精益生产知识要点总结
精益生产知识点
生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长：质量及不合格品的注意；生产线
停线的责任 领班：生产力改进；成本降低 主管：生产控制，作业标准，质量控制， 培 训，安全， 经理：目标方针，资源配备，系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见，是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.
Example: 我们正常工作时间为：=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求：=1000pcs/w 则：takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time，原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文，它的原意就是節拍的意思，是指在交響樂的演奏過程 中，要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果，變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中，TAKT Time指的就是節拍時間，以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏，達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow
精益生产知识点汇总总结
精益生产知识点汇总总结随着全球竞争的加剧和市场需求的不断变化，企业对于效率和质量的要求也越来越高。
而精益生产作为一种持续改进的生产理念，在提高效率和降低成本方面发挥着重要的作用。
本文将从精益生产的基本原理、工具和技术，以及实施精益生产的关键成功因素等方面进行详细的汇总总结。
1. 精益生产的基本原理精益生产是一种以减少浪费为核心的生产理念，其基本原理包括价值流、僵尸边、流动、拉动和持续改进。
其中，价值流是指将所有活动分为增值活动和非增值活动，通过深入理解价值流并优化的方式，减少非增值活动的浪费。
僵尸边是指问题和缺陷的标记，流动是指产品的连续流动，拉动是指按需生产，持续改进是指对生产过程不断进行改进。
2. 精益生产的工具和技术精益生产的工具和技术包括价值流映射、5S、标准化工作、单项流程、持续改进、快速换模、文化变革、全员参与等。
其中，价值流映射是一种通过绘制价值流程图的方式来辨认和分析价值流中浪费的工具，5S是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日文单词的头字母，它是一种改善工作环境和提高效率的管理方式。
标准化工作是指通过记录和规范操作流程、方法和标准来确保生产过程的稳定性和可控性。
3. 实施精益生产的关键成功因素实施精益生产的关键成功因素包括领导力、文化变革、全员参与、培训和教育等。
其中，领导力是指企业领导层对于精益生产的认可和支持，文化变革是指企业要从传统的生产模式转变为精益生产的方式，而全员参与是指每个员工都要参与到精益生产的实施中来，培训和教育是指企业要不断培养和提高员工的素养和技能。
4. 精益生产的应用范围精益生产不仅适用于制造业，也适用于服务业和其他行业。
在制造业，精益生产可以帮助企业降低生产成本、提高生产效率、改善产品质量。
在服务业，精益生产可以帮助企业提高服务质量、缩短服务周期、降低成本。
在其他行业，精益生产也可以帮助企业实现持续改进和不断提高效率。
总之，精益生产作为一种持续改进的生产理念，对于提高企业效率和质量起着重要的作用。
精益生产基础知识
精益基础知识1、精益生产：仅在最少可能的时间内，以最小可能的资源，生产最少的必要单位，为客户创造价值2、精益生产追求的7个“零”目标是什么？(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)(2)“零”库存(Inventory•消减库存)(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)(4)“零”不良(Quality•高品质)(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)(7)“零”灾害(Safety•安全第一)3、精益生产的五大原则1)价值：精确地确定客户愿为之付钱的产品价值点。
2)价值流：识别产品生产过程中价值的流动过程。
