以下几个阶段：1.现场准备：确定施工地点和孔径，清理施工地面，搭建施工平台和围护结构。
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胀管工艺规程
一、胀接管子的技术要求
1、胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。
如有横向刻横、麻点等缺陷时，缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。
2、胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%,且最大不超过1mm 。
3、管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可,当换热管硬度大于管板硬度时,应进行退火处理,一般管端退火长度应不小于100ｍｍ,且比管板厚度多至少15～30ｍｍ。
4、胀管前应对管端进行清理
A、碳钢管端外表面进行除锈磨光，磨光长度不小于50mm.除锈磨光后的表面不得有起皮，
凹痕，裂纹和纵向沟槽等缺陷，磨光后的最小外径符合表1规定。
管端内表面应无严重腐蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。
不锈钢管端应清除毛刺。
B、碳钢磨光后的管子应及时胀接，如不能则应妥善保管，防止再次生锈。
如生锈应重新打
磨，磨光后的最小外径符合表1规定。
二、胀接管孔的技术要求
1、用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布打磨残留锈蚀，并去除管孔边缘毛
刺，打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于6.3。
2、清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽，刻槽深
度不超过0.5mm，宽度不得超过1mm,刻痕距管孔端部的距离不小于4mm。
3、管孔尺寸按GB151-1999 5.6.4规定。
见表2、表3。
4、如管孔直径超差，超差数值不得超过标准偏差值的50%。
当管孔不大于500时，超差孔数不得超过总数的2%,且不超过5个。
当管孔大于500时，超差孔数不得超过总数的1%,且不超过10个。
对于超差管孔，在管板上作出明显标记。
5、管孔加工后，宜采用机械式挤光器挤光管孔，以提高管孔内壁表面硬度和减少粗糙度，以利于胀接。
Ⅱ级管束表2
三、胀管设备
电动式机械胀管机和相应胀管器具
液压胀管机和相应胀管器具
四、穿管
1、按照每个胀接面总数的10%，且不多于30根，不少于5根，随机测量管孔直径D，管端壁厚t，计算出D和t的算术平均值，并做好记录。
2、穿管时应超穿一定距离，以再次清理穿管留下来的污物，清理后退回正确位置。
3、对于管端伸出长度超差要求的管子，应用机械方法去除超长部分，并清除毛刺。
五、胀接技术要求
1、胀接工艺评定
1）工艺评定内容要求
略
2）有工艺评定的情况下，按工艺评定参数进行胀接。
2、没有评定支持的情况下
试胀
1）正是胀接之强应进行试胀，以检查胀管器的质量，管材的胀接性能和确定最佳胀管率。
2）试胀每胀接面10个管口，选用不同的胀管参数，测量实际胀接后的内直径，与计算出的理论胀管内径值比较，并做好记录。
3）试胀后对各个管口进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，然后选定外观质量好，且留有充分补胀余地的胀口胀管率值作为最佳胀管率，待正式胀接时使用。
3、胀接
1）根据试胀所确定的最佳胀管率或者工艺评定给出的胀管参数进行正式胀接。
胀接过程严防油污，水以及灰尘渗入胀接面间。
2）胀接采用反阶式胀接顺序或者错列式胀接顺序。
3）胀接时每胀完15-20个管口，应对胀管器进行清洗，检查有无损伤，反之更换。
4、胀管率控制
①强度胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时,胀管率一般控制在0 .5%～1 .2%范围内，超胀不得超过2.0%；换热管材料为10钢或20钢时,胀管率一般控制在0 7%～2. 1%范围内，超胀不得超过2.8%；换热管材料为黄铜时,胀管率一般控制在1%～1 .8%范围内，超胀不得超过2.5%。
②贴胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时,胀管率一般控制在0. 2%～0.6%范围内，超胀不得超过1.0%；换热管材料为10钢或20钢时,胀管率一般控制在0.3%～1.0%范围内，超胀不得超过1.4%；换热管材料为黄铜时,胀管率一般控制在0.5%～0.9%范围内，超胀不得超过1.2%。
③胀后换热管理论内径计算公式和胀管率计算公式
×
×
式中Ｈｎ———胀管率,% ｔ———未胀时的换热管实测壁厚,ｍｍD———未胀时的管板孔实测直径,ｍｍｄ———胀完后的换热管实测内径,ｍｍ
六、检验技术要求
1、管头连接形式仅为强度胀
1）水压按工艺试压卡进行。
2）检查在应在试验压力降至工作压力时进行，检查胀口有无漏水，应在相应管端作出标记。
3）在泄压放水后进行补胀，同时还应该对其临近的一些管口稍加补胀以免受到影响而松弛。
补胀前应测量胀口内径，确定合适的补胀量，以免超胀。
4）同一胀口漏水，补胀次数不应多于2次，补胀后重新进行水压试验。
对于补胀后仍有漏水且胀管率大于超胀指标的管子应换管重胀。
（在割除不合格的管子时，必须注意不损伤管孔壁）
5）应有专人负责记录胀接和水压试验结果，以作为验收依据并备案。
2、胀管率检验
1）每面管板按5%均布随机测量胀后换热管内径，且不少于20根，对少于20根的全部进行测量，比较理论胀管内径值，对于欠胀的管头进行补胀，补胀前应测量胀口内径，确定合适的补胀量，以免超胀。
2）超胀数量不得超过胀接总数的4%，且不超过15个。
允许超胀数量小于2个时，允许超胀2个。