七大浪费
消除企业七大浪费
汇报人： xx年xx月xx日
目录
• 什么是七大浪费 • 七大浪费对企业的影响 • 如何消除七大浪费 • 实施消除浪费后的成果 • 持续消除浪费的措施 • 企业成功案例分享
01
什么是七大浪费
定义
• 七大浪费指的是企业在生产经营过程中，出现的不能创造价值或不能提高企业整体效益的资源消耗和浪费现象，包括人 力资源、物资、资金、时间、信息、能源和环境等方面。
要点二
提高生产资源利用效 率
消除浪费后，可以更加合理地安排生 产资源，避免资源闲置和浪费，提高 资源利用效率。
要点三
降低产品不良率
减少浪费可以提高生产过程的稳定性 和质量，从而降低产品不良率。
减少成本
01
02
03
降低直接成本
消除浪费可以减少原材料 、能源等直接成本的消耗 ，降低生产成本。
降低间接成本
02
七大浪费对企业的影响
财务影响
降低企业盈利能力
浪费导致企业投入的原材料、 人力和资金无法得到有效利用 ，进而影响企业的盈利水平。
增加企业成本
浪费导致企业在原本可以避免的 方面投入过多的资金和资源，增 加了企业的成本。
对资金链造成压力
浪费会导致企业现金流减少，对企 业的资金链造成压力，影响企业的 稳定发展。
成功案例三：XX公司
发现问题
解决方案
实施效果
XX公司在人力资源方面存在严重的浪 费现象，包括员工招聘、培训和离职 等方面。
他们引入了人才梯队建设和员工职业 发展规划等人力资源管理制度和流程 。
通过采用科学的人力资源管理方法和 流程，XX公司成功减少了员工招聘、 培训和离职等方面的浪费，提高了员 工满意度和工作效率。
精益生产之七大浪费
精益生产之七大浪费精益生产是一种以最小化浪费为目标，通过优化流程和提高效率来提高产品质量和客户满意度的管理方法。
在精益生产中，有七大浪费被认为是造成资源浪费和低效率的主要原因，它们是：过产、等待、运输、不合格、运动、库存和过程错误。
1. 过产（Overproduction）：过产是指在没有实际需求的情况下进行生产活动，导致产品过度积压和资源浪费。
这不仅会给企业带来高成本，还会增加库存量和缩短产品寿命。
2. 等待（Waiting）：等待是指生产过程中出现的不必要的停顿和延迟。
这可能是由于设备故障、物料不足、工人缺席等原因导致的。
等待会降低生产效率，增加生产周期，延迟产品交付。
3. 运输（Transportation）：运输是指不必要的材料和产品的长距离运输。
这使得运输成为了一个独立的过程，需要额外的时间和资源。
这些额外的步骤可能会导致物料的损坏、遗失和延迟，进一步增加了生产成本。
4. 不合格（Defects）：不合格是指生产中出现的错误、缺陷和质量问题。
不合格的产品需要进行修正、重新制造或报废，这增加了不必要的时间和资源。
这不仅会导致生产延误，还会降低产品质量和客户满意度。
5. 运动（Motion）：运动是指工人在生产过程中进行不必要的移动和动作。
这可能是由于生产线布局不合理、工具和设备摆放不当等原因导致的。
这增加了工人的体力消耗，降低了生产效率，也增加了人为错误的可能性。
6. 库存（Inventory）：库存是指未经加工的原材料和半成品的储存量。
过多的库存可能会导致资金占用、过期损失、储存空间浪费等问题。
此外，库存过多也会隐藏潜在的问题，如质量问题和需求变化的风险。
7. 过程错误（Processing）：过程错误是指生产过程中出现的不必要的重复、增补和调整。
这可能是由于不合理的工艺流程、工具和设备的不良设计等原因导致的。
这会增加生产成本和时间，降低生产效率和产品质量。
有效管理和消除以上七大浪费是精益生产的关键。
七大浪费
七大浪费
(3)搬运手段的合理化 搬运中遵循的原则： 机械化原则；自动化原则；标准化原则；均衡原则； 及时原则；直线原则；安全第一原则。 搬运方法：传送车： 定时搬运和定量搬运； 搬运工具的合理化；
七大浪费
（4）如何减少不良发生： 1.作业管理（标准作业、教育培训）； 2.严肃对待每一个小问题； 3.首件检查； 4.发生不良后，严肃处理； 5.检验人员的细心检查； 6.异常管理登记。
七大浪费
7.人工误工的浪费
即管理人员、技术的浪费。 （1）浪费的产生 1.管理能力：素质、执行力（速度、准度、精度）； 2.不负责任的进行作业；
七大浪费
４.加工的浪费
（1）定义：过分精准加工的浪费，指实际加工精度比 加工要求要高，造成资源的浪费。 造成的浪费有：1.需要多余的作业时间和辅助设备； 2.生产用电、气压、油能源的浪费； 3.管理工时的增加； 4.不能促进改善。
七大浪费
(2)如何避免加工不良的浪费： 1.作业时严格按照标准化作业，进行自我检查； 2.熟悉掌握加工图，加工要求； 3.监督者按照规定监督； 4.发现异常要及时报告； 5.提高异常感知能力。
浪费是成本的第二大杀手
七大浪费
1.多做的浪费
（1）定义：制造过多或过早，提前用掉了生产费用，还 隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。 造成的浪费有：1.设备等能源的消耗； 2.放置地，仓库的增加； 3.多余作业的增加； 4.人员负担的增加。