3)流动：使价值不间断的流动。
4)拉动：从客户一直到生产者形成需求拉动。
5）完美：永远追求尽善尽美4、精益生产与传统的大量生产方式对比具有哪些优点？对比项目单件生产方式大量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作工要求较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高市场需求极少量需求物资缺乏、供不买方市场应求5、精益生产中的“5S”指的是什么？并指出它们之间的特点？整理：把物品区分要与不要，不要的东西坚决丢弃整顿：把整理好的物品明确规划定位并加以标识清扫：经常清洁打扫保持干净明亮的环境清洁：维持前3S成果使其规范化标准化素养：养成良好习惯，提高整体素质关系：●只有整理没有整顿，物品真难找得到;●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;标准作业练修养，公司管理水平高6、精益生产中的七大浪费分别指什么？请列举您日常工作中所见的七大浪费具体表现各一条。
七大浪费：库存，过度加工，缺陷，多余动作，过量生产，等待，搬运●七大浪费1：库存的浪费表现：•准备过多的物料•不良品等待返工或更换•生产能力不足所造成的安全库存•生产计划临时变更造成物流停滞●七大浪费2：过量生产表现：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•材料、零件过早取得●七大浪费3：等待的浪费表现：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衔接好造成的等待●七大浪费4：搬运的浪费表现：•搬运距离很远•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生●七大浪费5：多余动作的浪费表现：•步行、转身、弯腰；•动作停顿、幅度太大；•两手空闲、单手空闲、左右手交换；•动作重复。
精益生产知识要点汇总
精益生产知识要点汇总第一部分：1.丰田的成功主要源自其卓著的品质声誉。
2.丰田模式和丰田生产方式是丰田公司DNA的双螺旋，它们共同定义了管理作风，以及该公司的特色。
3.大多数企业在仿效丰田时，做法相当肤浅，因为它们过度着重工具（例如“5S”法和准时生产），不了解完整的精益生产方式必须渗透至企业文化中。
4.生产均衡化是无间断流程与拉式生产制度的基础。
5.丰田生产方式也可称为精益生产方式。
6.丰田生产方式追求：高品质，低成本，短前置期和灵活弹性。
7.拉式制度源自：超级市场的操作流程。
8.顾客包括：内部顾客和外部顾客，内部顾客强调：下道工序是上道工序的顾客。
9.持续改进的基石是PDCA循环，是由美国质量管理学家戴明发明的。
10.丰田生产方式注重从做中学习。
11.TOYOTA WAY包含的五个方面：挑战改善团结合作尊重现地现物。
12.丰田生产方式的核心是：杜绝浪费。
13.八大浪费包括：1）生产过剩2）在现场等候的时间3）不必要的运输4）过度处理或不正确的处理5）存货过剩6）不必要的移动搬运7）瑕疵8）未被使用的员工创造力，其中生产过剩是最基本的浪费。
14.生产均衡化的目的是为了满足顾客多样化需求和维护生产体系的稳定。
15.视觉管理制度的目的是改进创造价值的流程。
16.管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期的财务目标也在所不惜。
17.整个企业文化重视流程是促成真正地持续改进流程及员工发展的关键。
18.工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。
19.使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。
20.在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。
21.持续解决问题是企业不断学习的驱动力。
22.建立无间断的操作流程以使问题浮现。
23.精益生产的核心要点是建立无间断的操作流程。
24.在丰田模式中，“拉式”意指“准时生产”的理想状态：在客户需求时，才提供其所需要的数量的东西。
25.实施拉式生产制度以避免生产过剩。
精益生产现场管理知识
精益生产现场管理知识精益生产简介精益生产是一种注重尽量减少浪费、提高生产效率的管理方法。
它的核心是通过消除各种形式的浪费，提高生产线的效率和质量，从而降低成本，增加生产力。
现场管理是精益生产中的重要环节，本文将介绍一些关键的知识点和技巧，帮助企业提升现场管理效率。
