一种加工中心用背镗刀具及加工程序的设计
数控加工中心反镗孔刀具与程序设计
收 稿 日 期 ：２ １－ ７ ２ ０ １ ０ －２ 作 者 简 介 ：杜 丽 萍 （ ９ ３一） ，女 ，河 南 济 源 人 ，讲 师 ， 本 科 ，研 究 方 向为 机 械 。 １６ 【 ４ 第 ３ 卷 ３】 ３ 第 １期 ０ ２ １— ０ 上 ） ０１ １ （
（ ． 源市技工学校 ，济源 ４ ４ ５ ；２开封 市技 师学院 ，开封 ４ ５ ０ ） １济 ５６０ ． ７ ０ ０
摘
要 ：本文 旨在说明 ，在 卧式加工中心加工 阶梯孔 时 ，利用反 镗孔的方法 ，实现加工中心上 高效 、保 质和 低成 本的加工。
关键 词 ：数控加工 ；反镗 刀具 ；程序
为４ ｍｍ的 孔 。 ５
样 的 方 法 ，通 过 “ 刀 ”和 “ 切 ”和 不 断 测 敲 试
量 来 确 定 刀 具 有 效切 削 直 径 和 直 径４ ； ： 深 。 因 ５ ＬＬ ｆｆ 此 ， 要 想 实 现 该 孔 在 加 工 中心 上 高效 、 保 质 、低 成本 的加 工 就 必 须设 计 合 适 的 定 尺 寸 刀 具 ，编 制
、 Ｉ
匐 化
பைடு நூலகம்
１ 刀杆 ２ 刀 ３ Ｊ 镗 镗 Ｙ 片夹紧螺钉 ４ 夹式刀片 机
５压 紧 螺钉 ６定位 销 ７ Ｊ ］柄
图 ３ 刀 具 打 开 状 态 示 意 图
— —
１ 紧 螺钥 ２晋 通 镗 刀 ３工 件 ４刀 具 压
／＼ ｌｌ ＼ ／＼＼＼＼
／
图２在普通镗床上加工该孔示意 图
１ 加工工艺的选择及工艺设计思路
为 了降 低 刀具 采 购 成 本 、 提 高 ｌ 工 过 程 中 『加
刀 具 的 刚 性 ，保 证 了孔 的 加 工 精 度 和 效 率 ， 上述
加工中心深加工外圆镗刀的设计与制作
Ⅱ
加工 ，表 面粗糙度值尺 。 ＝ ３ ． ２ “ｍ很难保证 ，且加工 效率 非常低 ，一度 成为公司生产瓶颈 。为确保零 部件 的加 工 质量 ，提 升加 工产能 ，依据 该零部件 加 工刚性 较差 ，加 工时易 出现振 刀 ，加 工效率低 且 质量 不稳定的特性 ，我们参考进 口刀具 专门设
精加工 。外 圆镗刀加 工选用参数 ：ｎ ＝ ｌ ０ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ ，
ａ ＝ ３ ｍｍ ，ｖ ｆ ＝２ ０ ０ ｍ ｍ／ ｍｉ ｎ 。
这就是 本文提 出的对麻花 钻的结构进行改进需 要解决的问题 。
大切削厚度ａ 。 ＝ １ ０ ｍｍ，满足 刀具在一刀切削时的工
艺要求。
（ １ ） 尽 可 能 地 保 证 孔 １ 不 钻
２ ． 外 圆导 电接触面 的加 工方法
（ １ ）加工设备采用ＭＣ Ｈ一 ６ ３ ０ 韩国斗山卧式加
工 中心 。
偏 ，或 者 钻偏 程 度 控 制在 一 定 范 围 内 ，即 保 证 两孔
工中心设备 ，但 很多零部件加 工难度越来越大 ，
特 别是 对 刀具 的要 求 也越 来 越 高 。
如 图１ 所 示 为 我 公 司产 品 ：ＧＷ６ — １ ２ ６ 型 开 关一
关键零部件 ，该零部件材料为Ｚ Ｌ１ １ ４ Ａ，工件外形 为 异形较为复杂 ，加 工位置精度要 求高 ，加工难 度大 ，特 别是加 工部位Ｉ 处为导 电接触面 ，加工深
理 。镗 刀头尾部为直 柄 ３ ２ ｍｍ与侧 固式 刀柄相配
参磊
冷 加 工
５ ３
Ｃ ｉ ｎ
加工相贯孔的特种麻花钻
