水泥稳定碎石基层技术交底
水泥稳定碎石基层技术交底
水泥稳定碎石基层技术交底为了保障道路工程的建设质量，确保道路使用过程的安全性、稳定性与耐久性，设计与施工中采用水泥稳定碎石基层技术方案可以相应降低路面损坏率，延长路面的使用寿命。
水泥稳定碎石基层技术概述水泥稳定碎石基层技术是一种利用水泥作为胶结材料，与碎石混合而成的一种基层。
该技术将碎石与水泥按一定比例配合后，再进行混合、压制而成。
水泥稳定碎石基层具有优异的力学性能，例如稳定性、强度、耐久性等，已经成为道路工程中常用的一种基层材料。
该基层材料适合土质较差或仰泥深、地下水较多、大面积土质稳定性较差地层道路的路基、路面和其他设施的构造。
这种技术可以降低路面损坏率，防止路面变形，从而达到延长路面寿命的效果，因此，水泥稳定碎石基层技术被广泛应用于高速公路、市政道路、铁路和机场等交通建设中。
施工原则1.土壤基层应符合设计要求，进行原状或改良处理后确保达到设计强度指标；2.施工前深耕打草，清理残草及泥浆等杂质，确保路基表面、施工段长为100米以下之路段宽度清理干净；3.施工前将水泥均匀洒在碎石表面，但不得在同一地方重复撒水泥；4.每次加水应保持同一加水量，调拌浆应均匀地与碎石混合，极力避免出现死角；5.碎石要用机械水平再铺设，施工时碎石压机不能造成碎石移位、错位、轻浮或堆重现象。
施工程序1.清理坑底及原状土表面的并捣实15cm；2.倒入碎石，用细碾机碾碎，并用水泥罐均匀加入水泥，对混合材料进行充分混合，浇水调整，要求水分一致，不得分层、有面干面湿的现象；3.在碎石与水泥均匀混合后，及时进行压实，压实层数一般为2层，每层厚度为15~20cm，压实机压力一般调整到1.6Mpa左右，单边起端互碾吻合，维持道路横、纵向倾斜度和纵向平稳度；4.完成整个压实之后对其进行养护处理，养护时间一般在2-3天之间，以缓慢加速其强度，并在养护过程中避免车辆或人员压实和践踏刚完成施工的基层。
施工质量检测与验收对于水泥稳定碎石基层的施工，为了保证其施工质量，应进行全过程的质量控制与检测，并进行合格验收。
水泥稳定碎石基层技术交底
（4）在碾压过程中对高程、平整度的及时进行跟踪检测，平整度采用3m直尺跟进检查，对平整度大于12mm的部分，及时进行修整。
（4）拌和站配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后中移动，分3次装料，避免混合料离析，设铃铛及专人指挥装车。
3.2.3运输
（1）混合料运输车过少会影响摊铺效率及质量，运输车过多会产生混合料等待时间过长而导致混合料含水率下降等问题，故应根据混合料运输车的容量、运距、摊铺速度等参数确定足够数量的混合料运输车，保证摊铺工作正常进行。
安全技术交底
项目名称：编号：
单位工程
路面工程
分(部)分项工程
水泥稳定碎石基层施工
作业内容
实施班组
交底内容
本项目采用设计时速80Km/h路基采用双向四车道公路标准，整体式路基标准宽度为24.5m，分离式路基标准宽度为12.25m。本方案仅针对土建工程A13~A14标范围（K80+750~K94+460）。
（5）施工过程中，现场检测人员不时的进行平整度的检查，对平整度超出12mm的部位，用人工予以铲除，然后用新拌混合料填补；在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”进行了全部铲除，并用新拌混合料填补。
3.2.5碾压
（1）压路机第一次碾压长度为40m，各碾压段落设置了明显的分界标志，设专门碾压负责人。碾压遵循由低到高、先慢后快的原则，碾压时后轮重叠1/3轮宽，碾压组合方式和遍数遵循先稳压、后轻压、再重压的原则。为保证边部压实度，对边部先采用大型压路机进行碾压，再采用小型振动压路机进行补压，碾压完成后在对边部撒布水泥浆，以起到加固作用。
水稳施工技术交底
水稳施工技术交底水泥稳定级配碎石基层、底基层施工技术交底一、摊铺1、摊铺前应对下承层适量洒水并检查各施工机械运转是否正常，机械正常运转后通知拌合站发料。
2、摊铺机自动找平时，边侧采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式，两台摊铺机同时作业时中间采用支撑量引导的高程控制方式。
一般路段基准线立柱每20m设置一个，弯道段落10m设置一个。
摊铺厚度应根据试验段确定的松铺系数及松铺厚度进行控制。
测量人员应随时复测摊铺混合料的摊铺标高。
4、采用2台ABG-8820摊铺机施工时，前后错开5m-10m 成梯队方式同步摊铺，两幅见应有30mm-50mm左右宽度的搭接，并避开车道轮迹带。
上、下层面的搭接位置宜错开1m以上。
5、当夹杂料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。
