胀管通用工艺
胀管工艺方案
胀管工艺方案一、绪论：现代锅炉特别是大型高压锅炉很少采用胀接这种方式，但是对低、中压锅炉还常采用。
胀接是将管子依靠胀管器扩张管口固定在汽包或联箱上、管口成塑性变形而管孔处于弹性变形范围之内，由于管孔的弹性变形将管口紧紧固死而达到紧固连接目的。
管子胀管有扩管和翻边二个过程，以保证孔壁之间的严密性和加强之间的连接，这样管子不但能经受内部介质的压力，而且还能承受一定的拉伸荷重。
二、胀管前的准备：1、胀管器的检查在胀管之前，应对胀管器进行清洗检查，并抹上润滑油，主要检查内容是：（1）胀管器规格是否符合胀管内径的要求；（2）胀杆和胀珠有无弯曲、斑点、锈坑、裂纹等；（3）有无脱珠情况，各胀珠倾斜角度是否一致。
2、管孔与管子的检查（1）汽泡或联箱孔应清洗干净并用砂布打光直至显示光泽，并检查管孔壁的加工质量；表面不应有凹痕、毛刺和纵向沟纹、环向沟纹离管壁边缘距离≮4㎜，沟纹深度≯0.5㎜，宽度≯1㎜为合格。
（2）用内径千分表测量管孔的内径，圆锥度和椭圆度，做好记录，不得超过国家标准要求。
（3）对流管束外形尺寸应通过放样检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸偏差不应大于1㎜校正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2㎜，并应进行试装检查。
（4）管子外观检查不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，如有此缺陷时，缺陷深度＜10%的管壁厚度，否则，应提交业主与制造厂研究处理及鉴证。
外径偏差不应超过电建规（锅炉机组篇）附录F的规定。
（5）管子材质应符合设计要求，并检查管口的硬度和壁厚。
（6）管口端面应与管中心垂直，偏斜值不应大于2%的管外径。
3、管子通球试验与管口处理（1）管子端口硬度超过HB170，同时高于管孔壁的硬度时应对管端进行退火。
退火方法采用铅溶法，退火长度不少于100㎜，加热温度控制在600～650℃。
保温采用干石灰粉进行。
（2）退火后的管端内外壁100㎜范围内应进行打磨，直致显示出金属光泽。
并测量出打磨后的管外径尺寸，与管孔直径选配编号，管外径应比孔径小 0.5㎜左右为宜。
胀管工艺流程及原理
胀管工艺流程主要包括以下几个步骤：
1.准备工作：选择合适的胀管头，并检查其表面状态。
同时要检查铜管是
否符合胀管头的尺寸要求。
2.固定铜管：使用夹具将铜管固定在需要加工的位置，并保证其水平度。
3.加工胀管：将胀管头插入铜管，通过维持胀管头插入的深度和调节加工压力，
不断旋转胀管头，完成胀管的加工。
4.完成胀管：在胀管操作完毕后，检查铜管的成型情况，必要时进行尺寸和表
面质量的检查。
5.空气流通测试：将铜管安装到需要的地方，并进行空气流通测试。
确保空调、
冰箱等制品能够正常使用。
换热器通用胀接工艺
胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。
当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。
由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。
当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。
因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。
胀接又分为贴胀和强度胀。
2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。
贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。
3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。
由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。
因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。
贴胀时，管孔不需要开槽。
4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。
强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。