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项
立式加工中心镗削工艺的加工步骤及注意事项立式加工中心镗削步骤及注意事项：镗刀安装安装镗刀工作部是很重要的，特别是针对采用偏心原理的工作调整，安装镗孔刀后一定要注意观察镗刀的主刀刃上平面，是否与镗刀头的进给方向在同一水平面上？安装在同一水平面上才能保证几个切屑刃是在正常的加工切削角度。
镗削步骤及注意事项镗刀试镗孔镗刀按工艺制造要求调整预留0.3~0.5mm余量，扩镗、配镗孔按初孔余量调整粗镗余量≤0.5mm，必须保证满足后续精镗加工余量。
镗刀安装借出后，需开展试镗验证镗刀调试是否满足粗镗要求。
镗削步骤及注意事项镗孔要求镗削加工前仔细检查工装、工件的定位基准、各定位元件是否稳定可靠。
用卡尺检测待加工初孔的直径是多少？测算现在还有多少预留加工余量？镗孔加工前检查设备(主轴)重复定位精度、动态平衡精度是否满足工艺加工制造要求。
卧加镗孔试镗过程中须检查镗杆重力悬伸动态跳动值，合理修正切削参数减少加工离心剪切振动影响。
按粗镗、半精镗、精镗步骤合理分配层镗削余量，粗镗余量约0.5mm为宜；半精镗、精镗余量约0.15mm，防止半精镗因余量过大产生让刀现象影响精镗余量调整精度。
难加工材料、高精度镗孔(容差≤0.02mm)可增加精细镗加工步骤，镗削余量不小于0.05mm防止加工面弹性让刀。
刀对刀过程中，须注意防止镗刀工作部(刀片和刀座)与对刀块发生冲击，损坏刀片及刀座导向槽使镗刀调整值发生变化影响孔径加工精度。
镗削加工过程中注意保持冷却充分，增加加工部位的润滑效果以减少切削力。
各加工步骤中严格排屑，防止切屑参与二次切削影响孔径加工精度与表面质量。
镗削加工过程中随时检查刀具(刀片)磨损程度，及时更换以保证孔径加工质量；精镗步骤严禁更换刀片防止误差；每步骤加工后须严格执行过程质量控制要求，仔细检测实际加工孔径并做好记录，便于分析、调整完善镗孔加工。
镗削加工主要问题刀具磨损在镗削加工中，刀具连续切削，易出现磨损和破损现象，降低孔加工的尺寸精度，使表面粗糙度值增大；同时，微调进给单元标定出现异常，导致调整误差使加工孔径出现偏差甚至引发产品质量故障。
一种简易可微调的镗孔刀具的制作方法
一种简易可微调的镗孔刀具的制作方法镗孔刀具是一种用于加工工件内孔的刀具，广泛应用于机械制造、汽车、航空航天等行业。
制作一种简易可微调的镗孔刀具，可以大大提高制造效率和加工精度。
下面我们就来介绍一种简易可微调的镗孔刀具的制作方法。
一、制作原料1. 刀柄材料：硬度高、耐磨性好的优质合金钢。
2. 刀头材料：优质的高速钢。
二、制作步骤1. 切割刀柄材料首先，我们需要从优质的合金钢板材中选择合适的规格，使用剪板机将其剪成所需长度。
然后使用车床等机械设备对其进行加工，定出适合刀头的外径和长度。
2. 制作刀头我们需要根据刀柄的外径和长度，选择合适的高速钢材料进行切割。
然后使用钻床或铣床将其进行加工成所需的形状，定位好螺纹孔。
3. 安装刀头将制作好的刀头放入刀柄内，旋转和调整，使其和工件内径匹配。
如果需要微调，可以通过拆卸和重装刀头来实现。
4. 调整刀头此时，你需要根据工件的实际需要进行刀头的微调，使其达到最佳的加工效果。
可以通过微调螺钉，调整刀头的位置和角度。
5. 模拟加工在进行实际加工前，我们需要对刀具进行模拟加工，检查其工作状态，解决可能存在的问题，确保刀具能够完美地匹配工件内孔。
三、注意事项1. 在制作过程中，需确保刀柄和刀头之间的配合度，避免出现过紧或过松的情况。
