钳工高级技师实作考试题、评分标准、准备单
(钳工)实践操作技能考核评分表
姓名
单位
准考证号
考核成绩
考核项目
考核时间
标准分
考核内容及要求
得分
扣分
口头问答题
30分钟
10分
1、根据孔、轴公差带之间的关系，配合分为三类，分别是什么？
答：间隙配合、过盈配合、过渡配合、
10分
2、常用钢材中的五大元素，影响焊接性能的主要元素有？
答：碳、硫、磷、
10分
3、滑动轴承与滚动轴承相比较有什么优点？
答：滑动轴承工作平稳可靠，承载能力高，能承受较大的冲击载荷，所以多用于精密、高速、重载的转动场合。
10分
4、涡轮、蜗杆传动中通常涡轮、蜗杆两轴线在空间成什么角度？
答：相交成90度
10分
5、齿轮传动与带、链传动相比有什么特点？
答：1）效率高；（2）结构紧凑；（3）传动比稳定；（4）工作可靠，寿命长；（5）易于实现变速传动。
答：互换装配法、选配装配法、修配装配法、调整装配法
10分
9、完全退火的目的是什么？
答：（1）降低钢件硬度、（2）消除残余应力、（3）细化晶粒，均匀组织、（4）为最终热处理做好组织上的准备。
10分
10、钳工常用的刀具材料有哪些？
答：高速钢和合金钢。
考评人员签字：考核日期：
10分
6、你能列举出几种滚动轴承类型？
答：角接触球轴承、调心球轴承、调心滚子轴承，圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承、推力球轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、推力圆柱滚子轴承、四点接触球轴承、外球面球轴承等。
10分
7、齿轮加工误差主要来源哪些？
答：机床精度、刀具质量、加工检测精度、系统的周期性
10分
8、保证装配精度的工艺方法有哪些？
钳工实操评分表
姓名： 姓名： 单位： 单位：
项目
评分内容
扣分原因
得分
1、操作前将劳动用品穿戴整齐5分； 一、操作 2、检查所用工具、材料（锯弓、锯条、6分钢管、 前准备 钻头Φ8mm、80mm扁铁）齐全可靠5分；
二、视图 1、矿井设备常用零件与简单装配图10分； 技能 1、锯条安装方向正确5分； 2、站立姿势及动作操作5分； 3、锯削速度平稳5分； 三、锯削 4、尺寸精度5分（每偏差0.05扣1分）； 评分标准 5、工件损伤、锯条折断5分； 6、违规操作5分；
1、使用前检查钻床各部件5分； 2、钻头与工件安装夹持紧固5分； 四、使用 3、操作时集中精力、设备、钻头无损坏5分； 台钻评分 4、进给适量、钻眼位置正确、符合标准5分； 标准 5、发现异常及时停车5分； 6、工作完毕清理切削5分；
五、安全 1、手碰破及设备损坏5分； 注意事项 2、更换钻头或作业完毕进行二级
钳工(高级技师)职业技能等级认定实操试题
钳工(高级技师)职业技能等级认定实操试题试题：技术要求：1.大平面为机加工面，不准加工、敲打。
2.保证各项平面度、垂直度、平行度、尺寸精度、表面粗糙度等要求。
3.工具合理摆放，安全文明生产。
4.材料：Q235，61X61X6。
操作技能考核评分表考评员：核分员：年月日操作技能考核准备通知单（考场、考生）车间：班组：姓名:以下由考场准备：请考场在考试前认真阅读此通知单，并按要求逐一做好准备工作一、材料准备毛坯：Q235，尺寸（61X61X6）mm。
二、设备、工具、刀具、量具准备三、考试时间4h四、说明：a)除上述型号的台虎钳外，其它型号台虎钳亦可。
b)若设备数量有限，考试可分批进行，但必须保证每位考生有一台。
c)首个场次的第一批考生可允许有0.5小时的准备时间。
d)每个工位应配有一个工具框供考生摆放工、量具。
e)考场应配有必须的清扫工具。
f)每个考场应配有工位编号及钢印字头、胶布等编号用品。
g)每位考生考前领取1件试件毛坯，5页A4复印纸。
五、人员要求a)监考人员的数量与考生人数之比1：10。
b)每个考场应配有机修工、电工各一名。
3、监考人员、考试服务人员（机修工、电工）必须于考试前30分钟到考场。
