常见塑胶零件常见缺陷
塑胶件的24种常见不良缺陷图片
22
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
2021/10/10
23
二十三、多胶：
多胶 NG
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二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
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6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
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7
七、黑点：
黑点NG!
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8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
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九、混色（异色）：
混色
混色（杂色料）
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十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
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11
十一、烧焦：
烧焦
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12
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
2021/10/10
13
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
2021/10/10
14
十四、料花：
料花
2021/10/10
15
十五、油污：
油污NG！
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16
十六、碰伤：
碰伤
2021/10/10
17
十七、削伤：
削缺（削伤）
品质培训教材
塑胶件的24种常见缺陷
2021/10/10
1
一、缩水：
缩水（凹痕）
2021/10/10
缩水（凹痕）
2
二、气纹：
气纹
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3
三、缺料（走胶不足）：
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法
塑胶件常见的缺陷产生原因及解决办法一、设计方面的缺陷：1.不合理的尺寸设计：塑胶件的尺寸设计不合理可能导致尺寸偏差过大、尺寸不一致等问题。
解决方法是根据塑胶件的具体用途和要求进行合理的尺寸设计，并进行合适的工艺分析和模流分析。
2.没有考虑到材料的特性：不同塑料材料具有不同的热胀冷缩系数、熔融温度等特性，设计时没有考虑到这些特性可能导致尺寸偏差、变形等问题。
解决方法是根据塑料材料的特性进行合适的设计和模具制造选型。
3.模具设计问题：模具设计不合理或者制造质量不过关可能导致塑胶件的缺陷问题。
解决方法是进行合理的模具设计，并选择专业的模具制造厂家。
4.不合理的壁厚设计：塑胶件的壁厚设计不合理可能导致塑胶件变形、收缩不均匀等问题。
解决方法是根据塑胶件的材料特性和实际使用要求进行合理的壁厚设计。
二、材料方面的缺陷：1.材料质量问题：不合格的原料质量可能导致塑胶件出现异味、颜色不均匀等问题。
解决方法是选择合格的塑料原料供应商，并进行原料的严格检验。
2.材料混合不均匀：塑料材料在加工过程中没有充分混合均匀可能导致塑胶件的颜色不均匀等问题。
解决方法是进行充分的原料预处理和混炼，确保塑料材料的均匀性。
3.熔体温度不均匀：塑料材料在注塑过程中温度不均匀可能导致塑胶件尺寸偏差、表面气泡等问题。
解决方法是调整注塑机的温度控制系统，确保熔体温度均匀稳定。
三、工艺方面的缺陷：1.注塑工艺参数设置不当：注塑过程中，如射胶压力、射胶速度、冷却时间等工艺参数设置不当可能导致塑胶件出现尺寸偏差、气泡、表面缺陷等问题。
解决方法是根据塑料的特性和产品要求进行合理的工艺参数设置。
2.模具温控不均匀：模具温度不均匀可能导致塑胶件出现收缩不一致、尺寸偏差等问题。
解决方法是进行模具温度分析和温控系统的优化。
可以采用热流道模具、快速温度控制系统等技术手段解决问题。
3.模具保养不当：模具的使用寿命长，如果没有进行定期的保养和维修可能导致塑胶件出现模纹、模具磨损等问题。
常见塑胶件成型缺陷
本文摘自再生资源回收-变宝网（）常见塑胶件成型缺陷塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
塑胶件常见成型缺陷及改善策略
常见的塑胶件成型缺陷有：
1、压边缺陷：机械强度低，易松动、破裂。
改善策略：提升塑胶机构的局部的强度，通过增加压力来增加塑料局部的结晶度，使塑料能够更好地抵抗外部的压力；另外，在模具设计时应把握好压边宽度与压缩比。
2、边缘松缩缺陷：边脚、边缘脱胶或易碎。
改善策略：适当增加塑胶的局部料厚，增加模具的匀压能力，增加顶出压力，实现顶出的改善；另外，还可以减少模具设计的出料温度及凝固时间，减少塑料在出料过程中凝固后受外力推动形成松动现象。
3、塑料折断缺陷：塑料外观有明显的折断痕迹。
改善策略：在模板设计时，将模具两端留出一定的节距，使塑料在模具出口时具有挤压过程，避免产品出口时受外力破坏；另外，对产量较大、规格较大的塑料，在模具定型的最后的过程可以加入空气定型的环节，从而给产品留有足够的空间按正确的方向收缩形成，以解决塑料折断的缺陷。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑料件常见不良
十三、破损/缺口：尤其是对插口不可以有。
破损/缺口
十四、油污：外观件、浅色件特别明显
油污NG！
披锋
毛边
六、多胶：
多胶 NG
七、黑点/异色点：在零件表面有不同的颜色
黑点NG!
