物料质量监控管理制度
来料物料质量管理制度
来料物料质量管理制度1. 引言来料物料是指供应商向企业提供的原材料和零部件。
来料物料质量直接影响企业产品的质量和生产效率。
因此，建立和实施一套科学合理的来料物料质量管理制度至关重要。
本文将详细介绍来料物料质量管理制度的内容和要求。
2. 适用范围本制度适用于企业所有涉及来料物料的生产和供应环节，包括采购、检验、接收、储存和使用等环节。
3. 来料物料质量管理原则3.1 严谨性原则所有来料物料必须严格按照国家标准和企业要求进行检验和接收，确保质量符合要求。
3.2 全程控制原则来料物料质量管理需要贯穿整个供应链，从供应商的选择、评价和管理开始，到来料物料的接收、储存和使用结束，提高整体质量控制效果。
3.3 追溯性原则对于每一批来料物料，必须建立相应的追溯信息记录，包括供应商信息、生产日期、生产批号等，以便于后期回溯和问题解决。
3.4 持续改进原则通过有效的质量管理和不断的审查与改进，不断提高来料物料质量管理水平，降低不良品率，提高生产效率和产品质量。
4. 来料物料质量管理流程4.1 供应商管理•选择合格的供应商–制定供应商评价指标–定期对供应商进行评价•建立供应商质量管理档案–记录供应商基本信息、质量管理体系认证情况等–定期更新供应商质量管理档案4.2 采购管理•制定采购合同或订单–确定来料物料的种类、数量、质量要求等–明确供应商责任和要求•审核供应商提供的质量文件–检查供应商提供的质量证明文件、实验报告等–确保来料物料符合要求4.3 来料检验•制定来料检验标准和方法–确定来料物料的检验项目和标准–制定检验方法和仪器设备要求•进行来料检验–对来料物料进行抽样检验和外观检查–对检验结果进行判定和记录4.4 来料接收和储存•对合格的来料物料进行接收–根据检验结果判断来料物料是否合格–对合格来料进行接收和入库•建立合理的来料物料储存管理制度–确定储存条件和储存时间要求–定期盘点和检查储存物料质量4.5 来料使用•定期对储存物料进行检查和测试–检查来料物料的包装是否完好，有无异常情况–对储存时间较长的物料进行抽样测试•使用合格的来料物料–严格按照使用规定使用来料物料–在使用过程中注意物料的保管和交接5. 来料物料质量管理的监控与改进5.1 监控指标•来料物料合格率•不良品率•供应商评价得分5.2 监控方法•定期对来料物料进行抽样检验•定期进行供应商评价和审核•建立不良品处理流程和记录5.3 改进措施•对不良品率高的来料物料进行深入分析•与供应商共同解决质量问题•定期对来料物料质量管理制度进行审查和改进6. 总结来料物料质量管理制度对于保证产品质量、提高生产效率和客户满意度具有重要意义。
物料质量监控管理制度
物料质量监控管理制度1. 介绍本制度是为了保障公司生产过程中的原材料和其他物料质量，建立起的一套严格管理制度。
本制度适用于公司内所有的物料采购、储存、使用等环节，旨在确保物料质量稳定可靠，保证生产的质量和效率。
2. 规定和管控2.1 物料采购2.1.1 供应商审核为确保原材料的质量稳定性，公司应对供应商进行严格资质审核。
审核内容包括：供应商的生产资质、生产场地和生产设备的检查、实验室检测结果等。
2.1.2 采购需求确定公司应根据生产情况和货物需求，确定采购计划。
采购计划应详尽列明物料名称、规格、数量、质量标准等信息。
2.1.3 合同签订采购部门应与供应商签订严格的采购合同，合同内容应包括供应商名称、物料名称、数量、价格、交货期限、检测方式、支付方式等。
2.1.4 入库检验采购部门收到物料后，应抽样检验，检验内容应包括物料质量、规格、是否符合合同要求等内容。
2.2 物料储存2.2.1 物料分区公司应对物料进行分区存储。
不同种类、不同等级、不同用途的物料应分别存放在指定的储存区域内。
物料应按规定进行分类、标志、归类、记录。
2.2.2 物料保管物料保管应强调“先进先出”原则，确保库存物料的新鲜程度和质量。