平整度采用6米铝合金直尺检测。
每台摊铺机后至少有2-4名工作人员专门卖力消除摊铺过后粗细集料离析的现象。
2、碾压一般摊铺30m即可碾压，做到铺一段，压一段。
现场试验人员在摊铺完成后及时对含水量进行检测，如含水量明显偏低，可采用雾喷法适量补水，并通知拌合站恰当调整拌合掺水量，以包管填料在最佳含水量状态下成型。
碾压过程当中如遇气温太高或大风等基层外表易干的天气，压路机可以主动喷水装置一边喷水一边碾压。
混合料碾压过程中压路机应缓慢启动和制动，严禁在已完成或正在碾压的路段上“急刹车”或掉头，以保证基层表面不受损。
三、养护基层采用改性乳化沥青养生，底基层采用塑料薄膜养生，以表面保持潮湿为宜，切忌时干时湿，养生时间不少于7天。
级配碎石采用洒水养生。
整个基层（底基层）完成养生前，期间禁止车辆驶入。
四、接缝和调头处的处理1、每天施工完毕时，应对当天施工段末端混合料进行处理，使混合料断面垂直下承层平面。
2、重新开始基层混合料摊铺之前，先将下承层清理干净再重新开始摊铺混合料。
3、如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端垂直切除成与路中心线垂直的向下的断面，并清扫干净，然后摊铺机就位铺筑新的混合料压实。
水泥稳定碎石技术交底
水泥稳定碎石基层施工技术交底项目名称：编号交底内容:集料级配3%混合料的配合比设计根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（0~4.75mm）:碎石（4.75~9.5mm）:碎石（9.5~19mm）：碎石（19~31.5mm）=1.1：1：90：7.9,水泥剂量为3.0%，最佳含水量3.9%，最大干容重2.371g/cm3。
4%混合料的配合比设计根据平行试验结果确定混合料的设计配合比为：石屑（0~4.75mm）:碎石（4.75~9.5mm）:碎石（9.5~19mm）：碎石（19~31.5mm）=1.1：1：90：7.9,水泥剂量为4.0%，最佳含水量4.3%，最大干容重2.364g/cm3。
三、施工资源配备1、主要施工人员配置2、主要机械设备洒水车东风10m3四、主要施工工艺2、施工工艺流程2.1下承层准备、测量放样、模板安装 （一）下承层准备（1）本工程水泥稳定碎石基层下承层为水泥石灰土底基层（或水泥稳定碎石基层）,施工前应确保下承层养生7天以上，并进行验收，验收合格后方可进行施工。
（2）下承层表面要平整、坚实，具有规定的路拱，宽度、高程、平整度、压实度、弯沉等检测指标满足设计及规范要求。
（3）施工前应将下承层表面可能存在的建筑材料、杂物等清理干净，并表面洒水1、施工工艺流程 试峻踣E湿润。
2.2混合料拌制开始拌和前，检查场内各种集料的含水量，计算当天的配合比，拌和机按配合比拌制混合料，开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合给定的配比，进行正式生产之后,每1~2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化，混合料在拌制时的含水量根据气温变化，一般比最佳含水量高1.0%左右，拌和时向拌和楼电脑输入每吨混合料的各种原材料设计用量，并保证计量准确、拌和均匀。
L二A13IL+-联机摊铺丸缱水泥稳定碎石层碾压成型并养护7天后（冬季相应延长），方可允许运输车辆通行,但不允许重车上路（施工机械除外）。
水泥稳定碎石基层施工安全技术交底
9、搅拌机不得超负荷使用。运转中严禁维修保养，严禁用工具伸入搅拌仓内扒料。若遇中途停电时，必须将料卸出。
10、机械运转中，严禁在拌合机或皮带输送机下穿越行走，严禁将头或手伸入皮带输送机与机架之间查看或探摸等作业。
11、驾驶员应做好设备的运行记录和设备检修保养记录。
（一）、拌合站作业安全要点
1、作业人员不得穿拖鞋进入拌和施工现场作业，与施工无关的人员禁止进入拌和施工现场。
2、拌合场内仓库、变配电房、油库等危险点源处要设臵明显的警示标志，门窗上锁，并注明“非工作人员禁止入内”字样。
3、拌合场用电要由熟悉用电专业知识的电工专人管理，各种用电设备要安装漏电保护器，接地良好。各种电缆电线的敷设要符合用电安全的要求。
（6）在陡坡、冰雪、泥泞及交通情况复杂的路段，没有可靠制动条件的情况下，禁止采用拖、
推、溜及倒车等方法启动发动机。
（7）用钢丝绳在短距离内拖动汽车时，钢丝绳长度应在4~6m之间，连接部位要牢固可靠。长距离拖行汽车时，应用刚性拖杆或三角形拖架，其长度不超过3m。
2、行车中的要求
（1）发动后，严禁立即空车猛踩油门或连续猛轰油门，应怠速运转，检查发动机的运转情况。怠速运转5~8min，气压上升到规定数值，各表盘显示正常时，方可用低档起步。