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形
九、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
十、顶高（顶白）：顶针把零件表面顶起
顶高（顶针印）
十一、顶穿（顶破）： 顶针把零件表面顶出深坑 甚至零件被顶穿破
顶穿
十二、烧焦：通常表面有细微孔状，色泽发暗
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塑胶件的24种常见分
缩水（凹痕） 缩水（凹痕）
二、气纹：塑料件表面明显的光泽差异
气纹
三、缺料：零件不完整
缺料
四、水口(进胶口)不平整： 所有塑料件都有进胶点， 通常高度小于0.1mm
水口不平
五、披锋（毛边）：所有的分型线都会存在， 通常高度小于0.1mm
塑胶件的24种常见不良缺陷图片演示幻灯片
塑胶件的24种常见缺陷 图片
1
一、缩水：
缩水（凹痕）
缩水（凹痕）
2
二、气纹：
气纹
3
三、缺料（走胶不足）：
走胶不足
缺料
4
四、水口不平：
水口不平
5
五、披锋（毛边）：
披锋
毛边
6
六、夹线（结合线）：
夹线 夹线（结合线）
7
七、黑点：
黑点NG!
8
八、变形：
平面中间拱起变形
柱子弯曲变形9Βιβλιοθήκη 九、混色（异色）：混色
混色（杂色料）
10
十、划伤（刮伤）：
划伤
刮花
11
十一、烧焦：
烧焦
12
十二、拖花（拉伤）：
拖花(拉伤）
13
十三、顶高（顶白）：
顶高（顶针印）
14
十四、料花：
料花
15
十五、油污：
油污NG！
16
十六、碰伤：
碰伤
17
十七、削伤：
削缺（削伤）
18
十八、气泡：
气泡（透明件中央白泡状）
19
十九、色差（上下盖阴阳色）：
上盖色偏哑
下盖色偏亮
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二十、披锋丝（拉丝）：
披锋丝（拉丝）NG
21
二十一、应力痕：
应力痕：因注射时内应力过大而在产品表面形成的光影；
22
二十二、进胶位发蓝：
进胶点发蓝
23
二十三、多胶：
多胶 NG
24
二十四、粘胶：
粘胶 ：因模具内侧附着有积炭或脏物导致产品表面少胶；
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塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法
塑胶件常见缺陷产生的原因及解决方法1.原材料质量问题：塑胶件常见的原材料问题包括原材料中含有杂质、原料失效、原料配比不正确等。
这些问题会导致塑胶件的质量下降和性能降低。
解决方法是对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的纯度和质量。
2.模具设计问题：模具设计不合理可能导致塑胶件的缺陷，例如模具壁厚不均匀、模腔表面粗糙等。
解决方法是对模具进行合理设计，确保模具的结构和尺寸满足产品要求，并提高模具的制造工艺和加工精度。
3.注塑工艺问题：注塑过程中的工艺参数设置不当会导致塑胶件出现缺陷，例如温度不稳定、压力不均匀、注射速度过快等。
解决方法是优化注塑工艺参数，确保温度、压力、速度等参数的稳定和均匀。
4.模具磨损和损坏：长时间使用会导致模具磨损和损坏，影响塑胶件的质量和外观。
解决方法是加强模具的保养和维护，定期进行模具清洁和润滑，并进行必要的修复和更换。
5.后道工艺问题：塑胶件的后道加工也可能引发缺陷，例如焊接不牢固、喷涂不均匀等。
解决方法是加强后道工艺的控制，提高工艺的稳定性和一致性。
综上所述，要解决塑胶件常见缺陷的问题，需要从原材料选择、模具设计、注塑工艺、模具维护和后道工艺等方面入手，通过优化和控制各个环节，提高产品的质量和性能。
同时，还需要建立健全的质量管理体系，对生产过程进行全面监控和检测，及时发现和解决问题。
最后，还应该加强员工的培训和技能提升，提高操作技术和质量意识，提高产品的一致性和稳定性。
只有通过不断改进和严格控制，才能有效降低塑胶件的缺陷率，提高产品的质量和市场竞争力。
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注塑制品典型缺陷消除经验表
过程参数 T喷咀 +1 +1 2 2 -1 T模具 +1 +1 2 +1 0 S螺杆旋转 +1 +1 2 0 -1 P背压 +1 0 +1 0 -1 Sinj +1 +1 +1 -1 0 t充模 0 +1 0 0 0 p保压 0 0 0 0 0 t保压 0 +1 0 0 -1 t冷却 0 0 +1 0 -1 a 阶段
提高温度增加树脂流动性 适当提高模具温度 增加冷却时间 降低注塑压力 降低注塑速度 缩短注射保压时间
对策
重新计算与修正 重新计算及加大尺寸 加大脱模优斜度及省光模具 改善设计避免出现尖角
■由其它引起的原因及对策
1注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经
过一段时间后才产生龟裂;预防由此产生的龟裂壁厚与嵌入金属件 的外径不应过大;成型前对金属嵌件进行预热 2.化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物 性劣化，产生龟裂
■由模具引起的原因及对策 原因
1.公母模接合不良 2.合模面附着异物 3.模具之投影面积太大 4.模具老旧破损 5.热浇道温度设定过高
对策
降低压力 重新调整增加 降低射出供料量 降低原料加热温度 减少保压时间 降低射出速度
对策
确认平行度及合模线 清除异物 重新计算机台能力或换机 修补破损部位 调整适当的温度
G.E.W.
