锅炉胀管施工工艺11
胀管工艺方案
胀管工艺方案一、绪论：现代锅炉特别是大型高压锅炉很少采用胀接这种方式，但是对低、中压锅炉还常采用。
胀接是将管子依靠胀管器扩张管口固定在汽包或联箱上、管口成塑性变形而管孔处于弹性变形范围之内，由于管孔的弹性变形将管口紧紧固死而达到紧固连接目的。
管子胀管有扩管和翻边二个过程，以保证孔壁之间的严密性和加强之间的连接，这样管子不但能经受内部介质的压力，而且还能承受一定的拉伸荷重。
二、胀管前的准备：1、胀管器的检查在胀管之前，应对胀管器进行清洗检查，并抹上润滑油，主要检查内容是：（1）胀管器规格是否符合胀管内径的要求；（2）胀杆和胀珠有无弯曲、斑点、锈坑、裂纹等；（3）有无脱珠情况，各胀珠倾斜角度是否一致。
2、管孔与管子的检查（1）汽泡或联箱孔应清洗干净并用砂布打光直至显示光泽，并检查管孔壁的加工质量；表面不应有凹痕、毛刺和纵向沟纹、环向沟纹离管壁边缘距离≮4㎜，沟纹深度≯0.5㎜，宽度≯1㎜为合格。
（2）用内径千分表测量管孔的内径，圆锥度和椭圆度，做好记录，不得超过国家标准要求。
（3）对流管束外形尺寸应通过放样检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸偏差不应大于1㎜校正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2㎜，并应进行试装检查。
（4）管子外观检查不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，如有此缺陷时，缺陷深度＜10%的管壁厚度，否则，应提交业主与制造厂研究处理及鉴证。
外径偏差不应超过电建规（锅炉机组篇）附录F的规定。
（5）管子材质应符合设计要求，并检查管口的硬度和壁厚。
（6）管口端面应与管中心垂直，偏斜值不应大于2%的管外径。
3、管子通球试验与管口处理（1）管子端口硬度超过HB170，同时高于管孔壁的硬度时应对管端进行退火。
退火方法采用铅溶法，退火长度不少于100㎜，加热温度控制在600～650℃。
保温采用干石灰粉进行。
（2）退火后的管端内外壁100㎜范围内应进行打磨，直致显示出金属光泽。
并测量出打磨后的管外径尺寸，与管孔直径选配编号，管外径应比孔径小 0.5㎜左右为宜。
锅炉胀管施工工艺11
锅炉胀管施工工法1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门,其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。
大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。
2、工法特点锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。
3、适用范围3.1 适用于工作介质压力小于或等于2.5Mpa，壁温不超过400℃的新装工业锅炉.3。
2 胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用账接。
4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力.在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
5、施工工艺流程及工艺要点5.1、工艺流程炉管检查、校正和被胀管端处理→锅炉管孔清洗、检查、处理、编号→管孔与炉管的选配→试胀试验→穿管→胀接→水压试验5。
1。
1、安装对流管和水冷壁管程序如图：5。
1.2、胀管工艺程序及质量控制如图：5.2、施工工艺要点5.2.1、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时,管端均需作退火处理温度控制在600～650℃,恒温10—15分钟. 管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等.我们采用的是铅溶法管端退火法:(1）配备温度监测仪器,退火过程对退火温度进行适时监控. (2）布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。
(3) 将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
（4）铅块完全溶解(温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
(5) 加热铅浴箱,使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于15 min；而后取出退火管子,清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h以上。
（6)抽查退火后的管端硬度5。
浅谈锅炉的胀管工艺
３ ４ 胀接
４ １８ 无欠胀 （ ．． 胀接不足 １ 现象：出现这种情况 ，
可用 补胀来处理 。
４ ２ 水压试验 ．
水 压试验 和锅简 整 体同时进 行 试验 时 漏水 的胀 接端 放水后应立 即补 胀 补 胀时应 同时 扩 大
胀接有 一 次胀 管 和二 次胀 管 两种方 法 。但施 工 中很难区分 ， 骤 为 ： 步 ３４ １ 用胀 管 器胀 管。 子和 板 间隙 消除前 要 ．． 管 Ｌ 临 时 固定 ，防 止 转 动 ，当胀 到 比预 定 胀 管 率 小