物料应保证干燥、通风、防潮、防火、防鼠等。
2.2.3 物料清理物料存储环境应进行定期检查、清理。
定期对库房内的物料进行清理，清理出过期的和有风险的物料。
2.3 物料使用2.3.1 物料准备在使用物料之前，应通过合适的方式对物料进行检查和准备。
为了避免物料污染、混淆、误用、误判等情况的发生，实行责任分工，定期进行物料误用、误判、误加工抽查。
2.3.2 质量检验对于关键的原材料应进行抽样检查。
如果发现不符合要求的物料，应该及时采取相应的措施：停止使用、隔离、追溯。
2.3.3 监控记录公司应该对所有的原材料和其他物料进行严格的监控记录，将记录归档并保存至少12个月。
3.本制度的制定、执行和改进等事项，由本公司的管理层和质量管理团队共同承担。
物料部管理制度模板(7篇)
物料部管理制度模板物料管理制度第一章总则第一条物料由生产部核算、计划。
第二条物料由采购科订购。
第三条物料由仓库人员管理与控制。
第四条物料管理由厂长办公室直接监督。
第五条物料管理部门必须以公司的经营目标和生产任务为中心，指导和推动物料的供应工作。
第六条物料管理部门必须保障生产的正常运转，不可中途断缺物料，怠误生产。
第七条要做到物料的平衡、订购、分配工作，做到经济、合理、及时、齐全地供应各种物料。
第八条物料管理部门要做到统一计划、统一订购、统一分配、统一调度、统一管理。
第九条要尽量减少呆滞物料的产生，尽量降低物料的成本，提高物料的利用率。
第十条要保证物料的质量、数量。
第二章物料的分类、核算与订购第十一条根据本公司生产物料的实际情况，可分为三大类。
1）布料类；2）辅料类；3）包装物品类。
第十二条物料分类结构图。
第十三条物料的核算与计划，应该注意以下山几个问题：1.什么款式____多少数量3.用哪种布料4.用什么辅料5.单位用布料6.单位辅料用量7.交货时间8.生产所需时间预算9.物料进货所需时间第十四条生产部根据第十三条所提供的信息，核算物料，编制好物料订购计划，通知采购科订购。
第十五条在物料核算中，要本着务实，准确的精神，做好物料的预算工作。
第十六条采购科一定要配合生产部，确保物料的供应，否则如果怠误生产经营，将要追究当事人的责任。
第十七条物料的采购，要坚持“货真价实”的原则，要有高度的成本观念。
第三章仓库管理条例（一）仓库的规划第十八条仓库物料放置的规划及规划图。
第十九条库位标识、库位编号，依下列原则办理，并于适当位置作明显标识。
1.层次别，依下列原则办理，并于适当位置作明显标识。
2.库位流水编号。
3.通道别，依abc顺序编订。
4.仓库别，依abc顺序编订。
第二十条物料管理部门要依库位配置情况、绘制“库位标识图”悬挂于仓库明显处。
第二十一条仓库管理人员要掌握各库位，各产品规格的进出动态。
（二）仓库的物料验收第二十二条物料的验收由仓管负责。
公司采购物料监控制度范本
公司采购物料监控制度范本一、总则第一条为了加强公司采购物料的监控管理，确保采购物料的质量、价格和供应周期符合公司的要求，防止采购过程中出现不正当行为，根据国家相关法律法规和公司管理制度，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有采购物料的监控管理工作，包括采购计划的制定、供应商的选择、采购合同的签订、物料的验收、质量控制、库存管理以及供应商的评价等。
二、采购计划的制定第三条各部门应根据实际业务需求，编制采购计划，并提交给采购部门。
采购部门应根据公司的战略目标和预算要求，对采购计划进行审核和汇总，制定出采购计划汇总表。
第四条采购计划汇总表应包括采购物料的名称、规格、数量、需求日期、预算价格等信息。
采购部门应根据采购计划汇总表，合理安排采购工作，确保物料的供应周期符合公司的要求。
三、供应商的选择第五条采购部门应根据采购物料的特性，选择具有良好信誉和质量保证的供应商。