七大浪费
（2）浪费的产生： 计划单信息不准；计划错误；信息传递不及时；制 程反应速度慢；前工序的过量投入。 （3）浪费的消除： 计划单有序排置；准确掌握不良（报废）率；生产计 划准时传达到现场；
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
精益生产的七大浪费概述
精益生产的七大浪费概述精益生产是一种管理哲学和方法论，旨在通过消除浪费来提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，包括：1. 运动：指的是任何不必要的移动或行动，例如工人需要频繁移动到不同的工作区域以完成任务。
精益生产鼓励将工作站布置得合理，以减少不必要的运动，从而提高效率。
2. 待料：指的是生产过程中等待原材料、工具或设备供应的时间。
这种等待会导致生产线停滞，降低生产效率。
精益生产鼓励将供应链优化，以减少待料时间。
3. 过产量：指的是生产超过需求的产品，或者在产品的某个阶段生产过多的零件。
过产量会导致库存积压、成本上升，甚至可能导致产品过期。
精益生产鼓励按需生产，以避免过产量的浪费。
4. 等待：指的是生产过程中因为等待其他任务完成而导致的停滞时间。
这种等待会导致生产线的延迟和低效。
精益生产鼓励优化工艺流程，减少等待时间。
5. 过度加工：指的是对产品进行超出需求或规格要求的加工步骤。
过度加工会增加生产成本和时间。
精益生产鼓励消除不必要的加工步骤，以提高效率和降低成本。
6. 错误：指的是在生产过程中出现的错误或瑕疵，例如产品缺陷或错误装配。
这些错误会导致废品产生和重工成本增加。
精益生产鼓励通过质量控制和错误预防来减少错误的发生。
7. 运输：指的是产品或物料在生产过程中频繁移动或运输的浪费。
这种浪费会增加时间和成本，同时也增加了损坏产品的风险。
精益生产鼓励优化布局和流程，减少不必要的运输。
通过有效地识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率、降低成本，并提供更高质量的产品。
精益生产鼓励组织和管理层始终关注价值流，并持续改进以实现更高的效率和竞争力。
精益生产是一种以消除浪费为核心的管理哲学和方法论，旨在提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被广泛认可，并成为了改善生产流程的重要依据。
这七大浪费是运动、待料、过产量、等待、过度加工、错误和运输。
首先，运动是指不必要的移动或行动。
在生产过程中，员工频繁移动到不同的工作区域以完成任务会增加生产时间和劳动成本。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
七大浪费都是什么
七大浪费都是什么
1、等待的浪费:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。
2、搬运的浪费:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
(分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。
3、不良品的浪费:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。
4、动作的浪费:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。
5、加工的浪费:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
6、库存的浪费:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
7、制造过多(早)的浪费:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生力。
七大浪费
丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。
它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。
一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。
在没有需求的时候提前生产而产生浪费。
2、产生不合格品的浪费。
在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。
3、停工待产的浪费。
在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。
4、动作的浪费。
不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。