考生准备：工作服、计算器、铅笔、钢笔、常用量尺钳工(高级技师)职业技能等级认定实操试题试题：技术要求：1.大平面为机加工面，不准加工、敲打、碾压，违者扣除影响部位配合。
2.以凸件（件1）为基准，配作凹件（件2），配合间隙不大于0.02mm。
3.对毛刺和锐棱要用锉刀去除和锉钝。
4.材料：45钢，工时6h。
操作技能考核评分表车间：班组：姓名: 项目技术要求配分评分标准检测结果得分尺寸mm021.020-（4处）16 每超差1处扣3分mm025.050-（2处） 6 每超差1处扣3分形位公差（2处）0.02 A10 超差不得分∥0.02 A 5 超差不得分∥0.02 A B 5 超差不得分⊥0.02 A B C 6 超差不得分粗糙度Ra1.6（24处）12 1处超差扣1分配合配合间隙≦0.02mm (12处)18 1处超差扣1.5分翻转一次(12处) 12 1处超差扣1分安全文明操作10 酌情扣分考评员：核分员：年月日操作技能考核准备通知单（考生）长方直角样板16mm×12mm —钢直尺0～150mm —量块38块一组1级———操作技能考核准备通知单（考场）1、备料：材料为45钢，规格及技术要求如下图所示。
钳工实际加工考试项目(加工图纸和评分表)
项目一加工样板1备料图试题图3.竞赛规则（1）本题分值100分。
（2）竞赛时间120分钟，全过程按评分标准对结果进行评分。
（3）从进入考场开始计时。
（4）考试时，提前完成操作不加分，超过规定操作时间按规定标准评分。
（5）考场准备材料，工具、用具、量具自带。
（6）必须穿戴好劳动保护用品，携带必要的证件，证件在整个考试期间必须放置在钳台上。
（7）必备的工具、量具准备齐全。
（8）按图纸要求进行操作。
（9）符合安全文明操作。
（10）不准携带非标准量具（自制量块模块等）。
（11）不准用砂纸、刮刀、油石等。
（12）如操作违规将停止考试4.准备要求（1）材料准备5.评分细则钳工加工样板技能考核评分表准考证号：工位号: 板件编号：试题名称：加工样板考试时间：120 分钟序号考核内容考核要点配分评分标准评价结果扣分得分备注5 术要求2 超差扣2分66 每超差1处扣2分8 每少一项扣1分7 Φ3（4处） 4 每超差1处扣1分8 配合间隙0.06mm（4处）9 每超差1处扣3分9表面粗糙度12 每超差1处扣1分10 各加工面锉纹整齐一致6 每超差1处扣1分11 锯口直线度和平行度 4 每超差1处扣2分12 安全文明生产现场清扫干净规定时间内完成3 每少一项扣1分安全文明生产遵守安全操作规程； 3 每少一项扣1分合计100。
机修钳工高级技师操作技能评分记录
4、不能判断出故障点。不得分，考试终止。
2
修理
工艺
针对故障点，采用合理的修理调整工艺，消除故障现象
40
1、正确选择修理方案，操作工艺娴熟，快速排除故障，得36-40分；
2、能选择修理方案，并排除故障，得26-35分；
3、能选择修理方案，不能排除故障，得10-25分；
试题：采用径向测量法检测机床环形圆导轨平Biblioteka 度和制定修理工艺配分与评分标准
序号
考核
内容
考核要求
配分
评分标准
检测结果
扣分
得分
1
故障
检查
正确选用检测方案、分析故障原因，判断故障点，给出正确的故障检查结果
30
1、检测工艺娴熟，分析合理，判断准确、快速，数据准确，结果正确，得26-30分；
2、能判断出故障点，能测量数据，结果正确。得20-25分。
3、由于操作不当引起的安全事故
考生发生所属情况之一，则应及时终止考试，考生该项考试成绩记为零分。
合计
100
备注：同一项目中有相同内容的，单独检测评分，若该处不合格仅扣该处配分。
评分人：年月日核分人：年月日
4、不能正确实施修理和排除故障，不得分。
3
试车
验收
正确选择验收方案，进行试车，给出验收结论
15
1、正确选择检验项目，操作熟练，检测数据准确，得10分；熟练程度一般，得6-9分；不熟练得2-5分。
2、能独立进行试车，操作熟练，得5分。
