钣金件加工工艺【详细介绍】
钣金件加工工艺详细介绍
３．９.2从设计上抑制回弹的方法示例
弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时,从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋,不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。
图4.９．2.1设计上抑制回弹的方法示例
4.3圆形拉伸件的内腔ຫໍສະໝຸດ 径圆形拉伸件的内腔直径应取D≥d+10t,以便在拉伸时压板压紧不致起皱。(参见图５.1.1）
４．4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r３≥3ｔ,为了减少拉伸次数应尽可能取ｒ３≥H/5，以便一次拉出来。
图5.４.1矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
4．5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求
2．2冲孔有最小尺寸要求
冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
2．3数冲的孔间距与孔边距
零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度ｔ；平行时，应不小于１.５t。
2．4折弯件及拉深件冲孔时,其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
3折弯
3．1折弯件的最
材料弯曲时,其圆角区上，外层收到拉伸,内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断,因此,弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
3.2弯曲件的直边高度
其中t为材料壁厚,R为打死边前道工序(如下图右所示）的最小内折弯半径。
图４.6.１死边的最小长度L
精选钣金制作的基本工艺
三、火焰矫正工艺 （一）火焰矫正原理： 火焰矫正就是对变形的钢材采用火焰局部加热的方法进行矫正。 金属材料具有热胀冷缩的特性。火焰矫正正是利用这种新的变形去矫正原来的变形。 1、加热位置、火焰能率与矫正的关系 火焰矫正的效果主要取决于加热的位置和火焰的能率。 不同的加热位置可以矫正不同方向的变形。若位置选择错误，不但起不到矫正的作用，反而会使变形更加复杂、严重。
（9）小凹痕的矫正： ①如图3-12所示，用鹤嘴锤的尖头把凹陷处从里往外锤平。 ②如图3-13所示，用撬棍伸进狭窄的空间，把凹陷撬平。此法一般用来撬平车门、后翼子板和其他封闭式车身板的凹陷。
③如图3-14所示，用凹陷拉拔器将凹陷拉平。主要用于封闭型车身板或从后面无法接近的皱折。 ④用拉拔杆将凹陷拉平，如图3-15所示，敲打和拉拔使凸起部降低、凹陷上升。
当尺寸误差不太大时，把框架竖起来，捶击较长一边的端头，使其总长缩短。如∠B和∠D小于90°，采用图3-24所示的方法，捶击B点使其扩展。二、机械矫正工艺 手工矫正效率低，劳动强度大，仅适用于对小件的矫正。对于尺寸较大的工件，则采用专用机械进行矫正。 机械矫正则是通过矫正机对钢板进行多次反复弯曲，使钢板长短不等的纤维趋向相等，从而达到矫正的目的。
（1）凸鼓面的矫正： 步骤1：将板料凸面向上放在平台上，左手按住板料，右手握锤。 步骤2：敲击应由板料四周边缘开始，逐渐向凸鼓面中心靠拢，如图3-4所示。 步骤3：板料基本矫正后，再用木锤进行一次调整性敲击，以使整个组织舒展均匀。 （2）边缘翘曲的矫正： 步骤1：将边缘呈波浪形板料放在平台上，左手按住板料，右手握锤。 步骤2：敲击由板料中间开始，逐渐向四周扩散，如图3-5所示。 步骤3：板料基本矫正后，再用木锤进行一次调整性敲击，以使整个组织舒展均匀。