除。
过验证后方可确定实际胀管时的胀管率及选用 的
服 管器 。 ３ ３ 装管 ．
４ １２ 管端翻边喇叭 口的边缘上无裂纹。 ．． 如有需 找出原因， 另接新管胀接 。 ４ １３ 管端伸 出长度不低 于 ６ ｍ ． ｍ ，也不能高于
１ ｍｍ 。 ２
各项 准备 工作 完成 后就可装管 。 ３３ １ 装 管前应 将 管孔 和管子胀 接 面清洗 干 净 ， ． 用 砂布擦 去 浮锈 ， 后用 棉布擦干装 管 。 然
ｄ一 未胀 时的管孔 实测直 径 ｍｌ ｉ ｌ
一
锅炉 与管子 的连 接方式 有 两种 ．一 种采 用焊 接 工艺 ； 一种采 用胀 接工艺 。 接工艺具有不 易损 胀
般胀管率 控制 在 １ 一２ １ ％ ．％范 围 内。
３ 操作 程 序
３ １ 胀管前 准 备 、
坏管 ， Ｌ更换管于方便的特点。 美国和前苏联是最早采用胀接工艺的国家。 我匿虽然在解放前就已应用了胀接工艺 ，但施工 年代 ， 才制定出胀接工艺标准。 ２ 原 理
刻 痕。 ３ １４ 锅炉管检查 。 炉管必 须有 材料质 保书及 ．． 锅
胀管施工工艺
引言：胀管施工工艺是一种常用的管道连接方法，具有施工简单、连接牢固等优点。
本文将从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面详细介绍胀管施工工艺的具体内容。
概述：胀管施工工艺是一种利用压力将金属管道扩张，将连接管道或配件插入其中并实现连接的技术方法。
它广泛应用于建筑、石化、供水、暖通等领域。
本文将分别从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面介绍胀管施工工艺。
正文内容：一、材料准备1.胀管工具：包括手持胀管器、电动胀管器等，根据实际需要选择合适的工具。
2.管道和配件：选择合适的材质和规格的管道和配件，确保其质量合格。
3.胀管药剂：根据材料的要求选用适当的药剂，常见的有胀管凝固剂和防腐剂。
二、工具器具1.手持胀管器：手持胀管器是一种常用的胀管工具，适用于小口径管道的胀管作业。
使用时需要掌握合适的力度和速度，避免过分用力导致管道变形。
2.电动胀管器：电动胀管器是一种高效的胀管工具，适用于大口径管道的胀管作业。
使用时需要注意电源稳定和转速控制，避免对管道造成损坏。
三、施工步骤1.准备工作：清洁管道和配件表面，确保无油、无尘和无杂质。
2.胀管操作：将胀管工具插入管道一段长度，以适当的力度和速度推进，直至达到胀管要求的直径。
3.连接管道：将需要连接的管道或配件插入胀管管道中，确保插入深度合适。
4.固定管道：使用合适的固定装置固定管道，确保连接牢固。
5.检查验收：对胀管连接进行检查，确保胀管质量符合要求。
四、注意事项1.安全注意：在使用胀管工具时要注意安全，避免因操作不当造成人身伤害。
2.材料选用：根据工程要求选择合适的材料，确保其质量和可靠性。
3.施工环境：确保施工环境干燥、清洁，避免灰尘和杂质对管道连接造成影响。
4.施工操作：掌握合适的力度和速度，避免过度胀管或胀管不足导致连接不牢固。
5.质量检查：在施工完成后进行质量检查，确保连接的牢固性和密封性。
五、效果评估胀管施工工艺连接的管道具有牢固、密封性好的特点，能够满足工程的要求。
胀管工艺
胀管工艺工业锅炉的对流管束以及前、后水冷壁与锅筒的连接一般采用胀接法进行安装。
胀接是利用金属的弹性变形和塑性变形的物理性质，通过胀管器的外力作用，将管子胀在另一个物体上，实现两个物体的连接并达到承压和密封的目的的一种连接方法，它多用于工作压力小于2.5MPa的工业锅炉的受热面安装工程。
一、管子的退火管端退火的目的是为了提高管子塑性，防止胀接时管端产生裂纹。
所谓管端退火就是将胀接管管端加热至600~650℃，经过保温、缓慢冷却等过程，使管端的金相组织发生变化，使得管端硬度降低，塑性增加。
退火过程中，要注意以下几点：（1）退火温度一定不可超过650℃；（2）加热管端的时间要足够；（3）管端冷却一定要缓慢；（4）保温用石棉灰要干燥。
如上述四点注意事项没有做到，退火工作就可能失败，还需重新退火。
当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，可以省掉退火工序。
否则，还要对管端进行退火处理。
管端和管孔的硬度测量，应在锅炉安装之前随机抽样进行，样本总数不低于10%。
这样做，可以使施工作业指导书的编制更符合现场的实际情况。
退火后，要填写《管端退火记录》。
二、管子的放样与管端打磨管子的放样在放样平台上进行。
就是把某一规格的管子放进样板中。
如果能自然放进，说明该外形合格。
否则，就不合格，须进行冷调或热调。
管子的放样，力争误差最小，当弯管的角度较小时，变形的补偿能力差，放样不准确，易造成胀管不严，严重时，水压试验会产生泄漏。
然后还要做以下工作：1、测量管端伸出锅筒管孔的长度，伸出长度应符合下表规定。
多余部分应锯掉；短于规定数值时，应该从弯头以远800mm处进行换管。
换管的管子一定要用锅炉厂带来的备用管。
换管的管端应是经过退火的。
管子公称外径32~6570~102正常910伸出长度最大1112最小78管端伸出管孔的长度2、仔细检查每根管子裂纹、重皮、锈蚀凹坑等缺陷。
当缺陷严重时，应进行有缺陷管段的换管工作。
3、因胀接管端有氧化皮、锈蚀斑点、刻痕等污物和缺陷，胀接之前要将其彻底清除，以保证胀接质量。
锅炉安装胀接工艺标准
