胀 管 工 艺 守 则.
胀管工艺流程及原理
胀管工艺流程主要包括以下几个步骤：
1.准备工作：选择合适的胀管头，并检查其表面状态。
同时要检查铜管是
否符合胀管头的尺寸要求。
2.固定铜管：使用夹具将铜管固定在需要加工的位置，并保证其水平度。
3.加工胀管：将胀管头插入铜管，通过维持胀管头插入的深度和调节加工压力，
不断旋转胀管头，完成胀管的加工。
4.完成胀管：在胀管操作完毕后，检查铜管的成型情况，必要时进行尺寸和表
面质量的检查。
5.空气流通测试：将铜管安装到需要的地方，并进行空气流通测试。
确保空调、
冰箱等制品能够正常使用。
锅炉安装胀管工艺标准
校管平台应用δ＝16～20mm 的平整钢板铺设，并应有足够的刚性和稳定度，表 面平面度应小于 1mm。 ② 检查、校管时，应在平台上按 1：1 比例划出上、下汽包及各对流管（胀接炉管） 的实样， 划线误差应小于 1mm， 复核无误后可按允许偏差范围沿炉管外圆在管端 两侧间断焊接角钢定位卡，所焊角钢定位卡应能可靠控制炉管弯管段的起止点； 同时，应按管端伸入汽包长度的标准值，在所划上、下汽包处各画一比汽包内 径小的同心圆作为管端基准线以检查炉管长度。 。
ON
① 为全面检查炉管的质量、彻底排除隐患，当无可靠证明文件证实制造厂已对胀
G.
4．2．3 炉管试压
CO
表面可铺一层厚 10mm 的石棉灰，以防止铅液氧化和飞溅。
M
锅炉安装胀管工艺标准
4．2．5 炉管通球 ① 炉管应作通球试验，试验用球不应使用易产生塑性变形的材料制作，通球直径 应符合表 4.2.5 规定。通球合格后的管子应有可靠封闭措施，以防异物进入管 内。
筑
龙
网
WW
锈蚀、铅渣等用半圆锉等工具清理干净。
W.
磨长度应为上、 下汽包壁厚之和加 50mm） ； 并应将距管口 100mm 范围内的管内壁
ZH
楞。打磨长度至少应比汽包壁厚长约 50mm（高参数锅炉胀接式炉管的穿管端打
UL
① 炉管胀管段的外表应打磨至出现金属光泽，外表应圆滑平直，不得有锥度及微
ON
4．2．6 管端清理
胀接管孔的直径与允许偏差
WW
W.
表 4.1.3 圆度 允许偏差（mm） 0 + 0.34 圆柱度 管子公称外径 （mm） 32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102 管孔直径 （mm） 32.3 38.3 42.3 51.3 57.5 60.5 64 70.5 76.5 83.6 89.6 102.7 0 + 0.46 0 + 0.40 0.15 0.19
凝汽器胀管工艺
凝汽器胀管工艺凝汽器穿胀管工艺一、凝汽器壳体组装后，在冷却穿管钱应检查一下各项：1、壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板和隔板应拉钢丝复查找正；2、对壳体内某些拉筋和隔板需要再穿一部分冷却管后才能进行安装的，应正确安排工序；3、壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开好，并加上堵板；4、检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利的穿过，管孔应无毛刺、锈皮，两边有1*45°的倾角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔；5、胀管冷却管的管板孔一般应比冷却管外径大0.02~0.50mm，管孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽；6、壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭。