钣金加工工艺流程详解
钣金加工工艺流程详解钣金加工是一种常见的制造工艺，广泛应用于各行各业，包括汽车制造、机械加工、建筑等领域。
在本文中，我们将详细介绍钣金加工的工艺流程与相关注意事项。
一、材料准备与切割钣金加工的第一步是准备材料。
通常使用的材料有不锈钢、铝合金、碳钢等。
接下来，根据设计要求，对材料进行切割。
切割常用的方法有剪切、冲压、激光切割等。
切割后需要进行精确的尺寸测量，以确保后续加工的准确性。
二、钣金折弯与成形在进行折弯与成形之前，需要对材料进行弯曲性能测试，以确定适合的加工方法。
常见的折弯工艺包括V型折弯和U型折弯。
通过使用折弯机械设备，将材料准确地折弯成所需的形状。
需要注意的是，在进行钣金折弯时，应确保折弯角度和尺寸的准确性，以及避免出现折皱或破裂等缺陷。
三、冲孔与切割在冲孔过程中，常用的方法有机械冲孔和数控冲孔。
通过钣金冲床的操作，将设计好的孔型、凹槽等形状冲压到钣金材料上。
切割过程中，可以通过激光切割、火焰切割或者等离子切割等方法，将材料进行精确的切割。
四、焊接与拼接焊接与拼接是钣金加工中常见的工艺之一。
通过焊接来将多个钣金构件拼接在一起，以形成所需的结构或产品。
常用的焊接方法有点焊、氩弧焊、激光焊接等。
在进行焊接之前，要确保工件表面的清洁，以保证焊接质量。
五、涂装与表面处理为了提高钣金制品的表面质量和耐腐蚀能力，通常需要进行涂装和表面处理。
涂装可以采用喷涂、粉末涂装等方式，以增加产品的美观性和防护性。
表面处理包括酸洗、电镀、阳极氧化等，用以改善表面的附着力和硬度。
六、总装与检验在钣金加工的最后阶段，将各个零件进行总装，组装成最终的产品。
同时，进行严格的质量检验，以确保产品的准确性和质量。
主要检验内容包括尺寸、外观、焊接质量、涂装质量等。
总结：钣金加工工艺流程包括材料准备与切割、钣金折弯与成形、冲孔与切割、焊接与拼接、涂装与表面处理、总装与检验等阶段。
每个阶段都要注意操作技巧和质量控制，以确保最终产品符合要求。
钣金加工工艺
钣金加工培训资料1.钣金加工简介1.1定义：钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显著的特征就是同一零件厚度一致，对钢板、铝板、铜板等金属板材进行加工。
1.2钣金加工的工艺流程：对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.不同结构的钣金件,工艺流程可能也各不相同,结合我司的情况，一般按以下流程：绘制展开图下料焊接2.钣金工程识图基本知识2.1机械制图简介：钣金加工工程图也属于机械制图的范畴，机械制图是用图样确切表示机械的结构形状、尺寸大小、工作原理和技术要求的学科。
图样由图形、符号、文字和数字等组成，是表达设计意图和制造要求以及交流经验的技术文件，常被称为工程界的语言。
在机械制图标准中规定的项目有：图纸幅面及格式、比例、字体和图线等。
在图纸幅面及格式中规定了图纸标准幅面的大小和图纸中图框的相应尺寸。
比例是指图样中的尺寸长度与机件实际尺寸的比例，除允许用1:1的比例绘图外，只允许用标准中规定的缩小比例和放大比例绘图。
在中国，规定汉字必须按长仿宋体书写，字母和数字按规定的结构书写。
图线规定有八种规格，如用于绘制可见轮廓线的粗实线、用于绘制不可见轮廓线的虚线、用于绘制轴线和对称中心线的细点划线、用于绘制尺寸线和剖面线的细实线等。
机械图样主要有零件图和装配图，零件图表达零件的形状、大小以及制造和检验零件的技术要求；装配图表达机械中所属各零件与部件间的装配关系和工作原理；表达零件结构形状的图形，常用的有视图、剖视图和剖面图等。