锅炉安装胀接工艺标准1、总则1.1、本工艺制定的依据是：中华人民共和国劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、和《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273一98。
1.2、本工艺适用于我公司安装的蒸汽锅炉和热水锅炉工程的胀管施工。
2、胀接前的准备工作及试胀2.1材质的检查；材质应符合下列要求：2.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚10％；2.1.2合金钢管应逐根进行光谱检查；2.1.3对流管束应作外形检查及矫正，校管平合应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm。
矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查；2.1.4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm；2.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5％，且不大于1mm；2.1.6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合下表的规定。
通球直径注：⑴Dw－管子公称外径；Dn－管子公称内径：⑵试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。
2.1.7对管子内、外径尺寸及壁厚进行复核并按选定的胀管控制方法做好有关数据的记录。
2.1.8对管孔表面进行检查，并记录孔径尺寸数据。
2.1.9对管子和锅筒（管板）进行硬度测试。
2.2胀接设备；2.2.1胀管器的选择：所选用的胀管器应满足下列要求：2.2.1胀管器的胀杆及滚柱的工作表面粗糙度不大于25，胀杆的锥度应在1：20－1：40之间，滚柱的锥度应在1：40－1：80之间。
2.2.1.2胀管器的滚柱工作表面硬度不低干RRC52，胀杆工作表面硬度应比滚柱工作表面硬度高HRC6一10。
2.2.1.3胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm。
2.2.1.4胀管器壳体上的滚柱巢孔中心线应与壳体的轴心线倾斜，其夹角α为1°－2°。
(九化)锅炉胀管工法
锅炉胀管工法（BM-40t/H）一、前言近年来，我国许多大中型石油化工厂引进装置中，散装开工锅炉的受热面管一般都采用胀接的连接形式，衡量此灯锅炉安装质量优劣的重要就是胀接质量的好坏，盘锦大然气化工厂十三万吨/处乙烯开工锅炉（BM-40t/H）一次试压成功，据日本专家高林先生说，在日本也是少见的，因为胀管选用壁厚减薄率的计算方法，首次使用全液压自控胀管机和工艺程序的改进，保证了胀管合格率100%质量可靠，缩短了锅炉安装总工期。
二、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力。
在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
对胀管率的计算，在TJ231（六）-78（机械设备安装工程施工及验收规范）和（蒸汽安装技术监察规程）中都确规定其公式为：H=（d1-d2—δ）/d3×100%式中：H-胀管率%；d1-胀后管子实侧内径（mm）；d2-胀前管子实侧内径（mm）；d3-胀后前管孔实直径（mm）；δ-胀前管孔实侧直径秘管子实侧外径之差（mm）。
要求胀管率控制在1-2．1%范围内为合格，以上计算方法对本工法只作参考。
还有一种叫做壁厚减薄率的计算方法，其公式为：J= [2t-（D-d′）]/2t×100%式中：J-壁厚减薄率（%）；t-胀前实侧管壁厚（mm）；D-胀前实侧板孔直径（mm）；d′-胀后管子实侧内径（mm）。
分别用两种方法多次试胀并剖开管口检查比较；发现采用T法即壁厚减率计算方法优点比较明显：1、壁厚减薄率方法，给以后可能进行的补胀可能留有余地，为检修创造了条件，同时也可提高锅筒使用寿命。
2、壁厚减薄率J值代入胀管率（H）中计算所得值只相当于胀管率（H）合格值的 0．58-0．7倍，但因一般大中型锅炉筒壁较厚，即胀接连接就更为合适。
三、工艺程序（一）、工艺流程1、安装对流管和水冷壁管程序（见附图1）2、胀管工艺程序及质量控制（见附图2）（二）、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时，管端均需作退火处理温度控制在600～650℃，恒温10-15分钟。
锅炉安装胀接工艺
胀接工艺1 胀接前的准备工作1.1 炉管退火（详见4 炉管退火工艺）。
1.2 管端、管孔的清理及管端打磨1.3 管端的清理及打磨a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。
b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。
c、胀管前，管子胀接端应磨锉至出现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加50mm，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
d、磨锉合格后的管端，在装管前应用外径千分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。
磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。
e、距管口100mm内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。
锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。
1.4 管孔的清理、检查及修整a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。
b、除油、除锈。
用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。
c、测量管孔（1）管孔直径、椭圆度及不柱度。
采用内径千分尺或精度为0.02mm的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量管孔的直径及椭圆度。
（2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成90°分别测出直径的两个数值。
（3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。
测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。
（4）应测量管孔的不柱度。
用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。
（5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。
d、管孔检查中应注意事项：（1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于0.5mm，宽度不得大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。
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锅炉胀管施工工法
1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门，其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。
大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。
2、工法特点
锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。
3、适用范围
3.1适用于工作介质压力小于或等于 2.5Mpa，壁温不超过400C 的新装工业锅炉。
3.2胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用账接。
4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力。
在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
5、施工工艺流程及工艺要点
5.1、工艺流程
炉管检查、校正和被胀管端处理f锅炉管孔清洗、检查、处理、
编号-管孔与炉管的选配-试胀试验―穿管―胀接―水压试验
5.1.1、安装对流管和水冷壁管程序如图:
5.1.2、胀管工艺程序及质量控制如图:
5.2、施工工艺要点
5.2.1、管端退火处理
当管子硬度值HB > 170时或管子硬度〉板孔壁处的硬度时，管端均需作退火处理温度控制在600〜650C,恒温10-15分钟。
管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等。
我们采用的是铅溶法管端退火法：
(1)配备温度监测仪器，退火过程对退火温度进行适时监控。
(2)布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。
(3)将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
⑷铅块完全溶解(温度约为350〜400 C)后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
(5)加热铅浴箱，使铅液温度升温至600 C后，控制铅液温度不
超过650 C,持续时间不少于15 min;而后取出退火管子，清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h 以上。
(6)抽查退火后的管端硬度
5.2.2 胀管
5.2.2.1、管子的试胀
试胀的目的就是在本工程的锅筒与管子的材质、退火质量、打磨质量等特定条件下，确定出在保证胀接质量前提下的较小的胀管率;检验胀管器是否合格，也检验胀接工艺的适用性，检验退火质量和管端处理质量; 同时让胀接操作人员熟悉整套章节工艺过程
5.2.2.2、热面管子的胀接
一、胀接的准备工作：
（1）工机具和辅料：线坠、石笔、15cm 不锈钢板尺、白的确良
布、丙酮、电动胀管器和胀头、胀管外径千分卡尺、千分表、36V 低压手灯、钢锯、0 号砂布、木锤、小麻绳、活动扳手、梳形板、深度游标卡尺和固定管排用的角钢支架。
（3）上、下锅筒内的胀管操作应选熟练的施工人员担任。