在选择供应商时，应充分考虑供应商的质量管理能力、生产能力、价格水平、交货周期和服务质量等因素。
第六条采购部门应与供应商进行商务谈判，签订采购合同。
采购合同应包括物料的名称、规格、数量、价格、交货周期、质量要求、付款方式等内容。
四、物料的验收和质量控制第七条物料的验收应由专门的验收部门或者验收人员负责。
验收人员应具备相关的专业知识和经验，能够准确判断物料的质量是否符合要求。
第八条验收人员应根据采购合同和相关的质量标准，对物料的质量、数量、包装等进行检查。
对于不符合要求的物料，应及时通知供应商进行处理。
第九条采购部门应建立物料质量跟踪制度，对物料的使用情况进行监控，及时发现并处理物料质量问题。
五、库存管理第十条采购部门应根据物料的需求计划和库存情况，合理安排采购数量，避免库存积压和缺货情况的发生。
第十一条采购部门应定期对库存进行盘点，确保库存数据的准确性。
对于库存中超过保质期或者损坏的物料，应及时进行处理。
六、供应商的评价第十二条采购部门应建立供应商评价制度，定期对供应商的质量、价格、交货周期、服务等方面进行评价。
来料物料质量管理制度
来料物料质量管理制度一、总则为了保证企业产品质量，提高生产效率，规范物料采购与使用，加强来料物料的质量控制，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于企业所有具有来料物料的采购、仓储、使用、检验、反馈和纠正方面的管理。
三、管理责任1. 企业负责人要高度重视来料物料质量管理工作，确保质量管理责任体制的有效实施。
2. 质量部门负责管理、监督全公司来料物料质量，包括监督来料质量检验、制定相关规范、提供技术支持和协助解决问题等。
3. 采购部门负责落实来料物料质量的监控，包括与供应商的质量沟通、签订质量协议、监督来料的实施等。
四、来料物料质量选择原则1. 来料物料必须符合国家有关标准和企业内部规范，并符合产品生产的技术要求。
2. 供应商必须具有合法经营资质，有质量管理体系认证，并提供相关质量管理文件、报告等。
3. 采购的来料物料必须具有合格证书、质量合格报告等，同时也要求供应商提供进货检验报告。
五、来料物料采购管理1. 采购前，必须明确来料物料的技术要求、质量标准和使用要求，以便向供应商明确要求。
2. 采购人员应严格执行采购程序，严禁擅自选择供应商和货物，要确保采购程序的规范性。
3. 采购人员要及时了解行业内各种来料物料的市场行情、价格趋势，以便选择性价比高的供应商和货物。
六、来料物料仓储管理1. 仓库负责人要根据来料物料的性质、规格、包装等将其分类存放，要对存储的来料物料进行标识和记录，并定期进行盘点。
2. 仓库要定期进行整理清理，以确保存储环境干净整洁，并保持货物的完好。
3. 对于易受气候等外部环境影响的来料物料，仓库要选择适当的存储方式，如露天堆放、简易棚等。
七、来料物料质量检验1. 来料物料到货后必须进行质量检验，检验项目包括外观质量、规格尺寸、物理性能、化学成分、材质分析等。
2. 检验人员要按照检验标准和方法进行检验、测试，并及时填写检验记录和报告。
3. 对不合格的来料物料，要及时通知供应商，并要求进行整改，对来料存放在原料库，同时明确作废标记，并记录作废数量。
物料查验管理制度范本
物料查验管理制度范本第一条总则为了确保公司采购的物料符合质量要求，保障公司产品质量，根据国家有关法律法规和公司实际情况，制定本制度。
本制度规定了物料查验的管理流程、职责分工、检验依据和处理方式等。
第二条适用范围本制度适用于公司所有采购物料的质量查验工作，包括原材料、辅助材料、包装材料、设备及零部件等。
第三条职责分工1. 采购部门负责提供采购物料的相关信息，包括供应商资质、物料规格、数量等，并负责与供应商的沟通和协调。
2. 质量检验部门负责对采购物料进行质量查验，包括抽样检验、检验报告的填写和不合格物料的处理。
3. 仓库部门负责对已查验合格的物料进行接收和妥善保管。