视图是按正投影法即零件向投影面投影得到的图形。
按投影方向和相应投影面的位置不同，视图分为主视图、俯视图和左视图等。
视图主要用于表达机件的外部形状。
图中看不见的轮廓线用虚线表示。
零件向投影面投影时，观察者、机件与投影面三者间有两种相对位置。
钣金工艺的形式有哪些
钣金工艺的形式有哪些钣金工艺是金属制造中重要的一种加工方式，主要用于饰件、零部件和外壳的制造。
钣金工艺的形式有很多种，下面我将详细介绍几种常见的钣金加工工艺。
1. 剪切工艺：剪切是钣金加工的最常见和最基础的一种工艺。
它通过机械剪切使板材切割成所需的形状和尺寸。
剪切工艺通常使用剪板机来完成，具有简单、快捷、高效等优点。
2. 折弯工艺：折弯工艺是将板材沿着特定的线折叠成所需的形状和角度的过程。
它通常使用折弯机完成。
折弯机通过对板材施加力量使其发生弯曲，从而达到所需的形状和角度。
折弯工艺在钣金加工中非常常见，可以制作出各种形状的金属零部件。
3. 冲压工艺：冲压工艺是通过冲压模具对金属板材进行加工的工艺。
冲压工艺通常包括剪切、冲孔、拉升、弯曲等步骤。
冲压工艺可以高效地批量生产具有相同形状和尺寸的零件，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
4. 拉伸工艺：拉伸工艺是将板材沿特定方向进行拉伸变形的工艺。
在拉伸过程中，板材可以延长而变窄，或者变窄而延长。
拉伸工艺常用于制作金属外壳、罩壳等产品。
5. 深冲工艺：深冲工艺是将金属板材沿特定轨迹进行冲压加工，使板材产生变形，形成所需的品牌和尺寸。
深冲工艺通常使用冲压机和模具完成，广泛应用于汽车、电器、通信等行业的零部件生产。
6. 焊接工艺：焊接是将两个或多个金属部件通过热源加热熔化，并结合在一起的工艺。
钣金焊接主要有点焊、气焊、电弧焊、激光焊等形式。
7. 激光切割工艺：激光切割是利用激光束对金属板材进行高精度切割的一种工艺。
激光切割具有切割速度快、切割质量高、切割精度高等优点，广泛应用于钣金加工领域。
除了以上几种常见的钣金加工工艺外，还有数控冲床、压铸、精密冲压等加工方式，每种工艺都有其适用的领域和特点。
随着科技的不断进步，钣金工艺也在不断创新和发展，使得钣金加工能够更加高效、精确地满足不同行业和用户的需求。
钣金加工工艺基础(精品)
常见加工方法介绍:
1.NCT(数控机床)加工
2.镭射加工
3. 折床加工 4. 钳加工 5.模具加工 6.表面处理 7.钣金连接方式
折床加工原理:
将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压传输或司服驱动 工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形. 一般 分为上动式和下动式. 折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯.由小到 大进行折弯.先折弯特殊形状,再折弯一般形状. 前工序成型后对后继工序不 产生影响或干涉.
钣金加工的定义:
钣金加工是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺， 包括剪切,冲裁,折弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的特 征就是同一零件厚度一致。
根据加工方式不同,通常分为两类:
1.非模具加工:
通过NCT ,LASER,折床,铆钉机,焊接机等加工设备对钣金进行加工 的工艺方式,一般用于样品制作, 周期短但成本较高. 2.模具加工: 通过固定的模具,对钣金进行加工,一般有下料模,成型模,复合模等， 主要用于批量生产, 品质稳定成本较低但出样周期长.
