质量异常管理办法
质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核.2职责2。
1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
2.2 质控部2.2。
1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理.2.2。
2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析.2。
4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无)4名词解释4。
1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题.4。
2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题.如较严重的外观问题，结构类问题(除涉及电气安全的），认证类,较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
4。
3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题.如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题.4。
4 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到0.5％（含）以上；2）B类缺陷比例达到1％（含）以上；3）C类缺陷比例达到5％（含）以上;4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况.5流程图或步骤(无）6管理程序6。
品质质量异常处罚规章制度
品质质量异常处罚规章制度第一章总则第一条为规范企业产品质量管理行为，维护市场秩序，保护消费者合法权益，根据相关法律法规和国家标准，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于所有生产、经营企业的产品质量管理活动，包括但不限于产品质量检验、产品质量监控、产品质量管理，以及对品质质量异常行为的处罚。
第三条企业应当严格遵守国家相关法律法规和标准，保证产品质量安全，禁止以次充好、伪劣产品流入市场。
第四条企业应当建立健全产品质量管理制度，确保产品质量的稳定性和可靠性，消除产品质量隐患，提高产品质量水平。
第五条企业应当对产品进行严格的检验和监控，确保产品质量符合国家标准和消费者需求，不得生产和销售劣质产品。
第六条对于存在品质质量异常行为的企业，将依据本规章制度进行处罚，包括但不限于罚款、产品召回、停产整顿等措施。
第二章品质质量异常行为的认定第七条品质质量异常行为包括但不限于以下情形：（一）生产和销售次品、伪劣产品；（二）生产和销售未经合格检验的产品；（三）生产和销售超出国家标准允许范围的产品；（四）生产和销售未经授权或许可的产品；（五）生产和销售有质量缺陷的产品。
第八条对于品质质量异常行为，企业应当及时采取措施进行整改，确保产品质量符合要求。
第九条对于品质质量异常行为涉及的产品，企业应当立即停止生产和销售，采取措施予以处理，防止继续对市场造成影响。
第十条对于发现品质质量异常行为的企业，应当及时报告相关部门，并主动配合调查和整改工作。
第三章处罚措施第十一条对于存在品质质量异常行为的企业，将根据情节轻重，进行如下处罚措施：（一）警告：对于轻微违法行为，给予企业警告，并督促整改；（二）罚款：对于违法行为较为严重的企业，给予适当罚款，并督促整改；（三）产品召回：对于存在较大质量问题的产品，要求企业立即召回，并进行处理；（四）停产整顿：对于大规模违法行为或者重大事故，暂停企业生产经营活动，进行整顿；（五）吊销许可证：对于严重违法行为或者造成严重后果的企业，吊销相关生产经营许可证。
质量异常上报管理制度
质量异常上报管理制度一、总则为了保障产品质量和消费者权益，确保企业的可持续发展，制定本管理制度。
本制度是企业质量管理制度的重要组成部分，旨在规范质量异常的上报程序和管理流程，加强内部质量管理，提高产品质量和企业竞争力。
二、适用范围本制度适用于企业生产制造过程中发现的所有质量异常情况的上报和管理。
三、质量异常的定义本制度中的质量异常是指在生产制造过程中产生的与产品质量标准不符或可能影响产品质量和安全的情况。
四、质量异常上报的原则1. 及时性原则：发现质量异常情况应当立即上报，不能隐瞒、拖延或掩盖。
2. 全面性原则：上报应包含所有相关信息，确保上级部门能够全面了解质量异常情况。
3. 真实性原则：上报应当客观真实，不夸大、不虚报、不掩饰。
4. 级别原则：根据质量异常情况的严重程度、影响范围和风险等级，确定报告的级别和处理程序。
5. 责任追究原则：严格按照责任追究制度，对上报质量异常情况的人员进行追责。
五、质量异常上报流程1. 质量异常的发现：任何员工在工作中发现质量异常情况时，应立即报告质量管理部门。
2. 质量异常的确认：质量管理部门接到报告后，将组织人员进行现场确认，确定质量异常的具体情况和影响范围。
3. 质量异常的分级：根据质量异常情况的重要程度和风险等级，确定报告的分级。
4. 质量异常的上报：将确认后的质量异常情况上报给公司领导和相关部门，做出应对措施和处理计划。
5. 质量异常的处理：根据上报情况制定应对措施和处理计划，督促各相关部门积极配合，迅速解决质量异常问题。
6. 质量异常的跟踪：对已处理的质量异常情况进行跟踪和评估，确保问题得到彻底解决，同时总结经验，防止类似问题再次发生。
六、质量异常上报的责任和义务1. 生产部门：负责产品质量控制和监督，在生产制造过程中发现质量异常情况时，应立即上报质量管理部门。
2. 质量管理部门：负责组织质量异常上报和管理工作，对上报情况进行核实和处理，追踪问题的整改情况。
异常管理办法
异常管理办法一、引言异常管理是企业运营中不可避免的问题。
有效的异常管理办法能够帮助企业快速识别、解决和预防异常情况，保证业务的稳定进行。
本文将介绍一些高效的异常管理办法，以协助企业提高运营效率，确保业务正常进行。
二、异常识别异常识别是异常管理的第一步，它能够帮助企业快速发现并确认异常情况。
以下是一些常用的异常识别方法：1. 监控系统：建立全面的监控系统，包括网络监测、设备监测等，能够帮助企业实时监测各项指标，并及时发现异常情况。
2. 数据分析：通过对数据的深入分析，包括异常数据的检测、数据趋势的评估等方法，能够更准确地识别出异常情况。
3. 用户反馈：倾听用户的反馈是异常识别的另一种重要方式。
通过用户的反馈，能够获取到他们在使用过程中遇到的问题，并及时解决，预防类似异常再次发生。
三、异常解决当异常情况发生时，及时有效地解决异常是异常管理的核心目标。
以下是一些常用的异常解决方法：1. 建立响应机制：设立专门的异常管理团队，确保在异常情况发生后能够迅速做出反应，并启动相应的应急预案。
2. 制定操作流程：针对不同的异常情况，制定相应的操作流程，明确责任分工和处理步骤，以确保解决过程的高效执行。
3. 知识库管理：建立知识库，记录各类异常情况的解决方法和经验，便于团队成员及时查阅和应用。
定期对知识库进行更新和维护，保持其有效性。
四、异常预防除了解决已经发生的异常，还应该积极采取措施预防异常情况的再次发生。
以下是一些常用的异常预防方法：1. 质量控制：加强产品或服务的质量控制过程，从源头上预防质量异常的发生。
2. 培训教育：提供员工培训和教育，加强他们对工作流程和任务的理解，以减少人为因素导致的异常情况。
3. 风险评估：定期进行风险评估，识别潜在的异常情况，并采取相应的措施进行风险防范。
五、异常管理的效益良好的异常管理办法能够带来许多益处：1. 提高运营效率：通过快速发现、解决和预防异常情况，能够大大减少业务中断的时间，提高企业的运营效率。
质量异常处理管理办法
5.6若因异常反而修改制程作业标准,但修订正式文件尚未发行前,依照对策单里所述内容执行.
5.7责任单位针对异常原因提出改善对策,在实施过程中,制造、品保、生技等单位应协助其对策的制订及改善.
名称
质量异常处理管理办法