第四条物料查验流程1. 采购部门在物料到货前，应向质量检验部门提供物料的相关信息，并提前通知检验部门进行物料查验。
2. 质量检验部门接到通知后，应及时安排检验人员对物料进行抽样检验，并按照《产品检验控制标准》进行检验。
3. 检验人员应填写检验报告，对检验结果进行记录和评价。
检验报告应包括物料名称、规格、数量、供应商、检验日期、检验结果等信息。
4. 检验合格后，质量检验部门应向采购部门和仓库部门出具检验报告，并对合格物料进行标识。
5. 仓库部门对已查验合格的物料进行接收，并按照规定的存放要求进行妥善保管。
第五条物料查验依据1. 采购部门与供应商签订的采购合同或协议。
2. 供应商提供的质量认证、产品合格证等文件。
3. 国家相关法规和标准要求。
4. 公司内部《产品检验控制标准》等管理制度。
第六条不合格物料处理1. 对检验不合格的物料，质量检验部门应立即通知采购部门和供应商，并进行不合格物料的隔离存放。
2. 采购部门应与供应商进行沟通，要求供应商采取改进措施，并进行复验。
3. 对复验合格的物料，可安排入库；复验不合格的物料，应按照公司相关规定进行处理，如退货、索赔等。
第七条记录和追溯1. 质量检验部门应建立物料查验记录，记录包括检验报告、不合格物料处理记录等。
仓库物料监控管理制度及流程
第一章总则第一条为确保公司物料管理的高效、准确和安全，规范物料监控流程，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有仓库物料的管理，包括原材料、半成品、成品及辅助材料等。
第二章监控目标第三条通过建立物料监控管理制度，实现以下目标：1. 确保物料质量符合标准，保障生产过程；2. 提高物料使用效率，降低库存成本；3. 防范物料丢失、损坏和浪费；4. 促进仓库管理工作的规范化、标准化。
第三章监控流程第一节物料验收第四条物料验收流程：1. 采购部门根据订单接收供应商送来的物料；2. 仓库管理员核对物料种类、规格、数量和质量；3. 对不合格物料进行退回或处理；4. 对合格物料进行入库登记。
第二节物料入库第五条物料入库流程：1. 仓库管理员根据验收结果填写入库单；2. 将物料按照类别、规格等要求进行分区存放；3. 在物料上贴上标识标签，标明物料名称、规格、批次等信息；4. 将入库单、物料标签及物料一同存档。
第三节物料保管第六条物料保管流程：1. 仓库管理员定期检查物料储存环境，确保干燥、通风、防潮、防火；2. 对易燃、易爆、有毒等危险品进行特殊管理；3. 定期对物料进行盘点，确保账实相符；4. 对过期、损坏、变质等物料进行及时处理。
第四节物料出库第七条物料出库流程：1. 生产部门根据生产计划提出物料需求；2. 仓库管理员核对需求单，确认出库物料；3. 将物料按照需求单进行出库，并填写出库单；4. 将出库单、物料及需求单一同存档。
第五节物料盘点第八条物料盘点流程：1. 仓库管理员定期进行物料盘点，确保账实相符；2. 对盘点结果进行分析，找出差异原因；3. 对差异进行纠正，确保物料管理的准确性；4. 将盘点结果上报相关部门。
第四章监控措施第九条仓库管理员应严格执行以下监控措施：1. 定期对仓库环境进行巡查，确保安全；2. 对仓库人员进行培训，提高其监控意识和能力；3. 建立健全物料管理制度，明确职责分工；4. 定期对监控流程进行检查，及时发现问题并整改。
物料检验质量控制质量检验流程规范管理制度范本
物料检验质量控制质量检验流程规范管理制度范本物料检验是指对进货、生产过程中所使用的各类原材料或成品进行质量检测和评估的过程。
通过物料检验，可以保证所采购的物料能够满足生产或使用的要求，确保产品的质量稳定和可靠。
质量检验流程主要包括以下几个步骤：1.接收检验：接收物料后，首先进行外观检查，确保物料符合预期的要求，并检查是否有损坏或破坏的情况。
同时，还需验证物料的批次和相关证书的真实性。
2.抽样检验：从接收到的物料中抽取样本进行检验。