以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。
特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。
胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。
管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。
胀管施工工艺
引言：胀管施工工艺是一种常用的管道连接方法，具有施工简单、连接牢固等优点。
本文将从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面详细介绍胀管施工工艺的具体内容。
概述：胀管施工工艺是一种利用压力将金属管道扩张，将连接管道或配件插入其中并实现连接的技术方法。
它广泛应用于建筑、石化、供水、暖通等领域。
本文将分别从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面介绍胀管施工工艺。
正文内容：一、材料准备1.胀管工具：包括手持胀管器、电动胀管器等，根据实际需要选择合适的工具。
2.管道和配件：选择合适的材质和规格的管道和配件，确保其质量合格。
3.胀管药剂：根据材料的要求选用适当的药剂，常见的有胀管凝固剂和防腐剂。
二、工具器具1.手持胀管器：手持胀管器是一种常用的胀管工具，适用于小口径管道的胀管作业。
使用时需要掌握合适的力度和速度，避免过分用力导致管道变形。
2.电动胀管器：电动胀管器是一种高效的胀管工具，适用于大口径管道的胀管作业。
使用时需要注意电源稳定和转速控制，避免对管道造成损坏。
三、施工步骤1.准备工作：清洁管道和配件表面，确保无油、无尘和无杂质。
2.胀管操作：将胀管工具插入管道一段长度，以适当的力度和速度推进，直至达到胀管要求的直径。
3.连接管道：将需要连接的管道或配件插入胀管管道中，确保插入深度合适。
4.固定管道：使用合适的固定装置固定管道，确保连接牢固。
5.检查验收：对胀管连接进行检查，确保胀管质量符合要求。
四、注意事项1.安全注意：在使用胀管工具时要注意安全，避免因操作不当造成人身伤害。
2.材料选用：根据工程要求选择合适的材料，确保其质量和可靠性。
3.施工环境：确保施工环境干燥、清洁，避免灰尘和杂质对管道连接造成影响。
4.施工操作：掌握合适的力度和速度，避免过度胀管或胀管不足导致连接不牢固。
5.质量检查：在施工完成后进行质量检查，确保连接的牢固性和密封性。
五、效果评估胀管施工工艺连接的管道具有牢固、密封性好的特点，能够满足工程的要求。
胀管工艺
胀管工艺工业锅炉的对流管束以及前、后水冷壁与锅筒的连接一般采用胀接法进行安装。
胀接是利用金属的弹性变形和塑性变形的物理性质，通过胀管器的外力作用，将管子胀在另一个物体上，实现两个物体的连接并达到承压和密封的目的的一种连接方法，它多用于工作压力小于2.5MPa的工业锅炉的受热面安装工程。
一、管子的退火管端退火的目的是为了提高管子塑性，防止胀接时管端产生裂纹。
所谓管端退火就是将胀接管管端加热至600~650℃，经过保温、缓慢冷却等过程，使管端的金相组织发生变化，使得管端硬度降低，塑性增加。
退火过程中，要注意以下几点：（1）退火温度一定不可超过650℃；（2）加热管端的时间要足够；（3）管端冷却一定要缓慢；（4）保温用石棉灰要干燥。
如上述四点注意事项没有做到，退火工作就可能失败，还需重新退火。
当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，可以省掉退火工序。
否则，还要对管端进行退火处理。
管端和管孔的硬度测量，应在锅炉安装之前随机抽样进行，样本总数不低于10%。
这样做，可以使施工作业指导书的编制更符合现场的实际情况。
退火后，要填写《管端退火记录》。
二、管子的放样与管端打磨管子的放样在放样平台上进行。
就是把某一规格的管子放进样板中。
如果能自然放进，说明该外形合格。
否则，就不合格，须进行冷调或热调。
管子的放样，力争误差最小，当弯管的角度较小时，变形的补偿能力差，放样不准确，易造成胀管不严，严重时，水压试验会产生泄漏。
然后还要做以下工作：1、测量管端伸出锅筒管孔的长度，伸出长度应符合下表规定。
多余部分应锯掉；短于规定数值时，应该从弯头以远800mm处进行换管。
换管的管子一定要用锅炉厂带来的备用管。
换管的管端应是经过退火的。