5、搬运的浪费。
除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。
如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。
6、加工本身的浪费。
把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。
7、库存的浪费。
因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。
这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。
丰田七种浪费对策表。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
动 6. 避免突变原则；
作 7. 节奏轻松原则；
10 8. 利用惯性原则；
9. 手脚并用原则；
10. 适当姿势原则；
仅供美的集团内部使用
11. 利用工具原则；
有关 12. 万能工具原则；
工具 设备
13. 易于操作原则；
4 14. 适当位置原则；
有关 场所 布置 方面
8
15. 定点放置原则； 16. 双手可及原则； 17. 按工序排列原则； 18. 使用容器原则； 19. 用坠送法原则； 20. 近使用点原则； 21. 避免担心原則； 22. 环境舒适原則；
仅供美的集团内部使用
23/39
七大浪费
八、过剩生产的浪费
定义:由于生产前工程之投入量,超过后工程单位時间內的需求量而造 成的浪费。
导致的浪费有:
设备及用电、气、油等能源等增加 放置地,仓库空间增加、搬运、堆积，管理工時的浪费
增加保管费用 提早耗用原材材，占用大量流动资金，利率负担增加 降低资金的周转速度 面临过时的市场风险 产品贬值、容易变质劣化
13/39
七大浪费
四、动作的浪费
案例
改善前描述:
底架拼装台位员工操作需长时间弯腰操作， 劳动强度大，易疲劳。
改善后描述:
用方管将整个胎位垫高300mm，有效缓解员 工弯腰程度，降低劳动强度。
有形成果：1. 生产节拍减少96s； 无形成果：1. 很大程度上降低了员工的劳动强度，从而提高了工作效率。
仅供美的集团内部使用
导致的影响
1. 产品报废 2. 额外的追溯、监別、修复、检查的损失 3. 材料损失 4. 降价处理 5. 出货延误取消定单 6. 由于耽误出货而导致工厂信誉下降
仅供美的集团内部使用
8/39
七大浪费
三、不良的浪费
产生的原因
1. 设计不良：参数不匹配、可制造性差 2. 工艺设计不合理：工艺设计缺陷、检验手段局限 3.使用不合格的零部件产生的品质问题：前工程品质保证能力不足、 来料检验遗漏、对不良缺乏认识 4.制造阶段的管理影响产品品质：无标准作业、标准作业内容无法 保证产品品质、不遵守标准作业 5. 对已发生的不良处理不当：未及时发现、处理方法不当，未找到 真因、只是处置没有改善/固化
仅供美的集团内部使用
3/39
七大浪费
一、七大浪费
过剩生 产的浪
费
等待的 浪费
TPS的核心:之一：智慧与改善
搬运 浪费
不良的 浪费
浪费
动作的 浪费
加工本 身的浪
费
在库的 浪费
仅供美的集团内部使用
4/39
七大浪费
二、搬运的浪费
定义: 流程中因两点的空间距离远﹐而造成的搬运、走动浪費﹐包括
人和机器。
搬运
生产线未能取得平衡﹐ 共同作业时，劳逸不均衡。
仅供美的集团内部使用
21/39
七大浪费
七、等待的浪费
消除等待浪费
停止
快速换模 生产控制 全员生产性维护（TPM) 标准作业 品质管理 可动率的持续提升
不均衡
Cell生产方式 线平衡分析 人机作业分析
仅供美的集团内部使用
无形成果：1. 减少了因打磨造成的母材损失，提高了品质； 2. 便于优秀作业方法的传承。
仅供美的集团内部使用
10/39
七大浪费
四、动作的浪费
定义: 由于工生产操作动作上的不合理导致的浪费,如: 作业时调整位置､翻转产品､取放工具物料。具体分为 十三种：
1.双手空闲 2.单手空闲 3.动作停顿 4.动作太大 5.左右手交换 6.步行过多
库存是必要的恶物，占用大量资金、但能缓解供需矛盾。
浪费产生的原因
空闲时多制造的部分 设备状态良好时连续生产 认为提前生产是高效率的表現 认为有大量库存才保险，管理生
产不如管库存
仅供美的集团内部使用
17/39
七大浪费
五、在库的浪费
必要时间、必要数量、必要产品
在库的风险
“在库”作为资产本來是有价值的﹐但过多的话会面临以下风险﹕
设备及用电、气、油等能源等增加
放置地,仓库空间增加、搬运、堆积，管理工時的浪费
增加保管费用
提早耗用原材材，占用大量流动资金，利率负担增加
降低资金的周转速度
面临过时的市场风险 产品贬值、容易变质劣化
25%
仅供美的集团内部使用
18/39
七大浪费 的介绍
五、在库的浪费
案例
案例7：在库浪费—企业案例
仅供美的集团内部使用
24/39
七大浪费
八、过剩生产的浪费
要把“过剩生产”当作“犯罪”看待
浪费的产生