抽样方法通常是根据国家或行业标准来确定的，确保样本的代表性和可信度。
3.实验室检验：将抽取的样本送往实验室进行全面的化学分析、物理性能评估等测试，以确定物料的各项质量指标是否符合标准要求。
4.检验判定：根据实验室测试结果和质量标准，对物料进行判定。
如果物料合格，可以进入下一个流程；如果物料不合格，需要采取相应的措施，如退货、修复、返工等。
5.记录及报告：对每一次检验过程进行详细的记录，包括检验的时间、地点、人员、检验方法、检验结果等。
并及时报告给相关部门，以便做出相应的决策。
在进行物料检验质量控制时，需要遵循一定的规范和管理制度。
以下是一个物料检验质量控制管理制度的范本：1.检验标准制定：根据国家、行业的质量标准以及公司内部技术规范，制定相关的物料检验标准。
标准应具体明确各项检验内容、方法和限制要求，以及相应的判定标准。
2.检验设备和工具管理：确保检验设备和工具的准确性和可靠性，进行定期的校准和维护保养，保证其在检验过程中的有效性和可用性。
3.检验人员培训：为检验人员提供相应的技术培训和知识更新，确保其具备必要的专业知识和技能，能够准确、全面地进行物料检验。
4.检验记录和档案管理：对每一次检验过程进行详细的记录，包括检验时间、地点、检验项目、检验结果等信息。
并建立相应的档案管理制度，确保检验记录的完整性和可追溯性。
5.异常处理及改进措施：当物料检验发现异常情况时，要及时采取相应的处理措施，如返工、报废等。
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物料质量监控管理制度一、目的为了严格控制进厂物料及在库物料质量，保证质量问题及时发现及妥善处理，严防质量事故，制订本制度。
二、实施部门质量部、物资部。
三、监控内容1、物料采购管理物资部应与审计合格的供应商建立合作关系，签订购货合同，合同条款中应包括质量要求及质量问题处理内容。
质量要求不得低于质量部制订的“内控标准”。
2、物料验收管理2.1仓管员或仓库主管负责物料验收工作。
①依据签订的“购货合同”条款内容，核对进厂的每批物料。
详细核对物料厂家、品名、包装规格、批号、数量，应与购货合同（生产用易耗品可凭到货凭证验收）内容一致。
如无购货合同或到货凭证，应拒绝验收；或虽与购货合同一致，但依据有关法规要求或凭本人经验判断可能存在问题的，也应拒绝验收并立即上报至物资部与质量部负责人。
核查后与合同要求不一致或存在其它问题的，拒绝入库。
②依据批签的“供应商名单”核对供货物料厂家。
物料厂家应在公司批签的供应商名单内，如为新增加供应商，应在请验单及物料验收记录中注明。
③核查物料包装及标识情况。
检查“每袋”物料的外包装，应无破损、无虫鼠蛀咬、无受潮发霉变质等异常情况；物料的标识标签内容应表明物料名称、规格、数量、生产日期及供货单位，并有检验报告单（如为进口物料，应提供口岸检验报告书）及合格证。
要特别注意本次到货包装及标识与前次比对，是否存在包装更改或其它异常情况。
如存在上述问题，按验收不合格处理。
④随机抽查实际重量与标示重量偏差：按质量部取样件数数量抽查每包重量，实际重量平均值与标示重量偏差不得少3%。
⑤验收完成后，及时填写“验收记录”。
验收合格的，办理入库手续；验收不合格的，应立即通知物料采购员，仓管员有权拒收或按“不合格品处理流程”处理。
2.2 QA负责核查每批物料验收情况及验收记录。
如发现验收物料存在质量问题应立即制止入库,上报质量部负责人处理。
2.3发现供应商变更。
QA人员应将情况反馈于QA主管或质量经理处，QA主管须建立审计资料、供应商档案。
3、物料入库管理3.1仓管员要及时办理验收合格物料入库手续,将物料按批编码，分类分区存放，悬挂物料标识，填写货位卡及入库台帐，经仓库主管复核无误后,填写“物料请验单”同厂家报告，交QA核查。