3、试件加工不合格扣3分，不能独立加工试件得1分。
4
一般
项目
1、正确选择量具和修理工具
2、按装配工艺规程进行装配
高级钳工理论试题及评分标准01
高级钳工理论试题及评分标准01国家职业技能鉴定统一试卷得分评分人高级钳工知识试卷OFH-01二、选择题（11～30题。
请选择正确的答案，将相应的字母填入括号中。
每题2分，满分40分）11.钳工常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、硬质合金和()。
注意事项1.请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、考号和所在单位的名称。
2.请仔细阅读各种题目的回答要求，在规定的位置填写您的答案。
3.不要在试卷上作任何标记，不要在标封区填写无关内容。
第一部分第二部分第三部分第四部分第五部分第六部分总分总分人得分得分评分人一、填空题（1～10题。
请将适当的词语填入划线处。
每题2分，满分20分）1.将机件的表面按其实际形状大小摊开在一个平面上所得的图形称为2.在钻头外缘处磨出过渡刃，以增加外缘处的刀尖角，改善散热条件，增加刀齿强度，提高切削刃与棱边尖角处的，提高钻头的耐用度。
3.钻钢件时，使用可降低切削温度和增加润滑性能。
4.机床的运动包括主体运动和进给运动，精密机床的精密性，具体表现为和导轨部分的精密性。
5.齿轮与轴装好后，对于精度要求高的应检查径向圆跳动误差和圆跳动误差。
6.滚动轴承是标准部件，内圈与轴相配合为基孔制，外圈与轴承座配合为制。
7.汽缸最大容积与最小容积（均包括燃烧室容积）的比值称为8.声级计是依靠微音器将被测声波转换为电信号，再经过内部电路后，最后在上指示出读数。
9.毛坯制造时，如果批量较大，应尽量利用精密铸造、精锻、冷挤压等新工艺，使大大减少，从而可缩短加工的机动时间。
10.在起重工作中，多人操作要有专人指挥，，交底清楚，严格按总指挥的命令或信号工作。
高级钳工知识试卷(共4页)A面／第1页(A)高碳钢(B)高速钢(C)中碳钢(D)低碳钢12.采用长柱孔定位可以消除工件()自由度。
(A)两个平动(B)两个平动两个转动(C)三个平动一个转动(D)两个平动一个转动13.磨床的纵向导轨发生的均匀磨损，可使磨削工件产生()超差。
钳工内五方实操试题及评分标准
钳工实操试题
凹凸体锉配
一、技术要求：通过对毛坯件通过划线、钻、锯、錾、锉等加工步骤，使之达到技术要求。
二、图样：
三、考试场内准备划线平台、高度游标卡尺、台钻、台虎钳，其他工具及量具按照技术要求自进准备。
四、评分标准：
备注：安全文明生产包括：
1、工具、量具准备齐全（主要工具：划针、手锤、样冲、扁錾、粗锉刀或中粗锉刀、油光锉或细锉刀；主要量具：150mm钢板尺、0.02mm游标卡尺、外径千分尺、宽座角尺或多功能量角器、塞尺）。
主要工具不齐全每项扣0.1分，主要量具不齐全每项扣0.1分；
2、操作姿势正确：錾削姿势不正确扣0.5分/项；锯割姿势不正确扣0.5分/项；锉削姿势不正确扣0.5分/项；
3、钻孔加工不允许戴手套，违反者扣1分；使用手锤不允许戴手套，违反者扣0.5分；不允许使用手套擦拭工件，违反者扣0.5分；加工过程中正确使用量具，出现违规扣0.5分。
钳工实践考试评分标准
钳工实践考试评分标准
一、劳动保护及安全检查（12分）
1、正确穿戴劳动保护用品（6分）
①、没穿工装扣3分
②、没穿防护鞋扣3分
2、作业前安全检查（6分）
①、正确选择场地扣3分
②、正确检查工器具及夹具扣3分
二、减速机的拆装流程（84分）
1、减速机的拆卸步骤
①、拧下上下箱体的联接螺栓扣10分
②、拆卸上箱体扣10分
③、拔除减速器箱体上的定位销扣8分
④、拧下轴承端盖上的螺栓，取下轴承端盖和垫片
扣6分
⑤、取下上箱体扣10分
⑥、轴承与箱体内壁间的距离扣10分
⑦、逐级拆卸轴上的轴承扣10分
⑧、测量轴承内径和外径扣20分
外径：
内径：
三、维修现场清理（4分）