七、熔接线（weld line）
现象描述
塑料射入模具中，流经流道，面后再会合而成的细线。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.原料温度偏低 流动性不足 2.射出喷嘴温度太低 度 3.射出压力低 4.射出速度慢
■由模具引起的原因及对策 原因 对策
提高模具温度或增加流
对策
1.原料流动距离太长 道数 提高原料加热温度 检修喷嘴部电热片及提高温 2.模具温度太低 3.汤口位置及数量不当 4.流道、浇口太小 提高射出压力 5.冷却时间太长 提高射出速度 6.排气不良 7.离型剂使用太多
G.E.W.
九、烧焦（Burn Steak）
现象描述
由机械、模具或成型条件等不同的原因引起树脂高温分解在制品中带有黑褐色的烧伤痕 。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1料筒过热树脂高温分解 2喷咀螺杆螺纹止回阀
■由模具引起的原因及对策 原因
1.排气不良所致
对策
降低料筒温度
对策
加排气槽反排气杆等措施
利用长度规测量平长度、调整
■由原料引起的原因及对策
1.材料本身的粘度低，流动性良好；降低成型温度、模具温度或变 更材质
G.E.W.
二、缩水（sink mark）
现象描述
主出现在成型品表面，其发生主要原因系原料在冷却过程中，体积向肉厚的中心部逐渐 收缩，而造成成品表面的凹陷状况。特别是肉厚特别大的部位，其表面更加明显。温度不均匀
对策
重设计模具 增加注射压力 增加注射时间 加大浇口
对策
重新排列冷却管道
■由原料引起的原因及对策
1.胶料潮湿;啤塑前要先干燥原料.
流体围绕型芯流动时形成的气泡
由于注入的空气形成的气泡
G.E.W.
十一、蛇形(喷流纹)
现象描述
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。
提高模具温度 重新计算与修正 重新计算与修正 缩短冷却时间
追加顶出梢或逃气槽 以少量多次来改善
■由原料引起的原因及对策
1.原料本身含水份或挥发物预备干燥时间加长 2.原料流动性不良提高原料温度 3.原料硬化速度快提高模具温度 4.润滑剂不良或用量过多适当修正
G.E.W.
八、龟裂（chap）
现象描述
等部位造成树脂的滞流
3.回料背压大螺杆转速太快 4.注射速度过高
清理喷咀螺杆
减小背压和转速 减小注射速度
■由原料引起的原因及对策
G.E.W.
十、气泡（Void）
现象描述： 注塑過程中若有气体被困于熔体中,在塑件上則表現為空洞.
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.切面厚,有较大骨位 2.注射压力太低 3.注射时间太短 4.入料不足
对策
增加原料加热时间使之均匀 检修喷嘴部电热片及提高温 适当修改孔径或更换合适品 适当调整射出速度 降低原料加热温度或时间
对策
检查水路、水温及水量并修 正之 重新确认与修改 重新确认与修改 清洁及擦拭模面及顶出梢 追加顶出梢或逃气槽 减少脱模剂之量
■由原料引起的原因及对策
1.原料本身含水份或挥发物预备干燥 2.润滑剂中含挥发物所影响适当地减少润滑剂使用量 3.不同材料混合造成更新材料
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.射出能力不足 2.射出压力太低 3.原料温度低流动性差 压 4.原料供给量不足 5.射出速度慢 6.射出喷嘴部阻力 7.螺杆进料不良 8.原料落下因难 口 度 9.螺杆射出逆流
■由模具引起的原因及对策 原因
1.浇口设计不平均 2.浇口\流道设计过小 3.冷料储井阻塞 4.排气不良 5.模温低减少 6.成品肉厚太薄 设计 7.热料道阻塞未通 8.模具冷却不当
■由注塑机床引起的原因及对策 原因 对策
1.由浇口开始注射速过高 降低注射速度 2.模具温度过低 提高模具温度 3.料筒温度太低 提高料筒温度
■由模具引起的原因及对策 原因
1.浇口太小
对策
重新设计浇口
■由原料引起的原因及对策
1.胶料流动性较差,换流动性好的材料.