2. 在加工时需选用合适的材料和设备，以保证刀具的坚固和耐用。
3. 在进行微调时，需小心谨慎，注意操作安全，避免出现意外伤害。
4. 在加工前需进行充分的准备工作，如对机床进行调整、校准，确保加工精度。
本文介绍了一种简易可微调的镗孔刀具制作方法，如果您需要制作一种精准可靠的镗孔刀具，以上方法或者其他相关的制作方法都可以帮到您。
总之，加工技术的不断提升，正是实现工业现代化的一项重要任务。
1数控镗铣加工编程
四川工程职业技术学院
数控镗、铣设备的编程 数控镗、
G20表示英制输入，G21表示米制输入。 表示英制输入， 表示米制输入。 表示英制输入 表示米制输入 G20和G21是两个可以互相取代的代码。机床 是两个可以互相取代的代码。 和 是两个可以互相取代的代码 出厂前一般设定为G21状态，机床的各项参数均以 状态， 出厂前一般设定为 状态 米制单位设定，所以数控车床一般适用于米制尺寸 米制单位设定， 工件加工，如果一个程序开始用G20指令，则表示 指令， 工件加工，如果一个程序开始用 指令 程序中相关的一些数据均为英制(单位为英寸 单位为英寸)； 程序中相关的一些数据均为英制 单位为英寸 ；如 果程序用G21指令，则表示程序中相关的一些数据 指令， 果程序用 指令 均为米制(单位为 单位为mm)。在一个程序内，不能同时 均为米制 单位为 。在一个程序内， 使用G20或G21指令，且必须在坐标系确定前指定。 指令， 使用 或 指令 且必须在坐标系确定前指定。 G20或G21指令断电前后一致，即停电前使用 指令断电前后一致， 或 指令断电前后一致 即停电前使用G20 指令， 或G21指令，在下次后仍有效，除非重新设定。 指令 在下次后仍有效，除非重新设定。
数控镗、铣设备的编程 数控镗、
目录 数控镗、铣加工基础 数控镗、
四川工程职业技术学院
数控镗、铣编程指令 数控镗、 数控镗、 数控镗、铣编程
镗削加工用刀具的设计与应用
杆振 动 ，影 响孔精 度和表 面质量 。在镗铸 件或精
镗 孔 时 ，常 取 ＝ ０ ，镗 钢 件 或 粗 镗 孔 时 ， 取 ９。
＝
００ ６ ．０ ｍｍ（ 径 上 ） 直 。 加 工 钢 件 采 用 乳 化 液 或 机 油 ，加 工 铸 铁 采 用 煤油 或 柴 油 。
５ 刀体 ． ７螺杆 ．
用 了可 转 位 硬 质 合 金
２ 浮动镗刀 的选 用与设计 ．
图８ 示 为 双 刃浮 动 镗 刀 。工 作 时 装在 镗 杆 的 所
刀 片 ，利 用 率 较 高 ，
而 且 镗 刀 直 径 能 方 便 地调节。
矩 形 槽孔 中 ，不用夹 紧 ，依 靠作用在 两侧切 削 刃 上的切 削力 自动平衡其 切削位 置即 自动定心 。因
剧 烈 的摩 擦 、挤 压 、甚 至 崩 刀 。但 后 角过 大 时 ， 刀 具 散 热 差 ，切 削 强度 降 低 ，易磨 损 。所 以 ，一 般 半 精 镗 时 取 Ｙ ＝ 。 ～８ ，粗 镗 时 取 ｙ ＝ 。 。 。６ 。 ４
主偏 角 ，它 的大小直接 影响进 给方 向的 切
盛
（） ｃ （） ｄ
几何形状 。由于采用 了硬质合金 刀片 ，故可用较高 的切削速度 ，可使镗孔有较低的表面粗糙度值 ，主
要 用来 加 工 通 孔 、 台阶 孔 的粗 镗 和半 精 镗 ，或者 镗
１５ Ｂ （ ．） 日为
图 ｌ
刀方 尺寸 ）。
端面。其缺点是 ：刀尖强度较弱 ，在粗镗和半精镗
此 能 自动 消 除 由于 刀具 安 装 误 差 和 机 床 主 轴 偏 差 造 成 的 工 件 孔径 加 工 误 差 ，能 加 工 公差 为Ｉ ６ Ｔ Ｔ ～Ｉ ７