二、冷却管穿胀前应进行管子质量检查，具体要求如下：1、每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正；2、冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查铜管总数的6%进行水压试验或涡流探伤。
抽样方法按批量或存放环境确定，要有代表性，水压试验压力为0.3~0.5mpa，用小木棒轻轻敲打管子外壁应无渗漏。
如发现管子质量低劣时(不合格管达安装总数的1%)，则每根冷却管都进行试验。
3、抽查铜管安装总数的1/1000，用氨熏法进行残余应力试验（试验方法见附录H）。
对不合格批号的铜管，应全部作整根消除内应力处理。
4、抽取管子总数的0.5~1/1000进行下列工艺性能试验（大机组取下限值，小机组取上限值）：a) 压扁试验，切取20mm的长的试样，压成椭圆，至短径相当于原铜管直径的一半，试样应无裂纹或其他损坏现象；b) 扩张试验，切取50mm长的试样，用45°的车光椎体打入铜管内径，其内径扩大到比原内径大30%时，试样不应出现裂纹；c) 如上述试验不合格时，可在铜管的胀口部位进行400~450℃的退火处理。
管壳式换热器胀管工艺
1 胀管工艺规程编制审核2管子与管板“焊、胀”连接工艺一、原理及适用条件本工艺的实施步骤是焊-胀。
它巧妙地运用胀接过程的超压过载技术通过对管与管板的环形焊缝进行复胀造成应变递增而应力不增加即让该区域处于屈服状态在焊缝的拉伸残余应力场中留下一个压缩残余应力体系。
两种残余应力相互叠加的结果使其拉伸残余应力的峰值大减二次应变又引起应力的重新分布结果起到调整和均化应力场的效果最终将残余应力的峰值削弱到预定限度以下。
本工艺适用于管子与管板的胀、焊并用连接型列管式换热器的工厂或现场加工。
管板厚度范围为16100mm材质为碳钢者就符合GB150-98第二章2.2条的规定若采用16Mn时就分别符合GB3247—88和GBI51—99中的有关规定换热管束应符合GB8163、GB9948-88、GB6479-86、GB5310-85的规定。
二、焊、胀工艺一准备工作1、对换热管和管板的质量检查1管子内外表面不允许有重皮、裂纹、砂眼及凹痕。
管端头处不得有纵向沟纹横向沟纹深度不允许大于壁厚的1/10。
管子端面应与管子轴线垂直其不垂直度不大于外径的2。
2换热管的允许偏差应符合表1-1要求。
3管孔表面粗糙度Ra不大于12.5μm表面不允许纵向或螺旋状刻痕。
管孔壁面不得有毛刺、铁屑、油污。
4管孔的直径允许偏差应符合表1-2规定。
3 换热管的允许偏差表1-1 Ⅰ级换热器Ⅱ级换热器材料标准外径×厚度mm 外径偏差mm ?诤衿 頼m 外径偏差mm 壁厚偏差mm19×2 25×2 25×2.5 ±0.2 ±0.4 32×3 38×3 45×3 ±0.3 12 10 ±0.45 15 10 碳钢GB8163-87 57×3.5 ±0.8 ±10 ±1 12 10 抽查区域应不小于管板中心角60。
胀管施工工艺
引言：胀管施工工艺是一种常用的管道连接方法，具有施工简单、连接牢固等优点。
本文将从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面详细介绍胀管施工工艺的具体内容。
概述：胀管施工工艺是一种利用压力将金属管道扩张，将连接管道或配件插入其中并实现连接的技术方法。
它广泛应用于建筑、石化、供水、暖通等领域。
本文将分别从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面介绍胀管施工工艺。
正文内容：一、材料准备1.胀管工具：包括手持胀管器、电动胀管器等，根据实际需要选择合适的工具。