精益生产现场管理的原则1.价值流分析：通过分析价值流，找出生产过程中的各种浪费，进而采取措施消除这些浪费，提高生产效率。
2.一次制造：力求在第一次生产就做到完美，减少返工和废品，提高产品质量。
3.以人为本：注重员工的参与和培训，激发员工的创造力和工作积极性。
4.持续改善：制定改进计划，持续优化生产过程，不断提高生产效率和质量。
精益生产现场管理的关键技巧1.5S管理：5S 是精益生产中的基本工具之一，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。
通过5S管理，可以使生产现场干净整洁，方便操作，避免浪费和错误发生。
2.精益生产工具：如价值流映射、故障作业模式分析、精益供应链等工具，可以帮助企业识别问题、找出原因，并采取有效措施解决问题。
3.拉动生产：拉动生产是精益生产中的重要概念，即根据客户需求进行生产，避免过多的库存和浪费。
精益生产现场管理的实践案例以丰田生产方式（TPS）为例，丰田以其独特的精益生产管理方法在全球汽车行业取得了巨大成功。
其核心在于通过“精益、精确、及时”三大原则，不断改善生产过程，实现高效生产和优质产品。
总结精益生产现场管理是企业实现高效生产和质量的关键。
通过深入理解精益生产的原则和技巧，结合具体的实践案例，企业可以不断优化生产流程，提高生产效率，降低成本，提升竞争力。
希望本文的介绍能够帮助您更好地理解精益生产现场管理知识。
以上是有关精益生产现场管理知识的介绍，希望对您有所帮助。
精益生产的20个要点
三阶段：
成果巩固
标准化
﹡完善“标准作业管理”
1
﹡编写示范线《现场管理基准》
1
﹡编写《精益指标体系》
1
项目总结
﹡完成项目总结报告
2
﹡整理主要输出文件
﹡制订后期拓展计划
﹡项目评价和结束会议
培训
（计划内）
JIT&价值流图
1
5S与目视化管理
QC基本工具应用
班组管理技能提升-TWI
1
标准作业与作业标准
阶段
要点7-角色与责任
阶段
要点8-平准化和生产中在库
1
角色与责任源于个人的意愿或者以往基本的工作经验
1
各个区域进行孤立生产，很少考虑生产中在库以及工作负荷
2
员工的角色与责任由主任或者班组长确定
2
区域开始调查在库量，来料和产出量。工作小组开始学习应用标准工作表方法进行工作和进行转换。
3
主任或者班组长根据个人的能力确定每一名员工的角色与责任
1
对没有大问题的工序没有改进的心态。态度总是：“如果不坏的话...”
2
对主要流程工序的标准参数进行了正式的系统的研究
2
工作小组正式努力每周进行“效率，制图并张贴”的活动，主要针对于关键工序的情况
3
了解了主要流程工序的标准参数，大多数进行了优化
3
对所有的关键工序，工作小组每周或者每日进行“效率，制图并张贴”的活动，并且制定正式的改进计划来改进主要的关键工序
2
移走了不需要的物品。每种物品都有共知的存放区域，一般存放在固定区域。
3
设备，架子和工作台面很干净。碎片和脏污会及时的清理干净（15分内）
精益生产基础知识
动 4. Involve and Empower employees.
全员参于并充分授权。
5. Continuously improve in pursuit of
perfection. 不断改进，追求完美。
价值 价值流
拉动 全员参于 不断改进
4、精益实践方法
不良品都是连1元钱的收益也无法得到的产品、但生产不良品所花费的劳动者的 时间、购买的原材料也都成为了浪费，同时会产生顾客的信赖度降低这一看不 见的浪费，生产规模越大，影响也就越大。但是，不良品的发生几率越小的话， 就越能实现利益的飞跃。
谢谢！
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高
2、十九世纪～二十世纪：大批量生产 市场特点: 供需两旺 生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高
20世纪后期,顾客需求个性化突出
3、二十一世纪：精益生产 市场特点：多品种,小批量,变化快。 生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产 生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产
合理布局
5S、可视化管理
IE改善
线体平衡
快速换型
标准化作业
5、精益生产与传统生产比较
1. 人力资源--与批量生产方式相比，均能减1/2； 2. 新产品开发周期--可减至l/2或2/3； 3. 生产过程在制品库存(WIP)--可减至批量生产的1/10； 4. 占用空间--可减至采用大量生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存--可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量--可提高3倍；