浅析加工中心镗铣工艺方案设计
浅析加工中心镗铣工艺方案设计一、加工中心的操作要点作为一个熟练的操作人员，必须在了解加工零件的要求、工艺路线、机床特性后，方可操作机床完成各项加工任务。
本人由于数控加工的实践，总结出以下几点操作要点。
1、机床准备目前，数控机床的测量系统多为增量式测量系统，这种数控机床在开机、重新上电、急停等操作后必须手动回参考点，重新建立机床坐标系，以确保机床移动位置的准确性。
手动返回参考点后，用G28返回参考点才有效。
对于使用绝对式测量系统的数控机床，开机、重新上电、急停后无需回参考点，系统能自动确定刀具当前的位置。
2、阅读工艺文件，明确加工任务（1）分析零件图本工序加工部位的尺寸、公差、间隙、圆形腔跟部半径R、上下口尺寸、拐角圆弧半径尺寸的大小以及型腔深度等，为加工和自检做好准备。
加工前必须做好测量的工作，还要了解上道工序的内容，检查数控加工前道工序是否符合图样要求，如有问题应提前发现并解决。
（2）数控加工程序单加工前应先理解程序单的内容，例如编程零点的确立，各轴加工零点的位置，加工顺序，所有刀具情况等。
加工顺序一般按程序顺序执行。
（3）数控加工工序操作者应该把工序单要求的工艺内容理解清楚，必须严格按照工序清单的规定操作机床，零件加工后应该对照零件与工序单和零件图样检查加工质量以及是否存在尚未加工的部分。
3、工装找正通过找正工装时，必须按照工艺单的要求进行。
如工艺单无要求，可选取经过磨削的平面、精加工的孔或者线切割加工后的型面进行找正。
打表找正时，首先要打上平面的平面度和两个基面的上下垂直度，同时注意偏心等因素的影响。
零件加工精度高时，应使用千分表进行找正。
4、对刀对刀时，要注意Z的对刀基准，一般必须保证工件的高度。
锻模一般按锻模基准加工。
5、加工过程中的主要事项（1）加工前，要检查机床状况；（2）加工前要检查程序。
一般首先空运行一遍程序，确认走刀轨迹与工件廓形相符，然后进行“划线”检查，即刀具切入深度为0.030.05mm，刀补至少没边留1.0mm余量，最后按轨迹测量，若达到精度即可；（3）加工叶片类似锻模时，尖角部位要用大直径的刀具进行荒铣，以防止啃刀现象的发生。
卧式加工中心镗孔程序实例
卧式加工中心镗孔程序实例上图为轴承支座零件图。
工艺为：在卧式加工中心上一次装夹，使用反镗固定循环等功能，不转动工作台，以保证同轴度要求。
轴承支座O1001N10 M06 T01N20 G00 G90 G55 X0 Y0 Z0N30 M03 S350 M08N40 G76 G99 Z-85.0 R-5.0 Q0.3 F40 采用精镗循环镗f 35H9孔N50 M05 M09N60 G30 Y0 M06 T02N70 M03 M08N80 G43 H02 G00 Z0N90 G76 G99 Z-25.0 R-5.0 Q0.3 采用精镗循环镗f 45H7右侧孔N100 M05 M09N110 G30 G49 Y0 M06 T03N120 G00 G43 H03 Z0N130 M03 M08N140 G87 G99 Z-85.0 R-100.0 Q6.0 采用反镗循环镗f 45H7左侧孔N150 G49 G30 Y0N160 M05 M09N170 M30程序特点：1)使用G55设定加工坐标系，加工前用参数设置。
2)有三次换刀指令G30，实现镗不同孔的目的，卧式加工中心换刀时Y轴必须回参考点(N60、N110和N150)。