（4）胀前管孔与管端处理：用白的确良布蘸丙酮清洗即将胀接的管孔，并用0号砂布沿管孔圆周方向打磨，再用白的确良布擦洗，直至用未使用的白布再擦不湿污迹为止。
对管端也要进行类似的处理。
二、胀接的步骤
（1）挂基准管为了使各种规则的管子在胀接过程中有参考基准，开始时要先胀接锅筒两端的基准管。
基准管先挂两端最外面的两根管。
开始这四根管只做初胀（即胀到管端直径与管孔直径基本相同），然后检测四根管子相互间的距离（包括对角线）、管子直管段的垂直度和管端伸入长度。
调整之并符合要求为止；
（2）将基准管固定架用管卡固定在管子上，并将固定架与锅炉钢柱焊牢。
然后，将四根基准管胀好。
这四根管子是各管排基准管中的基准，故其定位要准确；
（3）从两边向中间初胀其他基准管。
每根基准管挂管时必须靠在基准管固定架上。
这些基准管以最早胀好的四根管子为基准，使相互间距离、直线段的垂直度满足要求后把各基准管固定在固定架上。
（4）胀管顺序胀管顺序最好采用能使管子、管孔在径向各方向上受力是基本对称方式胀接。
这样，可避免胀接过程中胀珠向某一方向上过分扩张，造成该方向上塑料变形区增大而使管端受力不均。
（5）每排管子间的间距可由管排固定架来确定。
用管排固定架的方法如下。
首先按每排管子的设计间距钻好管卡的联结孔，然后把此固定架用管卡固定在相应的基准管上。
挂管时只需将管子靠住固定架，调整好管子在上、下锅筒内的伸入长度，用管卡将其固定在相应的位置上。
这样，既保证了每排管子与两端相应的基准管在一条线上，又保证各管间间距符合设计要求。
对于隔火墙两边的管排，最好采用这种方法，以保证其几何尺寸，利于后面的隔火墙砌筑。
三、胀管的质量要求（1）、管端伸入管孔的长度，应符合规定要求；（2）、采用外径控制法时，胀管率应控制在1.0%~1.8%的范围内；采用内径控制法时，胀管率可控制在1.3%~2.1%之间；（3）、胀接后，管端不得有起皮、裂纹切口和偏斜等缺陷。
如果有个别管端产生裂纹，可用角向磨光机将裂纹部位磨去。
处理后的管端伸入长度不得小于5mm；
(4)、管口翻边角度宜为12° ~15°。
翻边起点与锅筒内壁表面平齐；
(5)、胀口要严密，水压试验时不应滴水珠，但允许含泪现象。
5.2.3、水压试验
5.2.3.1、胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密
性。
5.2.3.2、水压试验应安排在锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后进行。
5.2.3.3、压试验前应对水冷壁、对流管束及其它管子进行通球检查，管子应通畅。
5.2.3.4、验程序及操作要求执行《电站锅炉设备安装工程施工技术操作规程》Q/YY J 33002 企业标准规定。
5.2.3.5、水压试验应符合下列要求：
(1).水压试验环境温度温度低于5C,当环境温度低于5C时，应有防冻措施。
( 2) . 水温应高于周围露点温度。
( 3) . 锅炉应充满水，待排尽空气后，方可关闭放空阀。
(4).当初步检查无漏水时，再缓慢升压。
当压力达到0.3〜0.4Mpa 时，应进行一次检查，必要时可对手孔、人孔以及法兰等部位的螺栓进行一次紧固。
(5).当水压升至额定工作压力时，暂停升压，进行渗漏检查。
( 6) .在额定工作压力下，检查各胀口部位的漏水和滴水现象并
记录。
检查期间
6、材料与设备
7、质量控制
7.1、质量标准
本工法符合：
7.1.1、JBJ-96《工业锅炉安装工程施工与验收规范》
7.1.2、GB50041《锅炉房设计规范》
7.1.3、GB50236《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》7.2、外观检查
用专用卡规对外经控制检查
施工技术准备：
水压试验检测、计算测量、编号放样、校正
胀接打底与清洁处理管端热处理锅筒、管子、检验气密试验
7.3 质量控制措施
技术措施
7.3.1、严格执行锅炉安装质保手册
7.3.2、质保人员、操作人员要进行上岗培训，熟悉胀管工艺
7.3.3、按工艺程序装管，测定方位，校正纵横向每一排管，对称胀接，先胀基准管下端。
管理措施
7.3.4、施工人员，分工明确，名负其责，忙而不乱；
7.3.5、实行三工序管理，即监督上工序、控制本工序、服务下工序，以自检为基础，工序交接检和专检员抽检相结合的三检制度。
7.3.6、原始记录整理及时、准确、完整。
8、安全措施
8.1、严格执行炼油化工安全技术规程，保持现场整齐卫生；
8.2、易燃、易爆和有毒物品放至专用库房，设专人保管；
8.3、在锅筒内工作照明安全灯电压不超过12 伏，焊接时线路导电部分勿与金属直接接触；
8.4、电气装置和电动工具，保证绝缘良好；
9、环保措施锅炉安装前应将锅炉房内的
杂物清理干净，清理前应洒水防
止扬尘，预防杂物未清理干净造成返工，浪费资源，污染环境。
清理的杂物，废设备及配件等应安排专人回收统一保管，收集一个运输单位后交有资质单位或环卫部门处置。
10、效益分析
本工法提高了每天胀管定额数，节省了人工费，缩短的施工工期，保证开工锅炉提前投运，为装置，提前试车，投运创造条件，效益显著。
11、应用实例
该工法由于提高了机械化施工程度，降低劳动强度，并且有一定的社会效益和经济效益，自开发以来，被有关安装队承认并采用。
由于采用了该工法，圆满完成了马脊梁、四台矿散装胀接锅炉的安装，经济效益和社会效益较为显著，事故发生率为零。
受到了上级和监察部门的好评。