2.管道和配件：选择合适的材质和规格的管道和配件，确保其质量合格。
3.胀管药剂：根据材料的要求选用适当的药剂，常见的有胀管凝固剂和防腐剂。
二、工具器具1.手持胀管器：手持胀管器是一种常用的胀管工具，适用于小口径管道的胀管作业。
使用时需要掌握合适的力度和速度，避免过分用力导致管道变形。
2.电动胀管器：电动胀管器是一种高效的胀管工具，适用于大口径管道的胀管作业。
使用时需要注意电源稳定和转速控制，避免对管道造成损坏。
三、施工步骤1.准备工作：清洁管道和配件表面，确保无油、无尘和无杂质。
2.胀管操作：将胀管工具插入管道一段长度，以适当的力度和速度推进，直至达到胀管要求的直径。
3.连接管道：将需要连接的管道或配件插入胀管管道中，确保插入深度合适。
4.固定管道：使用合适的固定装置固定管道，确保连接牢固。
5.检查验收：对胀管连接进行检查，确保胀管质量符合要求。
四、注意事项1.安全注意：在使用胀管工具时要注意安全，避免因操作不当造成人身伤害。
2.材料选用：根据工程要求选择合适的材料，确保其质量和可靠性。
3.施工环境：确保施工环境干燥、清洁，避免灰尘和杂质对管道连接造成影响。
4.施工操作：掌握合适的力度和速度，避免过度胀管或胀管不足导致连接不牢固。
5.质量检查：在施工完成后进行质量检查，确保连接的牢固性和密封性。
五、效果评估胀管施工工艺连接的管道具有牢固、密封性好的特点，能够满足工程的要求。
胀管器使用说明书
胀管器使用说明书胀管器使用说明书篇一：胀管守则管子与管板胀接工艺守则编制：审核：批准：20XX年6月管子与管板胀接工艺守则1总则1.1本守则适用于按GB151-1999《管壳式换热器》及相关制造标准制造的换热器的管子与管板的胀接。
1.2本守则应和有关的产品图样及工艺文件等一同使用。
2胀接操作人员的要求2.1胀接操作人员需经培训上岗。
2.2胀接操作人员应掌握所用胀接设备的的使用性能，熟悉换热器产品图样，工艺文件及标准要求。
2.3胀接操作人员应认真做好胀接场地的管理工作，对所用工、量、检具应能正确使用妥善保管。
3胀接准备3.1 胀接管端胀接前按以下要求进行清理。
3.1.1管端外表面应用半自动双磨管机除锈设备除锈磨光，磨光长度2倍管板厚度且不小于50mm、除锈磨光后的表面不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽等缺陷、管端内表面应无严重锈蚀和铁屑等杂物。
3.1.2 除锈磨光后的胀接管子应及时胀接，如不能及时装配胀接，则应妥善保管以防再次生锈。
3.2 胀接管孔的要求3.2.1用酒精或四氯化碳等溶剂清洗胀接孔壁上的油污、再用细纱布沿孔壁圆周方向打磨残留锈蚀，去除管孔边缘毛刺。
打磨后，管孔壁的表面粗糙度Rａ不得大于12.5μm。
3.2.2 清理后的管壁不得有贯穿的纵向或旋螺形刻痕等。
4胀接4.1机械胀接方法：当换热管壁厚≤1.5mm，通常采用自动胀接，当换热管壁≥2mm，通常采用手工半自动胀接。
4.1.1 胀接前应进行试胀，一切正常后，方可进行正式胀接。
4.1.2检查管端和管内是否清洁、不清洁者不允许胀接。
4.1.3检查胀管器及胀珠、胀杆、胀套。
磨损严重的不允许使用，胀管器要清洁，不允许有铁屑，铁锈等杂质。
4.1.4将自动控制仪和稳压器置于平稳处，控制仪的灵敏度，电流表指数根据胀接试样的要求定在一个位置，以便操作时参照。
4.1.5手持电动胀管工具，必须有安全保护以防漏电伤人，使用前应做安全检查。
4.1.6调试胀管机，控制仪系统，胀接试样合格后进行胀管操作。
胀管施工方案
胀管施工方案胀管施工方案一、施工前准备1. 审查设计图纸和相关技术文件，了解工程要求和具体作业内容。
2. 做好材料、设备和施工人员的准备工作，确保能够按照计划顺利进行施工。