3)用刀具长度补偿处理不同长度的镗刀，使其达到工作点位置一致。
4)程序结束使用M30，使程序执行完自动复位到程序起始位置。
待下一个零件装夹完后，再按一次循环启动，又开始新一轮的加工。
为了这样不停地循环加工，N150程序段的作用除及时消除刀具长度补偿外，还使Y轴回到换刀位置，为执行N10程序段作好了准备。
5)在精镗孔循环中，退刀时有一让刀动作，操作者在刀库中装刀时，应特别注意镗刀的刀刃方向。
镗铣加工的中心编程(19页)
· 一 加程工中心编程特
· 点二 FANUC—6M 系统规格与功 · 能1 规格：控制轴数 3轴
· 同时控制轴数 2轴或3轴
· 轨迹控制方式 直线、圆弧、空间直 · 2 机线能设置：主轴 S4直接编 · 程辅助机能 M2 T2 位 ，固定循环
· 刀具长度和半径补偿C。
三 加工中心常用指令说 明
加 工中每次切削深度，精镗孔中为刀具偏移 值 （总为增量坐标）；P为孔底暂停时间（单 位 为毫秒）；L为指令孔加工的次数，忽略该 值 就认为1。F用来指定工进速度，取消孔循 环 仍有效。
高速深孔往复排屑钻循环G73 ，
深孔往复排屑钻循环G83，
格式：G73（ G83）X-Y-Z-R-Q-
F·- G73 速度 高
子程序
· 1）子程序格式: · O×××× · --------· --------· …
· --------· M99 · M99为子程序结束 指令；
· 调用子程序：
· M98为调用子程序指令；
· M98P ××××L ×·×P×后×4位为子程序号，L后 数值为调用次数。如调用一
次 可省略。
· G80为撤消所有固定循环指 令· 使用固定循环注意两 条· 1）启动主轴后方可使 用· 2）固定循环与M指令编入一个程序段，先 执行M指令，后执行固定循环。
· 1 G功能代 码· 1）运动G00 G01三轴联动时指令格式：
· G00 X_Y_Z_ ; G01 X_Y_Z_ ;
· G02 G03
· G04 X(P) _ ;地址为X 必须用小数点单 位秒为；地址为X 不用小数点，单位为毫秒。
其中H及其后面的数字是控制装置内存中刀补表的号码，其范围为H00~H99 ， H00 刀具补偿恒为0。Z 为刀具补偿时的坐
加工中心上镗孔加工的刀具技术
1 机床润滑系统的特点和分类机床润滑系统在机床整机中占有十分重要的位置，其设计、调试和维修保养，对于提高机床加工精度、延长机床使用寿命等都有着十分重要的作用。
现代机床导轨、丝杆等滑动副的润滑，基本上都是采用集中润滑系统。
集中润滑系统是由一个液压泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有的主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点：同时，由控制器完成润滑时间、次数的监控和故障报警以及停机等功能，以实现自动润滑的目的。
集中润滑系统的特点是定时、定量、准确、效率高，使用方便可靠，有利于提高机器寿命，保障使用性能。
集中润滑系统按使用的润滑元件可分为阻尼式润滑系统、递进式润滑系统和容积式润滑系统。
2 单线阻尼式润滑系统此系统适合于机床润滑点需油量相对较少，并需周期供油的场合。
它是利用阻尼式分配器，把泵打出的油按一定比例分配到润滑点。
一般用于循环系统，也可以用于开放系统，可通过时间的控制，以控制润滑点的油量。
该润滑系统非常灵活，多一个润滑点或少一个都可以，并可由用户安装，且当某一点发生阻塞时，不影响其他点的使用，故应用十分广泛。