（7）当汽车驶经泥泞、冰雪、翻浆路段时，为防止车轮单边打滑，在车辆能保持直线行驶的情况下，可使用差速防止装置。使用差速防止装置时，不准转动方向盘。
（8）在视线不清晰的情况下会车时，应降低车速，开放小灯，加大两车相会的横向距离，必要时应停车避让。夜间会车应在两车相距150m以外处，改用近光灯。
（9）无增压装置的汽车，行驶在高原空气稀薄地区时，要相应减载，并控制车速；新车或大修出厂后的车辆，走合期内应减载20%~25%，并不得拖带其他车辆。
水泥稳定碎石基层安全技术交底
3.在施工路段两侧，每10米设一钢桩抄平挂线，以便于控制高程，测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。
4. 混合料采用现场拌和，拌和速度必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每次开始拌和前先拌几盘应做筛分试验，如有问题及时调整。
6）作业期间严禁非施工人员进入施工区域，施工人员进入施工现场严禁追逐打闹，注意力必须集中；
7）人、机配合施工时，人员不准站在机械前进行的工作面上，一定要站在机械工作面以外，人工清除粘在压路机滚动轮上的混合料时，必须跟在压路机后作业，严禁在压路机前面倒退作业，防止发生人身伤亡事故；
9、夜间施工必须有足够的照明设备；
3）操作人员必须按照本机说明书规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度；
4）驾驶室或操作室内应保持整洁，严禁存放易燃、易爆，物品。严禁穿拖鞋、吸烟、
酒后和打手机作业。严禁机械带故障运转或超负荷运转；
5）机械设备在施工现场停放时，应选择安全的停放地点，锁好驾驶室(操作室)门，要拉上驻车制动闸；
水泥稳定碎石基层安全技术交底单
施工单位：桂建安1-90
工程名称
分部分项名称
水泥稳定碎石基层
施工队组
施工人数
交底内容：
1、施工准备
1.在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理（尤其厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。
(完整版)水稳碎石基层技术交底
水泥稳定碎石基层施工技术交底一、工程概况苏州市吴江城市南北快速干线工程路线北起吴江市松陵城区规划的仲英大道南端，终于盛泽镇规划建设路，路线总长21.129km，本KSGX-LM-01合同段长度为12 km （桩号：K0＋000～K12＋000）。
在本标段的城区端K0+000～K5+500采用城市道路中快速路的断面形式，计算行车速度为80km/h，行车道采用双向六车道，并在行车道两侧设置辅道和人行道，路基总宽度64.5米，路基断面形式为：3.75米×3×2（行车道）+9.0米（中央分隔带）+0.5米×2（左侧路缘带）+0.5米×2（右侧路缘带）+3.5米×2（侧分隔带）+7.5米×2（辅助车道）+4.5米×2（人行道）。
在本标段的郊区端（K5+500～K12+000）采用双向六车道一级公路标准，计算行车速度为100km/h，路基总宽度39.0米，路基断面形式为：3.75米×3×2（行车道）+9.0米（中央分隔带）+0.5米×2（左侧路缘带）+3.5米×2（侧分隔带）+7.5米×2（辅助车道）+4.5米×2（人行道）+0.75米×2（土路肩）主要工程量为：水泥稳定碎石基层18.5cm厚39294 m2、20cm厚8589M2、30cm厚87730 m2、36cm厚328658M m2、40cm厚6902 m2，合计156384 m3，即367500吨。
二、准备工作1、施工机械配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
按要求配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械，以确保基层施工质量。
（1）拌和机根据施工指导意见的技术要求和摊铺日进度，配置WCZ500的拌和机一台，保证其实际出料（生产量的85%）能力超过实际摊铺能力的10-15%。
水泥稳定碎石基层施工技术交底
水泥稳定碎石基层施工技术交底施工现场采用集中厂拌，采用摊铺机进行摊铺。
施工顺序：测量放样—清理下承层—混合料拌和—混合料运输—摊铺机摊铺—压路机碾压成型—封闭养生一、材料要求1)水泥采用PO42.5R普通硅酸盐水泥，终凝时间应在6小时以上，快硬、早强水泥以及受潮结块变质的水泥不得使用。
2)碎石，最大粒径31.5mm（方孔筛）。
一律采用规格料配制，不得使用0~31.5的混合料。
集料符合规范要求，软弱颗粒和针片状含量不超标，不含山皮土等杂质，各种材料堆放整齐，界限清楚。