搬运是浪费。消除不能产生 附加价值的浪费
④加工的浪费
针对采取什么样的方 式才能够使现在的加 工方式更为简易、怎 样才能够使加工效率 得到提升等问题下功 夫进行改善，包括操 作工所掩饰掉了一些 机械・装置・夹具等的 缺陷，以及生产过剩 的质量问题及提前生 产所产生的浪费。
精益生产知识要点总结
精益生产知识要点总结1、5S的内容是什么？答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。
2、简单说明5SA、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。
B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。
C、清扫：打扫干净。
D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。
E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。
5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。
6、、请回答整顿的定义？答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。
7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。
8、素养的目的是什么？答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。
10、5S之间的关系：5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。
11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企业的综合竞争力。
目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
14、何为精益生产方式？精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
15、精益生产的特点是什么？精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
精益知识点总结归纳
精益知识点总结归纳整体内容：1. 什么是精益2. 精益的目标3. 精益的原则4. 精益的工具和技术5. 精益的应用场景6. 精益的优势和挑战7. 总结1. 什么是精益精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，源自于日本的丰田生产体系。
它通过识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，最终实现以客户为导向的生产和价值创造。
2. 精益的目标精益生产的目标是提供超过客户期望的产品和服务，同时以更高的生产效率和更低的成本来实现。
通过减少浪费和提高生产流程的稳定性和可靠性，精益生产可以不断提高产品的价值和质量，从而在市场上保持竞争力。
3. 精益的原则精益生产的核心原则包括：价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
价值流是指产品或服务在生产过程中所经历的一系列步骤。
精益生产通过价值流映射来分析和优化价值流，从而去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率。
流程、拉动、极致生产和持续改善则是精益生产的关键概念，以确保生产流程的稳定和高效。
4. 精益的工具和技术精益生产使用了多种工具和技术来实现生产流程的优化和改进，其中包括：课题单、5S、持续改善、标准化工作、SMED等。
这些工具和技术帮助企业识别和去除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
5. 精益的应用场景精益生产可以应用于任何生产性质的企业和组织，尤其适用于制造业和服务业。
在制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和减少成本；在服务业中，精益生产可以帮助企业提高服务质量和客户满意度。