钣金加工材料:
品名：铜板 （ COPPER ） 代号：CU 常用型号： CU1020、CU1100、CU2100,CU2200,CU2300,CU2400,CU2600 材料厚度：0.3mm以上 材料宽度：一般610mm，超出即须定制，薄料卷料比较常见。 材料长度：可依需要裁切任意尺寸,一般1524mm。 材料特性：1、＃1xxx含铜量99.9%，（又称紫铜或电解铜）热传导性极佳，抽制加 工性良好，熔接性、耐蚀性、耐候性佳，金属红色光泽。适用于电气、化学工业。 ＃2xxx含铜量60～96%，（又称黄铜或汇流铜）延展性、加工性、电 镀性佳，常用于配线器材、仪表板、弹壳等。 2、表面处理：可先拉丝、或抛光后酸洗、钝化、镀锡、镀镍… 密 度：8.9 重量计算：长（m）×宽（m）×厚（mm）×密度=公斤（kg）如： CU1020 2.0×600×1500 重量为：2.0×6×15×8.9/1000000=16kg 注： 1、材料厚度一般公差＋0，－0.08，此负公差随板材的厚度增加而逐渐增大。 2、量测材料厚度应使用测微器/千分尺，不能使用卡尺。 3、铜材加工须注意保护，不得刮伤表面，注意勿裸手触摸、容易产生手印或 汗迹而导致氧化。
钣金制造工艺流程
钣金制造工艺流程第一：数下料图纸到手后，钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板机、模具下料等，数控为目前常用方式，激光切割多用于打样阶段（也可加工不锈钢钣金件），加工费用高，模具下料多用于大批量加工。
第二：钣金工艺流程去毛刺在工件落料后，边角，毛刺，粘点，连皮要进行必要的修整，在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用角磨机进行修整。
第三：钣金工艺流程，压铆、攻丝、点焊在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。
有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。
在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。
第四：钣金工艺流程，钣金折弯折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键，下模的选用根据板材的厚度来确定。
其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。
有要压死边的工件首先将工件折弯到30°—40°，然后用整平模将工件压死。
压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后对压力机的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。
第五：钣金工艺流程，钣金焊接焊接有氩弧焊，点焊，二氧化碳保护焊，手工电弧焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做定位工装保证点焊位置准确。
为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可以点焊牢固。
点焊后在工件表面会出现焊疤，要用平磨机进行处理，亚弧焊主要用于两工件较大，又要连接在一起时，或者一个工件的边角处理，达到工件表面的平整，光滑。
冲压钣金件加工工艺
冲压钣金件加工工艺冲压钣金件是一种常见的工业零部件，适用于各种机械设备中，具有重要的作用。
钣金件加工工艺是制作这种零部件的关键环节，下面就钣金件加工工艺进行详细介绍。
一、冲压钣金件的特点冲压钣金件是采用冲压工艺制作而成的，具有轻质、高强度、精度高、成本低等特点。
在现代工业生产中得到广泛应用，在制造机械设备、电子产品、汽车零件等方面具有重要作用。
二、钣金件加工工艺1、材料准备：冲压钣金件加工需要准备的材料有：一般钢板、不锈钢、铜、铝等。
这些材料的规格和厚度根据工件要求而定。
2、设计图纸：制作每个冲压零件之前，需要先设计出零件的图纸。
设计图纸中需要包括工件的形状、尺寸、工艺要求、成品要求等。
3、数控冲床：数控冲床是冲压钣金件加工中主要的设备。
数控冲床是一种通过程序控制，根据需要的形状和尺寸对材料进行精确冲裁的机床。
数控冲床的工作原理是将材料放在电动滑台和定位销上，用冲床模具对材料进行冲压成形。
4、模具制作：冲床模具是影响冲压钣金件加工效果的重要因素。
一般情况下，制造一个冲孔模具需要经过CAD设计、加工、试模、校正等多个步骤。
5、表面处理：冲压钣金件加工完成后，需要对零件表面进行处理。
一般采用的表面处理方法有热镀锌、镀铬、抛光、油漆等。
三、钣金件加工工艺的优势冲压钣金件加工工艺具有以下优势：1、高效性：冲压钣金件加工速度快，每分钟可以加工数十个工件，生产效率很高。
2、成本低：冲压钣金件加工比其他钣金件加工方式成本更低，每件零件的制作费用更低。
3、精度高：采用数控冲床加工，精度高达0.1mm左右，能够保证工件的精度。
4、稳定性高：通过严格的工艺流程和检测方法确保工件的质量稳定。
总之，钣金件加工工艺在现代工业生产中具有重要的应用价值，只有掌握了这些技术，才能够更好地生产出优质的冲压钣金件，从而为整个工业生产带来更大的效益。
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钣金件加工工艺
钣金加工工艺介绍
1钣金件加工工艺简介
1.1简介
按钣金件的基本加工方式：下料、折弯、拉伸、成型、焊接等加工工艺。
1.2关键词
钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊接
2下料
下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。
钣金下料方式主要为数冲和激光切割
2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于
3.0mm,铝板小于或等于
4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm
2.2冲孔有最小尺寸要求
冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。
2.3数冲的孔间距与孔边距
零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
2.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离
折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图2.4.1）
2.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座
螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
2.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm,不锈钢小于10.0mm。
其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！3折弯
3.1折弯件的最
材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
3.2弯曲件的直边高度