1、清理维修现场杂物（2分）
2、整理工器具、清理现场卫生（2分）。
高级工具钳工样题
中国第一汽车集团公司技能鉴定高级工具钳工操作项目注：违反安全文明生产酌情扣1－5分。
中国第一汽车集团公司技能鉴定高级工具钳工操作项目高级工具钳工操作评分表（1）高级工具钳工操作评分表（2）高级工具钳工操作评分表（3）高级工具钳工操作准备单（考场准备）高级工具钳工操作推荐工量具清单中国第一汽车集团公司技能鉴定高级工具钳工操作项目高级工具钳工操作评分表（1）2处2处高级工具钳工操作评分表（2）高级工具钳工操作评分表（3）高级工具钳工操作准备单高级工具钳工操作推荐工量具清单中国第一汽车集团公司技能鉴定高级工具钳工操作项目高级工具钳工技能操作试题一、题目名称：五方配件二、考前准备：1、熟悉工件图样及考核技术要求。
2、设备、场地：台钻、砂轮机、钳台、台虎钳。
3、工具、夹具、量具：高度游标尺(0~300mm)、游标卡尺（0~150 mm）、千分尺0~25mm、90°刀口直角尺（100×63）、万能角度尺（0~320）、杠杆百分表(0~ 0.08）、表架、量块、塞尺（0.02~1mm）、塞规（Ф8、Ф10）、芯棒（Ф10×120）、钻头（Ф12、Ф9.8、Ф7.8、Ф4）、V形铁、绞杠、手用直铰刀（Ф8、Ф10）、铰杠、锯弓、锯条、锤子、錾子、样冲、划针、划规、钢直尺、粗平锉（250mm）、中平锉（200mm,150mm）、细平锉（200mm,150mm,100 mm,）、粗三角锉（200mm）、细三角锉（150mm）、整形锉、锉刀刷、毛刷、软钳口。
考核要求、配分及评分标准工具钳工操作准备单（考场准备）工具钳工操作推荐工量具清单中国第一汽车集团公司技能鉴定高级工具钳工操作项目高级工具钳工技能操作试题一、题目名称：五方配件三、考前准备：1、熟悉工件图样及考核技术要求。
2、设备、场地：台钻、砂轮机、钳台、台虎钳。
3、工具、夹具、量具：高度游标尺(0~300mm)、游标卡尺（0~150 mm）、千分尺0~25mm、90°刀口直角尺（100×63）、万能角度尺（0~320）、杠杆百分表(0~ 0.08）、表架、量块、塞尺（0.02~1mm）、塞规（Ф8、Ф10）、芯棒（Ф10×120）、钻头（Ф12、Ф9.8、Ф7.8、Ф4）、V形铁、绞杠、手用直铰刀（Ф8、Ф10）、铰杠、锯弓、锯条、锤子、錾子、样冲、划针、划规、钢直尺、粗平锉（250mm）、中平锉（200mm,150mm）、细平锉（200mm,150mm,100 mm,）、粗三角锉（200mm）、细三角锉（150mm）、整形锉、锉刀刷、毛刷、软钳口。
工具钳工实操考核方案和评分标准
试件图一：名称参考等级图号材料数量加工工时凸模对插件初级Q-01 Q235 1 240分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分1 80±0.042×8超差0.01扣4分2 20±0.022×10超差0.01扣4分3 25±0.022×6超差0.01扣4分4 50±0.04 6 超差0.01扣4分5 75±0.1010 超差0.01扣4分6 ÷0.06B15 超差0.01扣4分7 技1 18 超差0.01扣4分试件图二：名称参考等级图号材料数量加工工时燕尾配合件初级Q-02 Q235 1 270分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分1 20±0.048 超差0.01扣2分2 40±0.048 超差0.01扣2分3 18±0.210 超差0.01扣2分4 60°±4′8 超差1′扣2分5 60±0.048 超差0.01扣2分6 ÷0.10A10 超差0.01扣4分7 技1 20 超差0.01扣4分试件图三：名称参考等级图号材料数量加工工时直角斜边配合副初级Q-03 Q235 1 300分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分凸件1 