G.E.W.
缺陷 流痕 填充不足 光泽不良 蛇形 烧焦 T熔体 +1 +1 2 2 -1
对策
机台射出部能力确认 提高压力 确认加热缸温度及提高射出 力 增加料量 提高射速 大确认孔径及电热能力 手动进料 确认清除原料团，降低入料 温 更新check ring(逆止环)
对策
重新计算与修正 重新计算及加大尺寸 清除阻塞部位 追加逃气设计 冷却水温、水量 检查排气性或增加肉厚 检查电路及温度并检修 确认水路系统并修改之
对策
可先行预热模具 追加顶出梢或逃气槽 重新确认与修正 重新确认与变大尺寸 重新确认与变大尺寸 重新确认与修正 徹底去除水份\适当润滑
■由原料引起的原因及对策
1.原料含水份及挥发物质多；以干燥设备预热干燥 2.材料受空气湿度影响混合一起；先预热干燥提高机台背 压
G.E.W.
六、表面雾状痕（cloudy appearance）、 光泽不良（lusterless）
■由原料引起的原因及对策
1.材料本身流动性差确认或材料变更 2.润滑处理不当修正使用部位及量的多少 3.离喷过多降低使用量
G.E.W.
五、银线（silver streak）
现象描述
成品表面出现随着原料流动方向的银白色线条之状况。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.射出能力不足 2.原料温度太高产生热分解 3.射出速度太快产生热分解 4.射压太高产生热分解 5.背压不足卷入空气 6.原料加热时间太长 7.原料加热温度低熔不均 8.螺杆转速太快产生热分解 9.螺杆不洁残留他料所致
产生白化或破裂现象 。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.熔料温度太低 2.模具浊度太低 3.冷却时间太短 4.注射压力太大 5.注射速度太快 6.注射和保压时间过长
■由模具引起的原因及对策 原因
1.浇口设计不平均 2.浇口\流道设计过小 3.脱模斜度小型腔及 凸模粗糙 4.设计不合理出现尖角
对策
,
■由模具引起的原因及对策 原因
1.模温过高或过低或 不均 2.浇口、流道过小 3.冷料储陷设计过小 4.模面附着水份或油质 5.排气不良 6.脱模剂使用过多
现象描述
成品光泽面的部分，出现类似云雾状的白色现象。
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.原料熔融程度不均 匀、部分过热 2.射出喷嘴太冷 度 3.射出喷嘴孔径太小 4.射出速度太快或太慢 5.原料过热分解
原因
对策
增加冷却水路或降低水路 确认水路循环系统或增减 重新计算及修改汤口或流道 增加厚肉部位之流道 依肉厚比例修正
■由原料引起的原因及对策
1.原料流动性太好 修正成型条件配合或变更村质或规格级数 2.原料收缩率太高
G.E.W.
三、流道痕（flow
mark）
现象描述 熔融的原料射入模穴后，以进料点为中心，呈现年轮状纹路的现象。
■由模具引起的原因及对策 原因
1.模具温度低 2.排气不良不顺 3.浇口位置不适当 4.浇口、流道设计太小 5.冷料储陷设计太小 6.肉厚设计不良 7.模面残留水份或过 多之润滑剂 剂
对策
确认射出容量/可塑化能力 降低原料加热温度 降低射出速度 降低射出压力 提高背压 产生热分解降低原料加热温度 或时间 提高原料加热温度 降低螺杆回转r.p.m值 清除螺杆内异物异质
■由注塑机床引起的原因及对策 ■由模具引起的原因及对策 原因
1.射速太慢 2.射压偏低 3.保压时间不足 4.原料供应量不足 5.原料温度偏高 6.射嘴太长或孔径太小 7.射嘴与模具汤口未吻合 8.射出喷嘴部温度低 9.开模太早、冷却不足 10.热流道温度低 11.射出时原料产生逆流
对策
提高射出速度 1.模具温度太高 提高射出压力 2.模具温度不一局部过高 增加保压时间 3.浇口或流道细小 增加原料供应量 4.模穴有特别厚肉的部位 降低原料加热温度 5.肉厚设计不均或不适当 更换短喷嘴或增大喷嘴孔径 重新校正中心度及圆弧度 提高喷嘴温度 增加冷却时间 提高热流道之温度 螺杆逆止环更换
■由注塑机床引起的原因及对策 原因
1.原料温度低,流动性不够 2.射出速度慢 3.射出喷口太长、孔径太小 4.保压压力低 5.保压时间不足 6.原料供应略不足 7.刚成型时冷料流入 8.射出喷口部温度低