3. 组织施工人员进行必要的安全培训，策划施工安全措施。
二、施工准备工作1. 清理施工现场，除去杂物和障碍物。
2. 搭设施工临时设施，如工棚、围挡等。
3. 对施工区域进行勘测和标记，确定准确的施工位置。
4. 对施工材料进行检查，确保质量合格。
三、具体施工步骤1. 使用定位设备对待施工区域进行定位，并确定胀管孔洞位置。
2. 使用钻机在待胀管孔洞位置进行钻孔，钻孔深度根据实际情况而定。
3. 安装胀管放线器，并将放线器与胀管紧密连接。
4. 将胀管放线器放入钻孔中，通过旋转胀管使其膨胀，填满孔洞。
5. 使用试管器对胀管进行质量检测，确保胀管牢固可靠。
6. 进行必要的修整和清理工作，使施工现场整洁有序。
四、安全措施1. 施工人员必须佩戴安全帽和防护眼镜，并检查安全绳索的牢固性。
2. 施工现场应设置明显的警示标志，防止他人进入危险区域。
3. 施工过程中，必须严格按照操作规程进行施工，并做好交接班和记录工作。
4. 做好施工现场的通风和排水工作，确保施工环境的安全和舒适。
5. 预防火灾和爆炸事故，严禁在施工现场吸烟和使用明火。
五、施工质量控制1. 施工过程中进行质量检查，保证胀管的材质符合要求。
2. 对胀管的安装进行抽检，确保胀管与孔洞之间的连接紧密可靠。
3. 对胀管的固定和调整进行检查，确保胀管在使用过程中的安全性和稳定性。
4. 施工结束后进行验收，确保施工质量符合设计要求和相关标准。
以上就是关于胀管施工方案的内容，希望能对您有所帮助。
如有任何问题，请随时联系。
胀管工艺
胀管工艺工业锅炉的对流管束以及前、后水冷壁与锅筒的连接一般采用胀接法进行安装。
胀接是利用金属的弹性变形和塑性变形的物理性质，通过胀管器的外力作用，将管子胀在另一个物体上，实现两个物体的连接并达到承压和密封的目的的一种连接方法，它多用于工作压力小于2.5MPa的工业锅炉的受热面安装工程。
一、管子的退火管端退火的目的是为了提高管子塑性，防止胀接时管端产生裂纹。
所谓管端退火就是将胀接管管端加热至600~650℃，经过保温、缓慢冷却等过程，使管端的金相组织发生变化，使得管端硬度降低，塑性增加。
退火过程中，要注意以下几点：（1）退火温度一定不可超过650℃；（2）加热管端的时间要足够；（3）管端冷却一定要缓慢；（4）保温用石棉灰要干燥。
如上述四点注意事项没有做到，退火工作就可能失败，还需重新退火。
当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，可以省掉退火工序。
否则，还要对管端进行退火处理。
管端和管孔的硬度测量，应在锅炉安装之前随机抽样进行，样本总数不低于10%。
这样做，可以使施工作业指导书的编制更符合现场的实际情况。
退火后，要填写《管端退火记录》。
二、管子的放样与管端打磨管子的放样在放样平台上进行。
就是把某一规格的管子放进样板中。
如果能自然放进，说明该外形合格。
否则，就不合格，须进行冷调或热调。
管子的放样，力争误差最小，当弯管的角度较小时，变形的补偿能力差，放样不准确，易造成胀管不严，严重时，水压试验会产生泄漏。
然后还要做以下工作：1、测量管端伸出锅筒管孔的长度，伸出长度应符合下表规定。
多余部分应锯掉；短于规定数值时，应该从弯头以远800mm处进行换管。
换管的管子一定要用锅炉厂带来的备用管。
换管的管端应是经过退火的。
管子公称外径32~6570~102正常910伸出长度最大1112最小78管端伸出管孔的长度2、仔细检查每根管子裂纹、重皮、锈蚀凹坑等缺陷。
当缺陷严重时，应进行有缺陷管段的换管工作。
3、因胀接管端有氧化皮、锈蚀斑点、刻痕等污物和缺陷，胀接之前要将其彻底清除，以保证胀接质量。