6. 精益的优势和挑战精益生产的优势在于它能够提高生产效率和质量，降低成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
然而，精益生产也面临着一些挑战，如对组织文化和管理理念的挑战，应用工具和技术的难度等。
7. 总结精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，它通过去除不必要的步骤和浪费，提高生产效率和质量，从而为企业创造更大的价值。
精益生产的核心原则包括价值流、价值流映射、流程、拉动、极致的生产、持续的改善。
精益生产知识点汇总
精益知识点一、什么是精益生产？“以世界最低成本生产同样的产品”，是日本企业界二十年前喊出的口号，本着这一基本理念，日本丰田汽车公司最终创立了杰出的生产管理模式：丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。
精益生产是美国麻省理工学院教师们用来称呼产生于丰田汽车的特殊生产方式，“精”即少而精，不投入多余的生产要素，“益”即所有生产经营活动均要有益、有效，具有经济性。
其核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。
总之，精益生产是当前工业界最具影响力、公认最佳的一种生产组织体系和方式。
二、精益生产方式的优越性（与其他生产方式对比）三、丰田召回事件与精益思想半年内丰田汽车已因油门踏板隐患和制动系统问题在全球范围召回超过 850 万辆汽车。
这些原因包括“脚垫”和“加速踏板”等硬件问题，也包括 ABS 系统的软件问题。
丰田汽车被指设计存在缺陷。
作为日本汽车行业标杆的丰田汽车公司（以下简称丰田汽车） 2008 年首次击败美国通用汽车公司，登上全球汽车销量冠军宝座之后，确实有足够的资本向世界炫耀：“车到山前必有路，有路必有丰田车。
”然而，最近接连出现的召回事件，让丰田汽车一夜之间坠入凡尘，数代人苦心经营的“重质量、重信誉”的丰田品牌形象，面临着严峻考验。
丰田公司的一系列召回事件，首先让丰田精益生产方式受到了质疑。
自从大野耐一创建并实施丰田精益生产方式以来，丰田不仅走出了 1930 年代的阴霾，而且不断发扬光大，直到今天被奉为汽车行业的圭臬。
时至今日丰田的生产模式（精益生产方式）一直是各大企业学习的对象，因为丰田生产方式（ TPS ）可以让企业减少浪费、更高效地运作。
1990 年代，保时捷正处于经营亏损的陷阱，刚刚上任的 CEO 文德林・魏德金开始了大刀阔斧的改革，其中值得大书特书的就是聘请丰田的培训导师亲临德国保时捷工厂教授精益生产方式。
虽然有激烈的德日模式的冲突，甚至肢体碰撞，但是，随后保时捷经营状况好转，甚至成了世界汽车行业最赚钱的公司，证明了日本丰田精益生产方式的巨大效用。
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精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结精益生产知识要点总结1、5S的内容是什么？答；整理、整顿，清扫、清洁、素养。
2、简单说明5SA、整理：区分需要的和不需要的物品，将不需要的物品立刻处理掉。
B、整顿：为了方便使用，将需要的物品整齐摆放。
C、清扫：打扫干净。
D、清洁：维持A、B、C的状态，形成制度化，维持下去。
E、身美（素养）：贯彻上述内容，养成有令必行的习惯。
3、整顿中的三定原则是什么？定点、定量、定容；4、整顿三要素是什么？场所、标识、方法。
5、整理的目的是什么？答：将空间腾出来活用。
6、、请回答整顿的定义？答：要的东西依规定定位，定方法摆放整齐，明确标识。
7、、整顿的目的是什么？答：不浪费时间找东西。
8、素养的目的是什么？答：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。
9、通过5S运动，企业最少应达到四个相关方的满意？答：投资者满意；客户满意；员工满意；社会满意。
10、5S之间的关系：5个S并不是独立的，互不相关的，相反，他们是相辅相成的，缺一不可的。
11、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
12、品质保证的五要素：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
13、公司5S方针是什么？、公司5S目标是什么？方针：全体员工以推进5S为己任，快速高效，马上行动，创造一个清洁高效的工作环境，不断提高企业的综合竞争力。
目标：不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