管子公称外径32~6570~102正常910伸出长度最大1112最小78管端伸出管孔的长度2、仔细检查每根管子裂纹、重皮、锈蚀凹坑等缺陷。
当缺陷严重时，应进行有缺陷管段的换管工作。
3、因胀接管端有氧化皮、锈蚀斑点、刻痕等污物和缺陷，胀接之前要将其彻底清除，以保证胀接质量。
胀管工艺
GB151－1999标准中规定，强度胀接适用于设计压力≤4MPa、设计温度≤300℃、无剧烈振动、无过大温度变化及无应力腐蚀的场合；强度焊接适用于振动较小和无间隙腐蚀的场合；胀、焊并用适用于密封性能较高、承受振动或疲劳载荷、有间隙腐蚀、采用复合管板的场合。
由此可见，单纯胀接或强度焊接的连接方式使用条件是有限制的。
胀、焊并用结构由于能有效地阻尼管束振动对焊口的损伤，避免间隙腐蚀，并且有比单纯胀接或强度焊具有更高的强度和密封性，因而得到广泛采用。
目前对常规的换热管通常采用“贴胀＋强度焊”的模式；而重要的或使用条件苛刻的换热器则要求采用“强度胀＋密封焊”的模式。
胀、焊并用结构按胀接与焊接在工序中的先后次序可分为先胀后焊和先焊后胀两种。
1 先胀后焊管子与管板胀接后，在管端应留有15mm长的未胀管腔，以避免胀接应力与焊接应力的迭加，减少焊接应力对胀接的影响，15mm的未胀管段与管板孔之间存在一个间隙(见图1)。
在焊接时，由于高温熔化金属的影响，间隙内气体被加热而急剧膨胀。
据国外资料介绍，间隙腔内压力在焊接收口时可达到200～300MPa 的超高压状态。
间隙腔的高温高压气体在外泄时对强度胀的密封性能造成致命的损伤，且焊缝收口处亦将留下肉眼难以觉察的针孔。
目前通常采用的机械胀接，由于对焊接裂纹、气孔等敏感性很强的润滑油渗透进入了这些间隙，焊接时产生缺陷的现象就更加严重。
这些渗透进入间隙的油污很难清除干净，所以采用先胀后焊工艺，不宜采用机械胀的方式。
由于贴胀是不耐压的，但可以消除管子与管板管孔的间隙，所以能有效的阻尼管束振动到管口的焊接部位。
但是采用常规手工或机械控制的机械胀接无法达到均匀的贴胀要求，而采用由电脑控制胀接压力的液袋式胀管机胀接时可方便、均匀地实现贴胀要求。
采用液袋式胀管机胀接时，为了使胀接结果达到理想效果，胀接前管子与管板孔的尺寸配合在设计制造上必须符合较为严格的要求。
只有这样对于常规设计的“贴胀＋强度焊”可采用先胀后焊的方式，而对特殊设计的“强度胀＋强度焊”则可采用先贴胀，再强度焊，最后强度胀的方法。
胀管工艺
胀管工艺规程一、胀接管子的技术要求1、胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。
如有横向刻横、麻点等缺陷时，缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。
2、胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%,且最大不超过1mm 。
3、管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可,当换热管硬度大于管板硬度时,应进行退火处理,一般管端退火长度应不小于100ｍｍ,且比管板厚度多至少15～30ｍｍ。
4、胀管前应对管端进行清理A、碳钢管端外表面进行除锈磨光，磨光长度不小于50mm.除锈磨光后的表面不得有起皮，凹痕，裂纹和纵向沟槽等缺陷，磨光后的最小外径符合表1规定。
管端内表面应无严重腐蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。
不锈钢管端应清除毛刺。
B、碳钢磨光后的管子应及时胀接，如不能则应妥善保管，防止再次生锈。
如生锈应重新打磨，磨光后的最小外径符合表1规定。
二、胀接管孔的技术要求1、用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布打磨残留锈蚀，并去除管孔边缘毛刺，打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于6.3。
2、清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽，刻槽深度不超过0.5mm，宽度不得超过1mm,刻痕距管孔端部的距离不小于4mm。
3、管孔尺寸按GB151-1999 5.6.4规定。
见表2、表3。
4、如管孔直径超差，超差数值不得超过标准偏差值的50%。
当管孔不大于500时，超差孔数不得超过总数的2%,且不超过5个。
当管孔大于500时，超差孔数不得超过总数的1%,且不超过10个。
对于超差管孔，在管板上作出明显标记。