42±0.02 6 超差全扣2 230-0.052 6 超差全扣3 58±0.023 6 超差全扣4 12±0.0356 超差全扣5 18±0.14 3 超差全扣6 135°±6′ 5 超差全扣试件图四：名称参考等级图号材料数量加工工时单燕尾凸形镶配初级Q-04 Q235 1 300分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分凸件1 260-0.033 8 超差全扣2 200-0.033 8 超差1处扣4分3 440-0.039 5 超差全扣4 18±0.0556 超差全扣5 60°±4′ 4 超差全扣6 ÷0.05A 5 超差全扣7 Ra≦3.2um(7处) 3.5 超差1处扣0.5分试件图五：名称参考等级图号材料数量加工工时单斜配合副初级Q-05 Q235 1 300分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分凸件1 40±0.0317 超差全扣2 250-0.052 4 超差全扣3 150-0.0434 超差全扣4 150+0.0435 超差全扣5 120°±6′ 4 超差全扣6 Ra≦3.2um(6处) 6 超差1处扣1分7 M10 (2处) 4 超差全扣8 22±0.28 超差全扣试件图六：名称参考等级图号材料数量加工工时R对配初级Q-06 Q235 1 360分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分件1 1 63±0.02310 超差1处扣5分2 150-0.027 10 超差1处扣5分3 200-0.052 5 超差全扣4 ⌒0.067.5 超差全扣5 45°±4′(2处)6 超差1处扣3分6Ra≦1.6um面(9处)4.5 超差1处扣0.5分7 15±0.1(2处) 4 超差1处扣2分试件图七：名称参考等级图号材料数量加工工时三件镶配中级Q-07 Q235 1 330分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分件1 1 360-0.037 5 超差全扣2 27±0.1 4 超差全扣3 120°±5′4 超差全扣4 Ra≦3.2um(5处) 2.5 超差1处扣0.5分5 ￠8H7 2 超差全扣6 12±0.15 4 超差全扣7 ÷0.15A 5 超差全扣8 Ra≦1.6um 2 超差全扣件9 360-0.037 5 超差全扣2 10 Ra≦3.2um(5处) 2.5 超差1处扣0.5分11 ￠8H7 2 超差全扣12 Ra≦1.6um 2 超差全扣件3 13 77±0.023 4 超差全扣14 ⊥0.03B 3 超差全扣15 Ra≦3.2um(6处) 3 超差1处扣0.5分配合16 25±0.2 (2处) 10 超差1处扣5分17 48±0.08 (2处) 8 超差1处扣4分18间隙≦0.04(16处)32 超差1处扣2分其他19 安全文明生产违者酌情扣1-10分备注姓名工号日期教师总分试件图八：检测评分表：备注姓名工号日期教师总分试件图九：名称参考等级图号材料数量加工工时角度样板中级Q-09 60x40x10mm 2 600分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分试件图十：名称参考等级图号材料数量加工工时鸭嘴锤头中级Q-10 Q235 1 960分钟检测评分表：项目序号考核要求配分评分标准检测结果得分1 20±0.05 (2处) 8 不合格1处扣4分2 ∥0.05 (2处) 6 不合格1处扣3分3 ⊥0.03 (4处) 8 不合格1处扣2分4 C3.5倒角正确8 不合格1处扣2分5 R3.5圆弧连接圆滑（4处）8 不合格1处扣2分6 R12和R8圆弧连接圆滑12 酌情扣分7 斜面平直度0.03 10 超差全扣8 腰孔长20±0.210 超差全扣9 腰形孔对称度0.2mm 8 酌情扣分继续阅读。