3.2 QA应现场详细核查请验物料存放情况及请验单填写内容的正确性，如核查物料存放或请验单存在问题，应及时纠正，核查核对无误后，取样。
4、取样4.1 QA负责入库物料、退回产品取样工作。
4.2取样量及取样过程,应严格按照质量部制订的“取样管理制度SMP-Q-A05-4”要求操作。
4.3取样完成后,应在被取样物料外包装明显位置粘贴”取样证”,仓管员应加强对取样物料及取样量核对,如发现QA未按要求操作,应及时制止或报质量部负责人按相应奖罚制度处理。
5、包装材料检验管理5.1包材印刷校对①包材设计。
由销售公司市场部负责包装样稿设计（商标、规格尺寸、图案、印刷色彩及文字布局）工作。
如其它部门对设计后样稿需要改动，应经各销售公司市场部与我公司质量部同意后，签字确认。
②样稿核对。
由销售公司市场部将包材设计初稿发至质量部，由质量部负责包材版面审核及征求意见工作。
QA人员主要按说明书内容核对设计样稿文字内容及相关法规（如24号令、药品管理法）审核样稿设计及排版；物资部审核版面设计；生产部门根据生产实际需要对版面设计进行调整。
质量部将收集到意见再与销售公司市场部沟通，确认无误后，交物资部联系供应商试制彩样。
③供应商按设计样稿试制彩样后，经物资部、生产部门及质量部审核无误后，在彩样上签字，方可批准印制，并将彩样做为制订标准样张依据。
5.2包材标准样张管理①质量部应对每种包材建立标准样张，由专人（包材检验QA）负责管理，做为进厂包装材料检验及判定的依据。
②每家供应单位均应建立标准样张，并有供需双方单位质量部签字确认及盖章。
③建立的标准样张应于包材实样相符。
要包括材质要求、规格尺寸、文字内容及印刷排版等内容。
④QA使用的标准样张应加盖质量部蓝色“现行版”印章，若需要变更时，应将变更前原标准样本标示红色“废止年月日”印章及填写日期，并注明变更理由与变更流程记录一同存档。
5.3包材检验①QA检查员负责进厂包装材料的抽样检查工作，心须与标准样本认真仔细比较确认填写记录后，再出具报告书。
②符合现行质量标准的，及时出据检验报告书。
包材存在严重缺陷的，应由QA主管现场抽样复核确认，报质量部负责人审核后，按规程发放“不合格通知单”；包材存在次要缺陷，经质量部评估采取挑选手段能够解决的，应退回厂家挑选处理，由质量部填写“质量异常情况处理单”存档。
包材质量问题处理原则为保证质量前提下，避免造成供需双方不必要损失。
5.4检验记录与报告，QA依据包材检验情况如实填写检验记录，2日内交QC主管复核后出据检验报告。
6、检验报告及合格证发放管理6.1检验报告的核对与发放① QC主管根据原辅料、工艺用水、成品、包装材料检验记录结果开据检验报告书，交检验人员核对签名，再由QC主管复核签名签发（成品检验报告由质量经理签发）。
② QC 主管将“检验报告发放记录”和检验报告交于QA人员签收。
QA人员收到检验报告后于两小时内发至相关部门（原辅料、成品、内包装材料检验报告发固剂车间、仓库；工艺用水检验报告发制水岗位；外包装材料检验报告发外包车间、仓库）签收。
6.2合格证的发放。
检验合格物料，由质量部发放物料“合格证”。
QA人员依据检验报告书填写“包装材料/原辅料合格证”，合格证内容应真实完整，交QA主管复核并签发，加盖质量部印章后，同检验报告一同发至相关部门，以签收记录签字为收到依据。
7、物料复验管理7.1当仓库的贮存条件发生改变，不符合原辅料的贮存要求，如温度过高，相对湿度过大等可能影响到产品质量时，必须重新请验复检。
7.2 因仓库管理员操作不当，混批，标签模糊，经质量部确定必要时需重新请验复检。
7.3 复验期应按“物料贮存期限”执行,在物料到贮存期前一星期内请验。
7.4复验合格的原辅料，在规定的贮存期可继续使用，复验不合格的原辅料根据不合格项目的具体情况，由物资部提出处理办法,经质量部负责人审核同意后,按不合格品处理原则处理，并做好相应记录。
7.5 生产车间对于超出贮存期限未及时复检的物料,应拒绝使用。