14、何为精益生产方式？精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
15、精益生产的特点是什么？精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
16、精益生产的核心是JIT，JIT是指：只在必要的时候针对必要的产品生产必要的数量。
17、精益生产的终极目标是什么？答：实现零浪费。
18、"5S"活动与精益生产方式的关系是什么？答："5S"活动是一切管理工作的基础，搞不好"5S"活动，要推行精益生产方式只能是一句空话。
19、PDCA循环中的P、D、C、A分别代表什么？答：计划、执行、检查、行动（或处理）20、PDCA循环分为哪四个阶段？答：计划阶段、实施阶段、检查阶段、改进阶段。
21、PDCA循环的特点是什么？答：周而复始，逻辑组合，螺旋式上升22、会议的作用是什么？答：集思广益；培养团队精神；增进了解，23、会议的基本原则是什么？会而有议，议而有决。
24、改善按时间的不同分类，可分为哪两类？答：事后改善，事前改善25、请回答出目视管理的含义？答：运用颜色、图案对物品进行说明的一种特殊的标识方法。
26、目视管理有哪些种类？1、红牌作战2、看板作战3、识别管理27、什么是看板管理？看板管理是把希望管理的，通过各类管理看板显示出来，是管理状况众人皆知的管理方法。
28、什么叫标准作业？答：标准作业是指把生产过程中的五种要素（人、机、料、法、环）进行最佳组合，按准"时化"生产的要求制定出相适应的作业标准。
29、什么是作业标准？答：作业标准是进行标准作业的各种规范，是标准作业的组成部分。
30、标准作业的目的是什么？答：标准作业的目的是利用最少的工人，从事生产的一种作业方法。
31、标准作业的主要内容包括哪三个方面？答：包括：生产节拍、工艺流程、在制品量。
32、标准作业中的三要素：周期时间、作业顺序、标准存量。
33、防错装置化对错误的防止有：让错误不发生，即使发生也能控制在最小范围内。
34、全面生产维护简称TPM.35、设备维护保养工作，依据工作量大小和难易程度，可分为一级保养、二级保养、三级保养。
36、使用设备的三好：管好、用好、修好。
四会：会使用、会维护、会检查、会排除故障。
37、事故的性质可分为：责任性事故、非责任性事故。
38、定置管理的两种基本形式：固定式位置、自由式位置。
39、嫁动率=（出勤工时-损失工时）/出勤工时=产出工时/出勤工时=投入工时/出勤工时40、何为浪费？不增加价值的活动就是浪费，及时增加价值活动，但其所用的资源超过了绝对最少值也是浪费。
41、企业常见的八大浪费是什么？制造过多、库存、搬运、不良品、修正、动作、等待、管理。
42、12种动作浪费是指什么？两手空闲、单手空闲、作业动作停止、动作太大、左右手交换、步行多、移动中变换状态、不明技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作、不必要的动作。
43、动作分为哪三种？目视动作、动素动作、影像动作。
44、物流不畅的四个原因是什么？布局设计不合理、物流管理不合理、人员管理不到位、异常对应不及时。
45、五现手法：现场、现物、现时、原理、原则。
46、常用管道的标识：氧气是淡蓝色、水是绿色、二氧化碳是白色、水蒸气是红色、压缩空气是红色。
精益快报1、自动化和自化只是自己动作的机械被称为“自动机械”，有自动停止功能的机械被称为“自机械”，2、降低工数和降低成本的基本思想是彻底杜绝浪费、提高生产效率。
3、如果制订了标准作业，质量还是不稳定，就应该将目视检查和使用测量仪表检查作为一道工序加入到标准作业中。
4、监督者有以下两个基本作用。
①确保数量和保证质量②为降低工数开展改善活动5、在企业中是随处可见的。
除效率之外，还有运转率、稼动率、劳动生产率、ＳＰＨ（每小时产值）」等等，都是作为评价工作是否高效率地进行的「基准值」。
6、可动率：是指希望开动时随时可以开动，理想的可动率是100%。
必须切实进行预防保养、并且还必须要考虑准备时间的缩短。
7、同样是提高效率，有两种方法：10个人每天制作120个的方法和8个人每天制作100个的方法。
这两种方法都提高了约20%的效率。
采取哪一种方法，取决于生产台数（必要的数量）是多少。
即，不能忘记生产台数是大前提。
但是，在计算上结果很相似的两种方法，实际在生产线上实行时却有很大不同。
增加台数提高效率的方法，比较容易，大部分的监督者都会采用。
但是，减少人员提高效率的方法，却数倍艰难。
所以，无论怎样，说到提高效率，就会出现不顾所需要的数量，而采用前一种方法的趋势。
使8个人能完成100个/日（需要数量如果是90个/日时，为7人）。