二、施工方法1、配合比设计根据施工技术规范及设计要求以，取工地实际使用的水泥、集料委托有检测单位进行生产配合比设计，养生7天，强度等指标达到要求后，报监理工程师认可，并通过试验段确定材料配比设计的合理性，报监理工程师批准。
2、试验路段在正式开工之前，我们将进行100米试验段的试铺，试铺段选择在经验收及格的底下层上进行，根据成功的试铺结果确定出用于施工的集料配合比例、尺度的施工方法、最佳的机械组合、最佳的碾压遍数、最佳的碾压步伐、最佳的人员配备、合理的摊铺速率、材料的松铺系数、每一功课段的合适长度、一次铺筑的1合适厚度。
3、集料的拌和在正式拌制稳定土混合料之前，先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都到达规定的请求。
原集料的颗粒组成发生变化时，重新调试设备。
我们采用装有电子秤的拌和站，可以对各种材料进行计量掌握，以保证混合料中各集料的比例和含水量，保证拌和质量。
拌和时，把干料掺拌均匀后，再加水拌合，使混合料拌和均匀，保证出料质量。
每天开始搅拌前，检查场内各处集料的含水量，计较当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。
每天开始搅拌以后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产以后，每1～2小时检查一次拌和情形，抽检其配比、含水量是否变化。
再根据生产当天的天气状况，例如温度的高低，风的大小，天气的阴晴等情形及时调解。
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水泥稳定碎石基层技术交底第一节水泥稳定碎石基层施工方法一、下承层准备：（1）对路床必须用12-15T压路机进行3~4遍碾压。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散,应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象,应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥进行处理。
二、施工放样：1、根据道路设计坐标或道路特征，采用全站仪恢复道路中线,并且在两侧路肩边沿外设置指示桩；2、在两侧指示桩上用明显标记标出待施工的基层边沿的设计标高；3、摊铺机施工应于待摊铺基层两侧布置控制标高的钢支架,其上设置钢丝绳作为摊铺机行走的控制基准线.三、试验:1、材料试验：水泥稳定碎石基层施工前，对拟用的材料应按规范要求进行试验和选择，集料的压碎值应不大于30％，集料的级配范围、均匀系数、塑性指数、有机质含量、水泥的选用等均就满足规范要求并报监理工程师批准。
2、确定施工配合比：将原材料按规范要求进行标准试验，按设计掺配混合料,再按规范进行重型击实试验、承载试验和抗压强度试验，通过试验确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。
3、铺筑试验段：水泥稳定碎石基层施工全面开工前，按规范规定铺筑试验路段，路段长度一般不小于100M。
通过试验路段确定设备的最佳组合方式，碾压速度及碾压遍数，每层材料的松铺厚度，混合料的最佳含水量等，并将试验结果报监理工程师审批，合格后方可展开施工。
四、拌和与运输(集中拌和)水泥稳定碎石混合料在稳定土拌合机拌合.在正式拌制混合料之前，先调试所有设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求，原材料颗粒组成发生变化时,重新调整设备。
拌合时含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。
混合料拌合好后应及时运到现场。
五、混合料摊铺1、根据路面宽度选择两台7.5米具有自动调节摊铺厚度及找平装置,并运行良好的稳定土粒料摊铺机进行摊铺。
2、摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。
在摊铺过程中不准随意变换速度,尽量避免中途停顿。
3、在摊铺过程中,摊铺机后设专人随时检查摊铺质量，出现粒料离析、边角缺料等现象时，人工及时补洒或换补混合料；随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作人员。
4、加宽等空间受到限制的地方、人工构造物接头等摊铺机无法摊铺的地方经监理工程师批准可用人工摊铺，人工摊铺时注意应反锹摊铺，不能扬锹运甩；边摊铺边用刮板整平，刮平时应转弯一致,往返刮2—3次达到平整即可，摊铺好混合料应及时碾压。
当不能及时碾压或下雨时,应在现场技术人员指导下立即停止摊铺.6、摊铺完后及时检查松铺层的厚度是否符合设计要求,必要时进行减料或补料工作。