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胀管工艺守则编制：审核：批准：江苏永泰压力容器有限公司二00九年十月1、主题内容与适用范围本守则规定了换热器与管板的胀接方法和家属要求。
本守则适用于额定工作压力不大于2.5Mpa以水为介质的固定锅炉。
2、引用标准GB231 金属布氏硬度试验方法GB2975 钢板力学及工艺性能试验取样规定。
GB3087 低中压锅炉用无缝钢管JB/T1611 锅炉管子制造技术条件JB/T1612 锅炉水压试验技术条件JB/T9619 工业锅炉胀接技术条件3、胀接操作人员3.1 胀接操作人员必须经过有关部门技术培训，考试合格后方能上岗。
3.2 胀接操作人员连续脱岗半年，应重新进行式培训，经考试合格后，方可回岗操作。
3.3 胀接操作人员应掌握所用胀接设备的使用性能，熟悉锅炉产品图样、工艺文件及标准要求。
3.4 胀接操作人员应认真做好胀接场地的管理工作，对所用工、量、检具能正确使用和妥善保管。
4、胀接设备与胀管器4.1 胀接设备与胀管器应能满足胀接技术条件及有关标准要求。
4.2 胀接设备一般有如下几种：a.无自动控制胀管率装置的机械式胀管机；b.液压驱动扭矩自动控制胀管率的胀管机；c.微机控制胀管率的机械式胀管机；d.液压橡胶柔性胀管机；上述胀接设备可视产品情况选择使用。
4.3 胀管器可与相应胀接设备一同使用或直接用于手工胀接。
4.3.1 胀管器按用途一般分为：a.12°～15°扳边胀管器；b.90°扳边胀管器；c.无扳边胀管器；4.3.2 胀管器按胀柱数量一般分为：a.3个胀柱1个翻边柱胀管器；b.4个胀柱2个翻边柱胀管器；应优先选用4胀柱胀管器。
4.3.3 90°扳边胀管器一般有普通90°扳边胀管器与90°无声扳边胀管器之分。
应优先选用无声扳边胀管器。
5、胀接管子的技术要求5.1 胀接管子应符合GB3087的规定。
5.2 胀接管子的外表面不得有重皮、裂纹、压扁等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。
如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。
5.3 胀接管子的制造偏差符合JB/T1611规定，胀接管子的长度应根据两端管板间实际长度确定。
5.4 胀接管子的端面倾斜度△f应不大于管子公称外径的1.5%，且最大不超过1mm（见图1）5.5 管端硬度宜低于管板硬度，若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
5.6 硬度检查应符合下列规定：（1）用于胀接的管子按每个炉批号管子总数的1%取样，且不小于3个，用于管板的钢板，每个炉批号取1个试样。
（2）样坯切取位置及方向应符合GB2975的规定。
（3）硬度测试可在切样的试样上进行，亦可在管板和胀接管端上直接进行。
测试前，用将测点处氧化皮、锈蚀、油污清除掉，使之露出金属光泽。
a. 当在试样上进行时，试验方法、试样尺寸及表面要求应符合GB231的规定。
b. 当在管板和胀接管端上直接进行时，管子测点数量为每台换热器按胀接管子总数的3%选取，且不少于15点。
每根管端上最多不超过3点，测点位置应在距管端50mm范围内。
管板测点数量为每个筒节或管板取3点，测点均匀分布。
5.7 胀接管端需做退火处理时，应符合下列要求：（1）退火可采用“铅浴法”间接加热、电加热，亦可采用火焰直接加热。
当采用火焰加热时其燃料可采用焦炭、木炭、锯末，但不得用煤炭做燃料直接加热。
（2）加热时英缓缓升温，平均温升不超过15℃/min ,退火温度控制在600～650℃（无论用何种方法加热，都不得将管端加热至650℃以上），保温10～15min，保温后管端应埋于干燥的石棉灰或硅藻土或石灰粉中缓冷，埋入深度不小于350mm，冷却至室温后方可取出。