5、管孔加工后，宜采用机械式挤光器挤光管孔，以提高管孔内壁表面硬度和减少粗糙度，以利于胀接。
Ⅱ级管束表2三、胀管设备电动式机械胀管机和相应胀管器具液压胀管机和相应胀管器具四、穿管1、按照每个胀接面总数的10%，且不多于30根，不少于5根，随机测量管孔直径D，管端壁厚t，计算出D和t的算术平均值，并做好记录。
胀接通用工艺
胀接通用工艺1. 总则：本通用工艺适用于管壳式换热器管板与管子的胀接。
2 胀管前准备2.1 管端及管板必须清理干净，不得有油渍污物、毛刺、铁屑、锈蚀等杂物；管孔表面不得有影响紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。
2.2 测量管板厚度，检查所领的胀管器是否符合要求。
2.3 准备润滑油及冷却用油。
3 胀管长度3.1 胀接连接时，其胀接长度不得伸出管板背面（壳程侧），换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不得有急剧的棱角。
4 胀管率ρ对于钢管和钢管板，ρ=12~18%为强度胀接；ρ=7~10%为紧密胀接；ρ=3~7%为贴合胀接，不能保证联接强度和严密度。
过大的ρ会使管壁加工硬化严重，甚至发生裂纹，胀接强度也会降低。
如果管子直径较大，管子的金属材料较软，且管板的金属材料较硬时，则选取较大的胀管率。
其值可按下式计算：ρ=(d K-d N-e)/Do×100%式中：d K——管子胀接后的内径d N——管子胀接前的内径e—胀接前管子与管板的间隙（即管子胀前外径）Do—胀接前管板孔径5 胀接过程5.1 为减少管板胀后变形，推荐按梅花状的顺序定位胀。
5.2 对大直径，（D N＞1000）特别是薄管板，为避免胀后变形，在定位胀前，将两管板保持与管子垂直，测量四点，其中两管板间距之差不得超过：D N＜1000时2mm；D N≥1000时3mm。
两管板按上述要求调好后，靠近中心处临时用拉杆若干根将两管板拉紧，再按上述步骤胀接。
5.3 胀接过程中允许施用润滑油，但一定要防止润滑油带入管板孔内。
5.4 胀管时，一旦过胀，发现管子胀裂，需更换管子，管子抽出后，修磨管板孔。
管孔最大直径应不大于Do+1㎜。
5.5 管子全部胀完后，应逐根检查管口是否有漏胀。
如果管头超差应用钻头锪到允许范围，见下表6 胀管质量要求：6.1 胀口内壁光滑平整，无凹陷擦伤、重皮、起毛。
6.2 胀口扩大部分的过渡区应无明显棱角，不准出现裂纹。
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XG/T22-2011
胀管通用工艺
1.范围
本守则适用工业锅炉胀接设备、胀前准备、胀接及检查等，适用额定工作压力不大于2.5MPa以水为介质的固定式锅炉。
-
2.规范性引用文件
下列标准的条文通过本守则引用而成为本守则的条文。
在本守则制定时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本守则的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
JB/T 9619 工业锅炉胀接技术条件
JB/T 1625 中低压锅炉焊接管孔尺寸
3.胀前准备
3.1 胀接管子在装配之前应进行逐根复查，并符合下列条件：
3.1.1 管子外表不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕，如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子工程壁厚的10%。
3.1.2 胀接管端的外径和壁厚偏差应符合GB 3087的规定。
3.1.3 胀接管子的制造偏差应符合JB/T 1611的规定。
3.2 胀接管端的端面倾斜度△f（图1）应不大于管子公称外径的1.5%，且最
大不得超过1mm。
图1
3.3胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料，若管端硬度大于管板硬度时，应
进行退火处理。
3.4胀接管端退火时，应符合下列要求。
3.4.1管端的退火应缓慢升温，退火温度应控制在600~650℃之间，保温10~15min。
3.4.2管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，退火长度不应小于100mm。
3.4.3退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