制订
审核
核准
1.0目的:
为了能及时发现问题,迅速解决问题,最终达到预防问题之目的,当原
材料,在制品,以及在制程中和客户处发生严重质量异常时,特采用此管理
办法对其进行有效的矫正与控制.
2. 0范围:
制造单位、仓库单位、客户、品质单位、协力厂商之相关人员.
3. 0定义:
当协力厂商之原材料不良超过IQC的A.Q.L.抽检判定标准,在制品
5.8此【8D矫正行动报告】由品质单位COPY两份,原稿留品质单位,另两份由发文单位与责任单位各保存一份.
6.0附件:
6.18D矫正行动报告
7.0相关文件
7.1来料检验控制程序
7.2客户投诉控制程序
7.3制程检验控制程序
的同一订单中连续发生3PCS同样的轻缺点之不良,在制品发生严重缺
点或致命缺点之不良(如:安全规格,耐压,绝缘,产品外观不良),发生严重
影响质量之制程问题时,依此办法实施.
4. 0权责:
4.1品保单位:质量异常问题的提报、回馈、检讨、追踪改善。
5.0程序内容
5.1质量异常处理流程图.
OK
OK
5.2当品检人员在检验过程中发现重大问题点,立即反应给制造单位、品质主管,并填写【8D矫正行动报告】交由部门主管、经理核准后,由品质单位负责人确认编号,以便问题之追踪。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
质量异常管理办法
质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。
二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。
指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。
六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。
2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。
批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。
3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。
4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。
信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。
5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。
异常处理管理办法
为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本 管理办法。
2.适用范围
2.1规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等 过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。
2.2在进货检验时发现的异常,依据进货检验指导书规定处理。
3.职责和权限
3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。
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4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。
4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货,且被分析确认为本公司责任的异常。
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组装部必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。
4.3.1各装配工位在装配前应首先对零部件进行100%检查（包括零部件上的标识、整车零件配送单等）；
8)因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料；
9)纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求（未造成批质量问题）的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。
违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核100～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.2分，责任单位领导考核100～200元；Ⅲ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.05～0.1分，责任单位领导考核50～100元。
制定日期
第一次修改
第二次修改
第三次修改
第四次修改
第五次修改
第1页，共7页XXXX电动车制造有限公司天津分公司
第五条
第六条
确保所使用的零部件符合当前生产的车型品种；
4.3.2各装配工位在使用零部件前，应对所用零部件的外观进行100%检查，确保零件外观质量符合要求；
4.3.3各装配工位必须严格按照装配工艺要求进行装配；每个节拍的装配完成后，各工位应对本岗位的装配质量和互检项目进行检查。
2)新车型上线前未得到有效评估和试装，直接正常投入生产；
3)明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；
4)对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常；
5)对物料转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求；
6)对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；
15)由于工艺安排不合理出现质量事故；
16)BOM表（包括系统中下发BOM表）错误引发的质量事故；
17)质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；
18)最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题；
19)因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故；
4.3.6各关键岗位装配员工应严格遵守关键岗位要求，岗位的点检、扭力扳手的使用、紧固标识。
4.3.7组装部装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在<装配工序流程卡>上，并在不良处贴标签标示，以防流出。
4.3.8品管部对各工序实施巡检，并制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，要求各工序将自检项目和结果在<装配工序流程卡>上做好标记，作为工序检验错、漏装的依据。巡检员督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须品管部报告。
4.3.9一次下线检验员是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序，也是对外购和自制件使用性能的检验工序。调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测，一次下线检验合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序，调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上，调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人。