7.6 仓管人员应每日定时核查物料存放情况，并定期清洁物料包装物上漏粉，尽量使仓库保持干燥、通风，并采取措施严防霉菌的滋生;QA根据药品质量情况,进行不定期抽查。
8、物料发放管理8.1发放原则8.1.1仓管员凭“批生产/包装指令单”方可发料。
8.1.2检验不合格、未经检验或复验的原辅料及包装材料，仓库管理员不得发放使用，领料人员不得领用。
仓库物料的发放坚持“先进先出”、“近期先发”的原则，领用人不得拒绝。
仓库所发物料应有合格标识，并有质量部签发的检验合格报告书。
8.1.3仓管员发料时应认真核对数量，交由物料员查收，QA复核。
核对无误后发料、收料、核料人均应在需料送料单签名。
8.1.4每次发料后，仓管员应及时在库存货位卡和台帐上登记货物去向、结存情况，包括所生产的制剂品种、批号等以便追溯。
8.1.5如为新增供应商首次进厂物料,仓库主管在物料到库时即应通知生产部门,经生产部门协调安排试用后,方可发放使用,并在发料单中明确标明“物料供应商变更”。
8.2车间退回物料的管理8.2.1车间使用后剩余的合格物料，必须有物料标签，方可作退库处理。
经仓管员验收无误后退至仓库与此批号一同存放（如此批号已无库存，应单独存放），如仓管员验收不合格，或无物料标签，仓管员有权拒绝退库，应退回车间重新处理，直至验收合格为止。
退库合格物料应在下批生产使用时应优先发放。
8.2.2车间使用过程中发现的不合格物料，可退回仓库处理，由仓管员移置不合格品库存放，定期集中处理。
9、退货或召回品管理9.1退回产品的接收仓管理员应依据物资部提供的“退货审批单”或“产品召回通知单”对退回产品核对，核对无误后，置退货区存放。
如为紧急召回产品，还应每箱贴标记，不得混杂。
退回产品如无任何退货手续的，应报至物资部负责人处理。
9.2退回品处理9.2.1仓库主管填写《退货产品处理通知单》交至质量部、生产部门对退回产品调查分析，直至提出具体处理意见。
9.2.2如查明退货原因为非产品内在质量问题的，经化验室检验产品符合内控标准，并经质量部负责人评估不存在质量风险的，可以在法规允许范围内返工处理。
9.2.3如查明退货原因为产品内在质量问题的，不得返工处理。
9.2.4退回产品不得随意销毁。
在质量部、生产部门查明产生质量问题原因后，方可按不合格品处理程序销毁。
10、不合格品管理应严格按质量部“不合格品及生产废弃物管理制度康芝质字[2008]制度008号”要求进行管理。
11、仓库日常管理11.1库存物料分类分区存放。
根据种类批次不同，物料分区存放：原辅料区、包装材料区、成品区、标签库、危险品库、液体库、冷库、不合格品库。
11.2库存条件。
应严格按照各原辅料、包装材料（全部常温库）、成品储存条件存放。
温控设施齐全,根据物料的属性，库内要安装温、湿度监测仪、去湿机、空调、排风扇等控温、控湿设备，并做好养护设备台帐。
11.3库存物料标识。
原辅料、包装材料、成品状态标记应符合要求，需分区贮存，货位分开。
有醒目的色标状态。
红色为不合格品、黄色为待检品、绿色为合格品。
11.4帐、卡、物相符。
物料进库后必须及时填写台帐、物料卡，并且QA取样后（原辅料、包装材料）或物料出库均需及时填写台帐、物料卡，始终保证帐卡物数量一致。
11.5每日记录仓库温湿度，并随时了解库内温度、湿度的变化情况，做到及时除湿、降温、通风。
11.6日常监管发现问题的处理。
QA人员在日常仓库监管工作中，发现物料存在或可能存在的质量问题的，应查明原因，报质量部负责人处理。
经质量部负责人评估，存在质量隐患的物料，不得继续使用；不存在质量隐患的，填写“QA整改意见单”至仓库，限期改正。
五、QA人员奖罚质量部负责人随时对该制度执行情况进行核查，如发现有违规行为，报人力资源部按公司“GMP实施奖罚制度”或质量部按“质量部人员激励制度康芝质字[2008]制度007号”中规定执行。
本制度从二OO0年一月一日开始执行，质量部负责解释、修订。