六、基层碾压当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，先用轻型压路机紧跟摊铺机碾压，后用重型振动压路机继续碾压以达到要求的密实度为止，一般碾压6—8遍,应使用表面无明显轮迹碾压时，压路机速度先慢后快，两侧应多压两遍，严禁压路机或其他车辆在已完成或正碾压的路段上调头或急刹车。
七、养生和交通管制采用洒水车洒水养生,洒水次数依气候而定，但整个养生期间始终保持稳定层表面潮湿，养生期一般不少于7天。
养生期间除洒水车外应封闭交通.八、接缝处理横缝处理采用垂直搭接处理,即在碾压完成的水泥稳定碎石基层的末端，挖一条横贯铺筑全宽的宽约30CM的槽，此槽与路中线垂直，靠水泥稳定碎石基层的一面切成垂直，并放两根与压实层厚度等高的方木紧贴其垂直面，木枋另一侧用砂或碎石回填约 3 米长，其高度高出木枋几厘米，将混合料碾压密实.沥青砼面层技术交底第一节沥青砼面层施工方法（1）、施工准备①材料准备：施工所用材料沥青、粗集料、细集料、填料、沥青混合料等要符合施工图纸中对材料的技术质量要求，符合《公路沥青路面施工技术规范》标准要求.②机具设备准备：主要机械设备：沥青混凝土选用QLB-3000型沥青搅拌站拌和，摊铺机械选用一台SP90S沥青砼摊铺机,碾压选用2台6～14t双钢轮压路机，2台20t以上轮胎式压路机，其他机械：取芯机、运输车、铲车、水车、加油车、路面切割机。
施工及检测工具：平铁锨、耙子、小火车、浮动机准梁、筛子、墩锤、烙铁、手锤、测墩、铝合金导梁、钎子、绕线支架、紧线器、喷灯、3m直尺、测平车、核子仪、取芯机、数显测温计、水准仪、经纬仪、钢尺、小线等。
（2）、施工总流程及工艺①施工总流程:开工准备→清扫路面、基层伸缩缝处理、洒透层油→下封层施工→粘油层→(沥青混凝土搅拌、运输）路面沥青混凝土摊铺沥青混凝土下面层→粘油层→沥青混凝土上面层→清场验收。
②施工工艺沥青混凝土摊铺施工工艺流程（3）、沥青砼路面材料技术要求①、沥青：本工程沥青混凝土下面层采用道路石油沥青A级70#,其质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）表4.2。
1—2规定的技术规要求。
主要技术指标要求:针入度60～70(0.1mm）,15℃延度不小于100cm，软化点不小于46℃，含蜡量不大于2.2％，溶解度不小于99。
5%，25℃残留针入度比不小于61%，15℃残留延度不小于是15cm。
车行道一般路段只在上面层采用AC—13C SBS改性中粒式沥青混凝土，在各道口下面层采用AC—20C SBS改性中粒式沥青混凝土，具体指标采用《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004)表4。
6.2中SBS类(I～D)标准。
②、集料。
粗集料：对于集料中的粗集料必须使用坚韧的、粗糙的、有棱角的优质石料,必须严格限制集料中的扁平颗粒含量，所使用的粒石不允许颚板式轧石机破碎，需要捶击式或者锥式碎石机破碎。
粗集料质量技术要求括号内值为车行道沥青表面层的级配要求。
细集料：细集料在整个集料中只占很小的比例,但为了提高混合料的高温稳定性,其应具有良好的棱角性和嵌挤性能，建议采用机制砂，或者机制砂和天然砂混合使用，且机制砂的含量不宜超过集料总量的20％。
细集料质量技术要求填料：沥青混凝土的矿粉必须采用石灰岩石料经细磨得到的石粉，原料中的泥土杂质应除净。
矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。
石粉料质量技术要求（4)、试验段铺筑①、铺筑试验段前准备符合设计要求的原材料，由试验人员按照目标配合比设计生产，配合比设计和生产配比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计，并将原材料质量检验报告、配合比设计报告提交监理工程师批准,以便于试验段的铺筑.②、对已验收合格的下承层进行检查、清扫，准备铺筑试验段，试验段长度为100m，进行沥青混合料的试拌、试铺和试铺后试验，并据此制订正式的施工程序，以确保良好的施工质量和路面施工的顺利进行。
③、通过试验段来确定合理的机械配备、拌和站的拌和参数、验证矿料级配和沥青用量，确定摊铺温度、速度、宽度，自动找平方式等操作工艺；确定压路机组合，压实顺序，碾压温度、速度及压实遍数等压实工艺;确定松铺系数、接缝方法；确定施工产量及作业段的长度,制订施工进度计划，确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。
④、在路面基层检验合格的基础上恢复中线（底面层施工时）在边线外侧0.3～0。
5m处，每隔5～10m钉边桩进行水平测量,拉好基准线，画好边线。