3.4.4退火温度应有仪表显示或监测。
3.5 胀接管端的清理应符合下列要求。
3.5.1胀接管端的表面应均匀地打磨至显出金属光泽，打磨长度不得小于50mm，
打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽等缺陷。
3.5.2胀接管端的毛刺、污垢和铁锈应清理干净；。
管端内表面应无铁屑等杂物。
3.6 胀接管孔的质量应符合下列要求。
3.6.1胀接管孔的表面粗糙度不得大于。
3.6.2管孔上不允许有纵向刻痕，个别管孔上允许有一条螺旋行或环向刻痕，刻痕深度不得超过0.5mm，宽度不得超过1mm，刻痕至管孔边缘的距离不得小于4mm。
3.7装管前应对胀接管端和管孔尺寸进行测量，并作好测量记录。
3.7.1胀接管孔的尺寸及公差应符合表1规定
表1 mm 管子公称外径32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102 管孔直径32.3 38.3 42.3 51.3 57.5 60.5 64 70.5 76.5 83.6 89.6 102.7
管孔偏差、公差
直径
+0.34
+0.40
+0.46
0 圆度0.14 0.15 0.19 圆柱度0.14 0.15 0.19
注：锅壳式锅炉由于穿管需要，管孔直径允许加大0.2mm。
3.7.2胀接管端的最小外径应符合表2规定。
表2 mm 管子公称外径32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102 管子最小外径31.35 37.35 41.35 50.19 56.13 59.10 62.57 69.00 74.84 81.77 87.71 100.58
3.8胀接管端和管孔间最大间隙不得超过表3规定。
表3 mm
管子公称外径32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102 最大间隙 1.29 1.41 1.47 1.5 1.53 1.6 1.66 1.89 1.95 2.18 注：锅壳式锅炉胀接管端和管孔间最大间隙尺寸允许加大0.2mm
3.9 对于与600℃以上的烟气接触的管板，焊接连接的烟管和拉撑管应采取消除
间隙的措施，且管子超出其与管板连接焊缝长度应符合下列规定：
a）当烟温大于600℃时，不应大于1.5mm。
b ）当烟温不大于600℃时，不用大于5mm 。
3.10 胀前应对胀管器进行下列检查:
3.10.1 胀杆和滚柱工作表面应无刻痕、压坑、碰伤等缺陷。
3.10.2 胀杆和滚柱的配合应良好，滚柱与检查环规间的最大间隙a 不大于0.2mm
3.10.3胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm 。
4. 胀接要求
4.1 正式胀接前需进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能，并确定合理的胀管率。
4.2 批量生产锅炉时，在胀接地点、材质、操作人员不变的情况下，每三个月进行一次试胀工作，验证已确定的胀管率是否仍适用。
4.3胀接时的环境温度一般不低于0℃。
4.4 胀接时管端内部以及胀管器的滚柱，胀杆上均应涂上润滑油脂，严禁油脂渗入管孔与管子的接触面。
4.5 胀接的胀管率按式（1）计算：
%100]12[1⨯-+=d
t d H n （1） 式中：Hn ——胀管率，%；
1d ——胀完后的管子实测内径，mm ；
t ——未胀时管子实测壁厚，mm ；
d ——未胀时管孔实测直径，mm 。
注：批量生产整装或组装锅炉时，测量每个胀接面管子，管孔总数的15%，用算数平均值计算胀管率。
4.6 胀管率应控制在1%~2.1%范围内。
4.7 胀管率超过控制范围时，超胀的最大胀管率不应超过2.8%，超胀数量在同一胀接面处（管板或锅壳）不得超过胀接总数的4%，但最多不得超过15个。
超胀数量不足2个时，允许超胀2个。
4.8胀口不应有下列缺陷。
4.8.1 管端内表面粗糙、剥落、刻痕、裂纹等。
4.8.2 胀口处偏挤（单边）。
4.8.3 胀口的内径圆度公差大于0.15mm 时，其超差数量在同一胀接面处不得超过胀接总数的10%。
5.检查
5.1 应根据JB/T 9619标准的各项要求对胀口进行外观质量检查。
5.2水压实验及合格标准应符合JB/T 1612的规定。
5.3 水压实验不合格的胀口，应在卸压后随即进行补胀。
补胀后，应重新进行水压实验，胀管率仍应符合4.6，4.7的规定。