（3）加热退火时必须配有温控装置或仪器，不得目测估量。
（4）管端退火长度应控制在100～150 mm。
两端可同时加热；当管子一端加热时，应用木塞将管子的另一端堵住，以防空气在管内流动。
加热过程中应旋转管子，使管端加热均匀。
（5）采用“铅浴法”退火时应有防止操作人员铅中毒和被铅液溅伤的安全措施。
5.8 胀接前须按下列要求对胀接管端进行清理：（1）管端外表面应用半自动双头磨管机或机械洗管机等除锈磨光，磨光长度不小于50mm。
除锈磨光后的表面不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽等缺陷，磨光后的最小管端外径应符合JB/T9619规定。
管端内表面无严重锈蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。
（2）除锈磨光后的胀接管子应及时胀接，如不能及时装配胀接，则应妥善保管以防再次生锈。
如生锈应重新打磨，打磨后的管端最小外径仍需符合JB/T9619规定。
6、胀接管孔的技术要求6.1 用汽油或四氟化碳等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布沿孔壁圆周方向打磨残留锈蚀，并除去管孔边缘毛刺。
打磨后管孔壁的表面粗糙度不得大于Ra12.5。
6.2 清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环向刻痕，刻痕深度不得超过0.5mm，宽度不得超过1mm，刻痕至管孔边缘的距离不得小于4mm。
6.3 胀接管孔尺寸应符合JB/T9619要求。
6.4 如管孔直径超差，其超差数值不得超过过的偏差值的50%。
当管孔数量不大于500个时，超差孔数不得超过管孔总数的2%，且不得超过5个；当管孔总数大于500个时，超差孔数不得超过管孔总数的1%，且不得超过10个。
对于超差管孔在锅筒或管板上应作出明显标记。
6.5 管孔加工后，宜采用机械式管孔挤光器挤光管孔，以提高管孔内壁表面硬度和减小粗糙度，以利胀接。
7、胀接前对胀接设备的检查7.1 自行设计、制造或外购的胀管器，胀杆锥度及胀接设备的转速应符合IB/T9619的规定。
7.2 液压驱动胀管设备和微机控制胀管设备其控制系统应准确灵敏、性能良好。
7.3 胀杆长度应小于弯管管端直段长度，当其超长时，应从小端切去，切断处倒园。
7.4 胀管器先检查外观，然后用涂色法检查接触面（接触面应大于80%），合格后涂以润滑脂待用。
8、穿管8.1 穿管前应先按图样核对管板、管箱的装配位置。
8.2 按照每个胀接面管子、管孔总数的15%，随机测量管孔直径d、管端壁厚t、计算出d、t的算术平均值并作好记录（参见附录A表A1）。
8.3 根据超差管孔的直径选配管子，选配后的最大间隙不超过JB/T9619的规定。
8.4 管子的两个胀接端穿入管孔时英能自由伸入，管子必须装正，不得歪斜。
当发现有卡住，偏斜等现象时，不得强行插入，应取出管子，按大样校正后，再行插入。
8.5 穿管时英超穿一定距离，以再次清理胀接管端或管子壁上因穿管留下的锈屑污物，清理后，退回正确位置。
8.6 管子与管胀接时，可先穿基准管，基准管找正后，采用预胀或其他方法加以固定。
8.7 胀接管端伸出长度应符合JB/T9619的规定。
8.8 对于管端伸出长度超过要求的管子，应用机械方法去除超长部分，并清除毛刺。
9、胀接技术要求9.1 试胀9.1.1 正式胀接前应进行试胀，以检查胀管器的质量、管材的胀接性能和确定最佳胀管率。