4.3.4抄码员要逐台对车架号、电机号进行核实，确保车架、电机号码清晰无误，并将核实无误的《装配工序流程卡》粘放于车把上，线长抽检频次10次/车型品种，组长抽检频次为20次/班。
4.3.5线、组长对上班开线及更换车型品种第一台车逐工位进行检查确认，做好首台首检记录，检查零部件状态是否正确、装配关系和装配质量是否达到工艺要求、工装、工具、设备是否调整到位以及各工位是否按要求进行自互检。
12)知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量；
13)对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；
14)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；
15)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；
16)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的；
17)其它严重违规操作而导致的质量事故。
4)未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者（包括技术文件有明显问题）而生产单位安排生产的；
5)相关人员对技术工艺要求不明确，在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行组织生产；
6)生产和质量出现分歧时，在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故；
7)由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视，导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的；
标准书
核准
审核
制定
类别
品保类
质量异常处理管理办法
编号
XXPB20120701
第一条
第二条
第三条
第四条
1目的：根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。为确保我司质量目标的实现，保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，特制定本管理规定。
2范围：适用于XXXX电动车制造有限公司天津分公司整车装配过程的质量控制。
4)试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，但在批量生产中发现有以上质量问题；
5)对在检验中发现的质量问题后，10分钟内没有上报的、通知相关人员后20分钟内未到场处理、问题处理不当而引发质量问题的；
6)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微；
7)后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷；
1)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；
2)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识
3)及时上报处理而导致的质量事故；
4)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的；
5)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报生管部；
25)出现混料现象的；
26)新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。
5.2.1.3 Ⅲ类质量异常
1)因未做好防尘、防护措施，物料摆放时间超过8小时以上的；
2)在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的；
3)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的，且主动上报品保部；
10)未加区分封存物料与非封存物料，试用物料与非试用物料而造成的质量事故；
11)因成品或物料管理不善导致封存产品或物料被误发，造成质量问题扩大的。
违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核200～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.3分，责任单位领导考核100～200元。
5.2质量异常的考核分类
根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见5.2.1）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见5.2.2）。根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。
5.2.1一般工作失误导致的质量异常
5.2.1.1 Ⅰ类质量异常
1)当工具设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；
4.2.1线长、组长按照各车型BOM和技术状态要求对生产车型进行逐一确认，确保各工序装配在受控中，检验员协助线长、组长做好首台车型的《首检记录表》。
4.2.2各装配工位员工对工具、量具确认，确保使用型号与生产车型工艺要求相符；班组长对工具、量具运行情况进行抽检，线长、组长每天抽检各工位。
4.2.3各装配工位员工按生产车型对使用工装进行点检；重要工装按《重要工装检查记录》项目点检、记录；线、组长每天抽检各工位。
3职责：
3.1技术部负责编制各车型BOM、装配工艺流程等技术文件并保证其有效性。
3.2组装部根据车型装配工艺流程确定各工位自检、互检项目，负责维护班组技术文件执行的有效性；严格按工序作业指导书进行作业，并进行工序质量控制。
3.3品管部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试/检验发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理，并负责组织和监督本办法的实施。
4作业内容:
4.1上线前检查
4.1.1 各岗位装配员工按照入职进行培训，符合上岗要求方可上岗；关键工序员工必须经过班组长培训评价，合格后方能上岗；具体按《员工入职培训管理办法进行》。组装部对将任命的检验员应进行岗前培训，检验技能达到要求后实施任命，检验岗位能力要求和配备需求由组装部自主决策。
4.2开线、换线前检查
7)对物料或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位；
8)物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报品保部；
9)发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；
10)私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；
11)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题；
5.3 质量异常处理流程
5.3.1个别质量缺陷处理方式
5.3.1.1对于产品存在A类问题的，品保部可根据问题性质及严重程度判定是否要求停止生产。
5.3.1.2对于产品存在B类问题的，允许本批产品使用临时过渡方案继续生产，后续落实彻底有效的预防措施。
5.3.1.2对于产品存在C类问题的，允许继续生产，后续必须落实限期改进。
5)对提出的整改要求及方案，未在规定时间内完成或未执行、执行不到位的造成质量问题重复发生；
6)不按检验操作规程操作，造成检验数据严重偏差，而错误指导生产导致批质量事故；
7)试用物料或代用物料不合格未反馈仍继续使用、装配而导致质量事故；