3 递进式润滑系统递进式润滑系统主要由泵站、递进片式分流器组成，并可附有控制装置加以监控。
其特点是能对任一润滑点的堵塞进行报警并终止运行，以保护设备;定量准确、压力高，不但可以使用稀油，而且还适用于使用油脂润滑的情况。
润滑点可达100个，压力可达21MPa。
递进式分流器由一块底板、一块端板及最少三块中间板组成。
一组阀最多可有8块中间板，可润滑18个点。
其工作原理是由中间板中的柱塞从一定位置起依次动作供油，若某一点产生堵塞，则下一个出油口就不会动作，因而整个分流器停止供油。
堵塞指示器可以指示堵塞位置，便于维修。
4 容积式润滑系统该系统以定量阀为分配器向润滑点供油，在系统中配有压力继电器，使得系统油压达到预定值后发讯，使电动机延时停止，润滑油从定量分配器供给，系统通过换向阀卸荷，并保持一个最低压力，使定量阀分配器补充润滑油，电动机再次起动，重复这一过程，直至达到规定润滑时间。
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沿 轴 负 方 向 水 平 偏 移 ３１ ｍｉ ｌ ｌ ， 使 刀 具 回转 中 心 与 通 孔 中心 重 合 （ 见 图 ４（ ｃ ） ） ， 然 后 刀 具 按 照 程 序 规 定 的 切
削 条件 ， 以向后 工进 的方 式对 背腔 进 行背 镗加 工 （ 见 图
３ 总 结
于 ７ １ ． ５ ｍｍ 通 孑 Ｌ中 心 坐 标 （ ３ １ ， ０） 定 位 （ 见 图 ４（ ａ ） ） ，
程 序 设 计 中增 加 了 两 个 程 序 段 ：① Ｓ １ ０ ０ ０ Ｍ０ ４， ②
ＧＯ ４ Ｐ ２ ５ ０。 它 们 的 作 用 是 ， 在 背 镗 刀 退 出通 孔 之 前 ， 主
一
种 加 工 中 心 用 背 镗 刀 具 及 加 工 程 序 的 设 计
口 袁礼 彬
常 州南车铁 马科 技 实业 有 限公 司 江 苏常 州 ２ １ ３ １ ２ ５
摘 要 ： 介 绍 了一 种新 型 的加 工 中心 用背镗 刀具 的结构 设 计和 工作 原理 ， 通 过 编制合 理 的数 控加
其 垂 直相 交 的刀座 ， 刀柄 、 连 接杆 、 刀 座成 一体 式 连接 ， 背 镗 刀 片 由 压 紧 螺 钉 安 装 于 刀 座 。 背 镗 刀 片 选 用 日本 三 菱 公 司 生 产 的 长 刃 型 刀 片 ．该 刀 片 有 良好 的 抗 振 性 能 （ 采 用 Ｐ ＶＤ 涂 层 薄 膜 技 术 ） 。 能 承 受 断 续 加 工 的 抗 崩
加 工 中 心 专 用 背 镗 刀 具 及 加 工 程 序 的 设 计 ．成 功
４ （ ｄ） ） ， 完成 背镗 后 ， 按 照与 刚才相 反 的路 径退 刀 ， 至此 单个 孑 Ｌ 的 内 台 阶 面 的 加 工 循 环 完 成 。 另 一 通 孔 内 台 阶 面 的加 工 过程 与此 相 同 。 设 计 加 工程 序 时 ， 以 图 １上 Ｄ 点 为 原 点 建 立 工 作 坐标系 ， 采 用绝 对 值 方式 编 程 ， 则 ７１ ． ５ ｍｍ 孑 Ｌ内 台 阶
Ｇ８ ０ Ｇ ４ ９ Ｇ ４ ０／ ／ 取 消 上 一 段 程 序 固定 循 环 及 补 正 Ｇ９ ０ ＧＯ Ｂ ０／ ／ Ｊ Ｊ ｌ 工中心工作台转至 Ｂ ０位 置
Ｇ９ ０ Ｇ Ｏ Ｇ ５ ５ Ｇ ４ ３ Ｘ８ ３ １ ． ＹＯ Ｚ ３ ０ ０ ． Ｈ２ ２ ／ ／ 以 刀 尖 为 基 准 建 立 刀 具 长 度