如果这样，既提高了效率、也降低了成本。
8、在标准作业中，需要考虑完成有效率生产的各项条件，将物、机械与人进行最有效的组合。
9、标准作业是制作产品的标准，周期时间、作业顺序、标准等待（存量）这三点缺一不可。
扩展阅读：精益知识点总结-31.精益小屋精益目的两大支柱高质量、低成本、满足客户自化准时化全员参与的改善2、202*年5月17日，潍柴召开WOS精益生产项目启动大会，正式宣告用3年时间在全集团范围内导入精益生产方式，目标为通过项目实施，在现场、标准、作业、物流、设备、品质等六个方面达到丰田生产方式评价标准的3分以上水平。
3、精益八不准一、不安全的操作不准实施二、不合格的产品不准放行三、不根治的问题不准放过四、不正常的设备不准运行五、未许可的作业不准开展六、未验证的工作不准交付七、无资格的人员不准上岗八、未通知的巡查不准干扰4、生产现场（精益管理）七大任务：安全、质量、生产、成本、设备、环境、人事班组管理的五项内容：安全（含设备）、质量、生产（含设备）、成本、人事5、QC由两种类型：问题解决型和创新型6、先进先出是对物流的最基本要求7、最佳物流方式：在恰当的时间将恰当的数量恰当的产品以恰当的方式或成本送达恰当的地方8、物流的三种配送方式：配送中心配送、生产企业配送、仓库配送9、5S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养10、单件流：是指以一件为单位加工或组装后，一件一件流向下道工序的流水线作业方式，工序内、工序之间都没有滞留，力求工序的连续流化。
单件流是实现自动化的前提条件，运用此方法可以彻底减少库存，并能够缩短交货期，降低成本等。
11、标准手持定义：满足生产线需要的最小在制品数量。
取整数本工序标准手持=（本工序循环时间+上工序到本工序流转时间）／节拍12、可视化的目的13、节拍=当班实际工作可用时间*设备可动率当班计划数量14、各种可视化工具：生产管理板、工作动态看板、工作标示板、物流状态看板等，其相互间的作用和关系是：A标准作业票、标准作业组合票和山积表以人为中心进行分析，而各工序（线）生产能力表则是以设备为中心。
B标准作业票是记录作业者的作业时间、作业内容和作业轨迹；标准作业组合票是记录作业者的作业时间、作业内容，突出的是作业时间；各工序（线）生产能力记录每道工序的人机作业时间、作业内容表，衡量一个工序的生产能力；山积表记录生产线每位员工的工作内容和时间，用于进行生产线人力资源配置，追求生产线平衡是目标。
C、标准作业票、标准作业组合票和山积表的数据是一致的，对应的，都由班组长完成。
D、带“书”的工具使用来指导现场作业的，带“表、票”的是用来进行改善的工具；带“板”的是现场目视化管理的工具。
标准作业三票：用作目视化管理的工具，用作改善的工具，班组长与操作者共同完成编制，标准作业票、标准作业组合票以人为主导，工序能力表以设备为主导。
15、信息流、物流、时间流形成价值流16、思考题：16-1站在你的岗位，你认为继续推进精益最大的困难有哪些？（至少列举四个）如何解决？16-2在你的岗位上，找出当前急需解决的问题点，用可视化方式进行现场改善其他参考内容：1、生产节拍（Ｔ.Ｔ）：是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值(基准时间），它是由市场销售情况、设备运转状况及工作时间决定的。
计算公式如下：.TT=每班生产运转时间X设备可动率/每班生产的必要数量循环时间（CT）：指作业者一个人进行标准作业时，正常的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括完成作业并返回原位置后的空手等待时间）1)2)3)C.T是一个循环实际作业时间；T.T是根据一日的需求量、生产时间及设备的可动率计算出来的单件时间。
C.T与作业人员的技能水平、身体状况、设备生产能力及生产线的布局等有关；T.T与市场销售情况，设备的故障情况等有关。
C.T小于T.T时，作业者有空手等待的现象；C.T大于T.T时，就会发生作业延迟、无法满足客户需求的情况。
标准作业是企业认可的，能够安全、保证质量、很少浪费、合理成本、以人的动作为中心，应该严格遵守的作业方法。
标准作业的前提1、以人的动作为中心2、进行反复的作业，有严格的作业顺序3、在机械设备和生产线的运行中，不能有太多的故障4、保证工序中零件品质标准作业的三要素：生产节拍、作业顺序、标准手持标准作业的目的1、标准作业是品质的保证2、标准作业是改善的基础3、有效地监督及防止异常的发生；4、通过资源共享，指导“新”人什么是标准作业书通过对工序的细化和量化，将工序的操作标准步骤和要求以标准化的格式描述出来，用以指导和规范作业的规制性文件。