过量计划：信息不准；计划错误；计划失当；信息传递不畅； 制程反应速度慢。
前工序过量投入：工时不平衡；看板信息错误；不是“一個流”作 业； 忽视生产指示信息。
浪费的消除
过量计划：准确掌控客户需求、生产能力、不良（报废）率、 可动率、计划实际执行进度；建立计划校正机制；缩短交付周 期、最迟在动手。
浪费的消除
设计不合理：合理设计；变成设计要素；设计验证与稽核；符合人因工程 设计。 操作不经济：按经济原则设计并标准化；进行作业观察发現并消除;
仅供美的集团内部使用
12/39
七大浪费
四、动作的浪费
动作经济22原则
1. 双手并用原则；
2. 对称反向原则；
有 3. 排除合并原则；
关 人 体
4. 降低等级原则； 5. 免限制性原则；
20/39
七大浪费
七、等待的浪费
定义:由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原 因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费，未满负荷。表现形式 如下：
停止 不均衡
生产线机种切换 时常缺料而使人员﹑设备闲置 制造通知单或设计图示送来，延误生产 设备时常发生故障 品质不良
放置 堆积 移动 整理
人力、物 力、时间、 空间、库 存的浪费
仅供美的集团内部使用
5/39
七大浪费
二、搬运的浪费
浪费产生原因 工厂布局﹕设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔物流动线 设计﹔ 设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→ 不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔ 不合理的搬运手段
改善方向
七大浪费
中集精益ONE模式研究院
仅供美的集团内部使用
中国国际海运集装箱（集团）股份有限公司
前言
一、制造现场的活动类型
制造现场的三种活动类型：
附In属cid工e作ntal Work
40 – 45%
纯粹浪费
5P0u%re Waste来自价Va值lue5 – 10%
价值：由顾客在某一种情况下定义的，以适当的时间，适当的价值提供给顾 客的一件产品或工作服务能力。当顾客买产品或服务时愿意支付的这些行为。 如：设计、焊接、装配等。
仅供美的集团内部使用
9/39
七大浪费
三、不良的浪费
改善前描述:
改善前焊接后拉式工艺下焊缝余高较高且不 稳定，增加打磨工作量。
案例
改善后描述:
通过前推式焊接方式，使焊缝余高降低，同 时高度基本一致。减少了打磨工作量。
母材
母材
母材 改善前
母材 改善后
有形成果：1. 减少了焊缝的余高，便于打磨作业的进行； 2. 减少焊丝消耗，每班节约成本约40元。
仅供美的集团内部使用
19/39
七大浪费
六、加工本身的浪费
定义: 由于过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐ 造成资源的浪費。
需要多余的作业时间和辅助设备 生产用电﹑气压﹑油等能源浪费 管理工时的增加
过剩的类型
加工过剩 品质过剩 检查过剩 设计过剩
仅供美的集团内部使用
前工序过量投入：一个流作业；生产线平衡；多频少批的配送、
缩短计划周期、严格安生产指示生产。
仅供美的集团内部使用
25/39
七大浪费
视频：七大浪费 综合练习：家用空调 综合练习：热水器
仅供美的集团内部使用
26/39
创 • 造 • 新价值
Driving new value Moving the world
张志文
电话：0755-26802862 18038087635
邮箱：zhiwen.zhang@
微信：zhangzhiwen1206
中国国际海运集装箱（集团）股份有限公司
谢谢！
22/39
七大浪费
七、等待的浪费
改善前描述:
各种物料任意堆放； 堆放不规范、不安全，空间利用不合理
案例
改善后描述:
根据配件的形状、尺寸和数量制作存放架， 并就近放置在工位旁边
改善前
有形成果：1. 减少寻找等待时间单车46s；2.节约作业面积8㎡。 无形成果：1. 便于进行现场3S管理； 2. 减少安全隐患。
14/39
七大浪费
四、动作的浪费
改善前描述:
1.机构设计不合理，活动部件易损坏、卡死 2.员工推动费力（需2名员工协同作业），劳
动强度大、耗时长
压紧工装的改善 案例
改善后描述:
1.通过对压紧机构的改进，加强活动部分强度 2.压紧机构活动部分设计成两个轴承相互垂直 的机构，使推动灵活省力。
有形成果：1. 每台车减少压紧时员工推动时间约3.2分钟； 无形成果：1. 作业中一人即可轻松作业，减少劳动强度
7.移动中变换“状态” 8.转身角度太大 9.弯腰动作 10.搜索动作 11.不了解作业技巧 12.重复动作
这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
仅供美的集团内部使用
11/39
七大浪费