⑤、试验段开工前安装好试验仪器和设备,配备好的试验人员并报请监理工程师审核.各层开工在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压实度，沥青含量，矿粉级配，沥青混合料马歇尔各项技术指标等。
（5）、沥青混合料的拌合①、各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料.②、设置间歇式具有密封性能及除尘设备,并有检测拌合温度的沥青砼拌合站。
③、拌合站设试验室，对沥青砼的原材料和沥青混合料及时进行检测。
④、沥青的加热温度控制在规范规定的范围内（改性沥青混凝土160~165℃、普通沥青混凝土155~165℃）。
集料的加热温度控制在190～220℃;混合料的出厂温度控制在规范规定范围内（改性沥青170～185℃、普通沥青混凝土145～165℃）。
当混合料出厂温度过高时应废弃。
混合料运至施工现场摊铺的温度控制在规范规定范围内(改性沥青不低于160℃、普通沥青混凝土不低于135℃）.⑤、拌制好后,贮存过程中沥青混凝土温度降不得大于10℃，更不能有沥青滴漏。
普通沥青混凝土的贮存时间不超过72h，改性沥青混凝土的贮存时间不宜超过24h。
⑥、出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符合要求时废弃。
（6）、沥青混合料的运输①、运输车的车箱内保持干净,为防止沥青与车厢板粘结，车厢板和底板涂一薄层油水（柴油：水为1：3)混合液，但不得有积液在车厢底部.②、从拌和机向运料车上装料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以避免粗细骨料离析。
运输车配备覆盖棚布保温、防雨、防污染。
③、根据拌合站的产量、运距合理安排运输车辆，沥青混凝土运输车的运力应略大于拌和能力的摊铺速度，施工过程中摊铺机前应有运料车在等候卸料.④、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入施工现场。
已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃.⑤、运料车不得在玻纤格栅上急刹车、急弯掉头.⑥、运料车在送料倒退至摊铺机时,不得撞击摊铺机，应在摊铺机前100～300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料。
⑦、运料车每次卸料必须倒净，尤其是对改性沥青混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
(7）、沥青混合料的摊铺①、沥青混凝土路面摊铺前，应检查确认下承层的质量，若下承层的质量不符合要求,不得铺筑沥青面层.②、根据路面宽度选择两台具有自动伸缩、调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度沥青砼摊铺机进行摊铺。
下面层采用走线法施工，中、上面层采用增衡梁法施工。
③、摊铺前0。
5～1h预热熨平板不低于100℃。
摊铺机在开始受料前应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。
摊铺机均匀行驶，行走速度和拌合站产量匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺.在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
④、经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求.在摊铺过程中，随时检查摊铺质量,出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料、换补料。
⑤、在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，对不合格之处及时进行调整，并及时通知操作人员。
⑥、对摊铺机无法作业的地方,经监理工程师同意后采取人工摊铺施工，人工找补更换混合料应在现场主管人员指导下进行，缺陷严重时,应予以铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺；若由机械原因引起严重缺陷时，应立即停止摊铺。
人工修补时不要站在热混合料层上操作。
⑦、在雨季铺筑沥青路面时，应加强与气象台（站）的联系,已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的予以铲除.（8)、沥青混合料的压实及成型①、沥青混合料压实采用双钢轮压路机与胶轮压路机组合的方式。