9.1.2 试胀用管子的材质、规格应与产品胀接管子相同，试胀用板的材质、厚度及管孔间距、管孔尺寸、加工质量等均应与产品的锅筒或管板相同。
9.1.3 试胀件尺寸规格及数量当产品管孔中心距s小于3d（管孔直径）时，做试胀板一块，开孔12～16个。
产品管孔为顺排时，试胀孔一般按方阵布置，且不小于三行四列（四行三列）；产品管孔为错排时，试胀孔的列（行）是行（列）的1.5～2倍，且不少于四行（列）六列（行），见图2。
图2当产品的管孔中心距s不小于3d时，做单孔试胀四块，管孔中心至试胀板边缘距离不小于2d；试胀管的长度L不小于300mm，数量与管孔相同。
9.1.4试胀管子的胀接管端硬度应符合5.5规定；当管端退火时，应按5.7随炉退火，退火后管端应按5.8要求进行清理。
9.1.5 试管管子与管孔一一对应，编号入座，用油漆在试胀板上做出孔位编号，用标卡尺逐一测量试胀管壁厚t、管孔直径d值，并作好记录。
（参见附录A表A2）9.1.6 在胀管率H为1%～2.1%范围内，选用不同的胀管率数值，计算出相应的胀口内径d1值，然后对各个胀口进行试胀，实测胀口内径并作好记录。
（参见附录A表A2）9.1.7 试胀后，对各胀口进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过度部分是否有剧烈变化，然后取胀管率有代表性的胀口进行水压试验。
选定外观质量好，试压不漏水，且留有充分补胀余地的胀口胀管率值作为最佳胀管率，待正式胀接时采用。
9.1.8 确定最佳胀管率后，对机械式胀管器而言，应在胀杆相应位置焊接限位挡铁（如图3），以确保在正式胀接时雨试胀时确定的最佳胀管率一致。
图39.2 胀接9.2.1 根据试胀所确定的最佳管率进行正式胀接。
胀接时英在管端内壁涂少许润滑脂，再插入胀管器。
胀接过程中，严防油污、水机灰尘渗入胀接面间。
9.2.2 胀接时一般采用反阶式胀接顺序，见图4。
管子与管板胀接可在管子穿妥后再按图4进行胀接；管子与管板胀接时，为防止油污流进胀接面间，亦可采用错列式胀接顺序，见图5。
9.2.3 管子与管板胀接时，以前后基准管子的对应拉线为准，从管板的纵向中心线分开向左右两边逐排进行，随穿随胀，一次胀完。
胀接的各管排（横排、竖排）应注意管子间距和直线度，胀接过程中英随时察看胀口边缘有无裂纹，发现问题及时解决。
9.2.4 胀接操作可采用一次胀接法将管子一次账妥，亦可采用二次胀接法先预胀后复胀。
不管采用哪种方法胀接，都不得将管端的胀大与扳边分开单独进行。
9.2.5 同一根管子，一端为焊接而另一端为胀接时，应先焊后胀。
9.2.6 胀接时每胀完15～20个管头后，应对胀管器进行清洗，检查有无损伤，无损伤则涂润滑脂继续使用，反之则应更换。
9.2.7 胀接时的环境温度一般应不低于0℃。
9.2.8 胀接后，用胀管率测量卡尺逐一测量胀口的内径并作好记录（参见附录A表A3）。
比较d1值，对胀管率H大于2.1%的胀口，按下式进行胀管率计算，以确定超胀的胀管率数值和每个胀接面上超胀胀口的数量。
H=［121-+dtd ］×100% 式中：d 、t 用8.2给出的算术平均值代入。
9.2.9 胀管率应控制在1%～2.1%范围内，胀管率超出控制范围时，超胀在最大胀管率不应超过2.8%。
超胀数量在同一胀接而处，；允许超胀数量不足2个时，允许超胀2个。
9.3 胀管率的间接控制方法9.3.1 采用液压柔性胀接时控制胀接压力。
9.3.2 采用液压驱动机械胀管或微机控制机械胀管时，控制胀接扭矩；采用普通机械胀管时，使用胀管限位器控制胀杆进入胀口的相应位置。
9.4 扳边9.4.1 12°～15°扳边管端喇叭口扳边角度12°～15°时，扳边起点与管板表面（或锅筒内壁）以平齐为宜，有胀接部分转入喇叭口部分不应有明显的切口，见图6。