3.2.1一般情况下的最小直边高度要求
弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。
图4.2.1.1弯曲件的直边高度最小值
3.2.2特殊要求的直边高度
如果设计需要弯曲件的直边高度h≤2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯（如下图所示）。
图4.2.2.1特殊情况下的直边高度要求
3.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度
当弯边侧边带有斜角的弯曲件时（图4.2.3），侧面的最小高度为：h=（2～4）t＞3mm
图4.2.3.1弯边侧边带有斜角的直边高度
3.3折弯件上的孔边距
孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。
孔壁至弯边的距离见表下表。
表1折弯件上的孔边距
3.4局部弯曲的工艺切口
3.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置
局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图4.4.1.1a)，或开工艺槽（图4.4.1.1b)，或冲工艺孔（图4.4.1.1c)。
注意图中的尺寸要求：S≥R；槽宽k≥t；槽深
L≥t+R+k/2。
图4.4.1.1局部弯曲的设计处理方法
3.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式
当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例（图4.4.2.1）
图4.4.2.1切口形式示例
3.5带斜边的折弯边应避开变形区
图4.5.1带斜边的折弯边应避开变形区
3.6打死边的设计要求
打死边的死边长度与材料的厚度有关。
如下图所示，一般死边最小长度
L≥3.5t+R。
其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。
图4.6.1死边的最小长度L
3.7设计时添加的工艺定位孔
为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位孔，如下图所示。
特别是多次弯曲成形的零件，均必须以工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量。
图4.7.1多次折弯时添加的工艺定位孔
3.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性
图4.8.1弯曲件标注示例
如上图所示所示，a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。
b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。
3.9弯曲件的回弹
影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。
3.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
3.9.2从设计上抑制回弹的方法示例
弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。
同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。
图4.9.2.1设计上抑制回弹的方法示例
4拉伸
4.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求
如下图所示，拉伸件底部与直壁之间的圆角半径应大于板厚，即r1≥t。
为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3~5)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r1≤8t。
图5.1.1拉伸件圆角半径大小
4.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径
拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(5~10)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。
（参见图5.1.1）
4.3圆形拉伸件的内腔直径
圆形拉伸件的内腔直径应取D≥d+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。
（参见图5.1.1）
4.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3≥H/5，以便一次拉出来。
图5.4.1矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径
4.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求
圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d≤0.4，如下图所示。
图5.5.1圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系
4.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项
拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。
一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
4.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法
在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
4.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法
拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。
5成形
5.1加强筋
在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。
表2加强筋结构及尺寸选择
5.2打凸间距和凸边距的极限尺寸
打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。
表3打凸间距和凸边距的极限尺寸
5.3百叶窗
百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。
百叶窗的典型结构参见图6.3.1。
图6.3.1百叶窗的结构
百叶窗尺寸要求：a≥4t；b≥6t；h≤5t；L≥24t；r≥0.5t。
5.4孔翻边
孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，如图6.4.1所示。
图6.4.1带螺纹孔的内孔翻边结构示意图
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