轴 以转 速 １ ０ ０ ０ ｒ ／ ｍｉ ｎ反 转 ， 并延时 ０ ． ２ ５ Ｓ ， 将 绕 在 刀 头
上 的带 状切 屑甩 开 。
按 照事 先编 制 的加 工程 序 ，在保证 刀具各 部 位不 接触
通 孔 的 条 件 下 ， 快 速 穿 过 通 孔 （ 见 图 ４（ ｂ） ） ， 再 使 刀 具
体 现 加 工 中 心 自动 化 、 高效 的特点 。
最大 程度 地提 高 刀杆 的刚性 。
１ 背 镗 刀 具 结 构 设 计
背 镗 刀 具 结 构 如 图 ３所 示 ， 该 刀具 主要 由刀体 、 镗 刀片 、 压 紧 螺钉 组 成 ， 其 主 要特 点 是 ： 刀体 尾 部 为侧 压 式 直柄 ， 刀 体 中间部 位为 连接 杆 。 在 连 接 杆 的 端 部 是 与
２ 刀具 工 作 过 程 及 加 工 程 序 设 计
损性。 连 接 杆是 由不 同心 的 圆柱体 构成 ， 形 状 类 似 椭 圆 形 。 刀具 前端 距 连接 杆 中心线 的距 离为 ６ ５ ｍｍ ， 连接杆
直径 为 ６ ０ ｍｍ ． 两 者 都 小 于 所 需 通 过 的 钩 尾 通 孔 直 径
（ 编 辑 美 华 ）
２ ０ １ ６年 征 订 启 事 《 机ຫໍສະໝຸດ 设计 与研 究》 （ 双 月 刊 ）
Ｇ ９ １ Ｇ３ ０ ＹＯ Ｚ ０／ ／ 机 床 回参 考 点 。 准 备 换 刀
Ｔ ２ ２ Ｍ０ ６ ， ／ 换 背 镗 刀具
★欢 迎 订 阅 ★欢 迎 赐稿 ★欢 迎 刊登广 告 全 国机 械仪 表类 核心 期 刊 ★全 国科 技论 文统 计 源期 刊
主 管单 位 ： 教育 部
主办单 位 ： 上 海 交 通 大 学
补偿 ， 并运动到 Ｚ ３ ０ ０ ， Ｘ ８ ３ １ 位 置
Ｍ１ ９ ／ ／ 主轴定 向 Ｍ０ １ ， ／ 选 择 暂 停 Ｚ ３ ８ ． ０ ／ ／ 刀 具 穿过 通 孔 ． 并定位 于 Ｚ ３ ８位置
面 背镗 程序 如下 。
地 解 决 了在 加 工 中心 上 用 传 统 刀 具 难 以 实 现 或 无 法 完
成 的 背 镗 切 削 问 题 ，实 现 了 加 工 中 心 背 镗 加 工 的 自动 化。 实践证明， 这种 刀具 刀 体刚性 好 ， 性能 可靠 ， 机 夹 式 刀 片更 换方 便 ， 降低 生产 辅助 时 间。 与 传 统 背 镗 工 艺 相 比， 具有 安全 、 可靠 、 加工精度高 、 效 率 高 等 显 著 的 优 点 。其 实用性 强 ， 具有 较 高 的实用 价值 ， 对 同 类 零 件 的 加工。 也 具 有 很 好 的借 鉴 作 用 。
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ５年 ４月
２ ０ １ ５ ／ １ ０
机械制造５ ３ 卷 第６ １ ４期
先 按 工 艺 要 求 加 工 出 钩 尾 通 孔 ７ １ ． ５ ｍｍ ， 加 工 中
性材 料 ， 切 屑呈 带状形 ， 且 厚度 较薄 ， 易 绕上 刀头 ， 因 此
心 自动 更 换 背 镗 刀 具 ， 接 着 主轴定 向 ， 刀具 中心按 相对
工程序 ， 使 刀具 能很 好 地 解决封 闭空 间通孔 内台阶 面的背镗 加 工 问题 。
关 键词 ： 背镗 刀 具 结构 设计 程序 设计 文献标 识码 ： Ｂ 文 章编 号 ： １ ０ ０ ０ — ４ ９ ９ ８ （ ２ ０ １ ５ ） １ ０ － ０ ０ ８ ６ － ０ ２ 中 图分 类 号 ： Ｔ Ｈ１ ６ ２