第五章磁粉检测工艺与操作
磁粉检测的操作规程和注意事项
磁粉检测的操作规程和注意事项磁粉检测是以磁粉做显示介质对缺陷进行察看的方法。
依据磁化时施加的磁粉介质种类，检测方法分为湿法和干法；依照工件上施加磁粉的时间，检验方法分为连续法和剩磁法。
以下是滚动轴承零件湿法磁粉检测的规程和操作注意事项。
本方法适用于铁磁性材料制造的轴承零件（包括原材料、毛坯、半成品、成品、在役检修件）表面和近表面缺陷的磁粉检测。
一、磁粉检测规程如下（一）检测前的准备工作：1、检测场地检查，除去不安全因素；2、磁粉探伤机（照度及紫外辐照度、相关设备、器材）检查；3、零件表面预清洗，清除纤维、油污、氧化皮、铁锈、金属屑等杂物；4、磁悬液体积分数及污染物检测；5、水断试验（仅限水基磁悬液）；6、系统灵敏度测试；7、零件内部存在有可能影响探伤效果的残磁时，检验前应对零件进行退磁。
（二）选择并确定磁化规范。
（三）按以下两种方法进行充磁及施加磁悬液：1、连续法：施加磁悬液，同时充磁，充磁时间为1s～3s，停止施加磁悬液后再连续充磁1次～2次,每次0.5s～1s；2、剩磁法：充磁后，接受浸泡法施加磁悬液，浸泡时间不少于30s。
（四）察看、评定及缺陷记录：对零件上形成的磁痕应适时察看，并评定是否为缺陷磁痕。
接受照相法、透亮胶带粘印法、书面描述等方法对缺陷进行记录。
（五）对合格零件和不合格零件进行区分标识。
（六）退磁。
1、检测合格的零件应进行退磁。
检测后尚有加热至700℃以上的热处理工序的零件可不退磁；2、多个零件同时退磁时，应将零件之间留有确定的间隔，摆放于非金属的料盘或料筐中进行退磁；3、退磁时所使用的电流值不应小于磁化时所使用的电流值。
一般情况下，交流电磁化用交流电退磁，直流电磁化用直流电退磁；4、零件退磁后，应进行残磁测定，其要求及方法应符合JB/T6641—2023的规定；5、已退磁的零件，应阔别磁化设备及退磁设备1.5m以外。
（七）如有疑问可重复（二）～（六）。
（八）检测后的合格零件应适时清洗，如有需要进行防锈处理。
《磁粉检测工艺》课件
质量等级划分
根据磁粉检测结果，对被检测物体中的缺 陷进行分类和评定，确定其性质、程度和 危害性。
根据缺陷的数量、分布和性质等因素，将 被检测物体的质量等级进行划分，如合格 、不合格、返修等。
质量评估报告
持续改进措施
编制磁粉检测质量评估报告，详细记录检 测过程、结果分析和质量等级划分等内容 ，为后续处理提供依据。
《磁粉检测工艺》PPT课件
目
CONTENCT
录
• 磁粉检测工艺简介 • 磁粉检测工艺流程 • 磁粉检测工艺操作要点 • 磁粉检测工艺质量评估 • 磁粉检测工艺案例分析 • 磁粉检测工艺发展趋势与展望
01
磁粉检测工艺简介
定义与特点
磁粉检测工艺是一种无损检测方法，利用磁性原理 对铁磁性材料进行检测。
磁ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ检测的应用
磁粉检测可以快速、准确地检测出发 动机零件（如曲轴、气缸等）表面和 近表面的裂纹、夹杂物等缺陷，提高 发动机的性能和安全性。
案例三：金属板材检测
金属板材检测的背景
金属板材广泛应用于建筑、制造等领域，其质量和安全性 对整个工程的安全性至关重要。
磁粉检测的应用
磁粉检测可以快速、准确地检测出金属板材表面和近表面 的裂纹、折叠、气孔等缺陷，提高金属板材的质量和安全 性。
当缺陷存在时，磁力线会绕过 缺陷，形成漏磁场，吸附磁粉 形成磁痕，从而显示出缺陷的 存在。
通过观察磁痕的形状、大小和 分布，可以判断缺陷的性质、 位置和尺寸。
应用领域
01
02
03
04
航空航天领域
用于检测飞机、卫星、火箭等 关键部件的表面和近表面缺陷 。
石油化工领域
用于检测管道、压力容器、阀 门等关键设备的表面和近表面 缺陷。
磁粉检测5-10章课程重点讲义
第五章、磁粉探伤器材⒌1、磁粉磁粉---显示和记录缺陷的材料。
⒌⒈1磁粉的种类（1）按使用方法分类：A、干式磁粉。
B、湿式磁粉。
（2）按磁粉表面颜色分类：A、非荧光磁粉Fe304黑色γ-Fe203红褐色白色、灰色。
B、荧光磁粉以磁性氧化铁粉、工业纯铁粉、羰基铁粉为核心，外面包覆上一层荧光染料而制成。
在紫外线照射下发出波长为510—550nm，黄绿色或桔红色的荧光。
（3）特殊条件下使用的磁粉A、空心球形磁粉——是铁、铬、铝的复合氧化物，由液化成型工艺而制成。
颗粒直径为10—130μm，在300—400℃高温使用不氧化，不变色。
⒌⒈3磁粉的性能（1）磁性A、高磁导率，μ↑B、低矫顽力， Hc↓C、低剩磁。
Br↓磁粉的磁性可用磁滞回线表示——形状狭长磁滞回线，JB4730-94，取消磁性>7g值，经过试验，磁性值大的灵敏度不一定高。
磁性值<7g时，灵敏度反而高。
国外的磁粉，磁性值小于4g，而灵敏度高。
（2）粒度磁粉的粒度——即磁粉颗粒的大小。
粒度的影响：①漏磁场对磁粉的吸附。
②悬浮性选择粒度时应考虑的因素：A、缺陷位置表面缺陷——细颗粒，近表面缺陷——粗颗粒。
B、缺陷大小缺陷大——粗颗粒，缺陷小——细颗粒。
C、不同检验方法湿法——细颗粒，干法——粗颗粒，荧光法——细颗粒。
所以，磁粉的粒度应有一定的范围：非荧光磁粉干法10—50μm最大粒度≧150μm湿法5—10μm 最大粒度≧50μm 荧光磁粉5--25μm（3）形状球形、条形、椭圆形、空心、不规则形状。
A、条形磁粉优点：易磁化、易形成磁痕。
缺点：易产生聚集、流动性差。
B、球形磁粉优点：流动性好。
缺点：不易被漏磁场磁化。
理想的磁粉是几种形状磁粉混合使用。
（4）流动性流动性有关因素：A、磁化电流种类，（AC、DC、HBC）B、工件表面状态，C、磁粉形状有关，D、湿法检测与载液有关。
（5）密度湿法—4.5g/cm3干法—8g/cm3空心球形—0.71-2.3g/cm3(6)识别度是指磁粉的光学性能,识别度: A、磁粉颜色或荧光亮度B、磁粉—工件表面，对比度。
磁粉检测作业指导书
磁粉检测作业指导书引言概述：磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域中对金属材料的缺陷检测。
本文将为您提供一份磁粉检测作业指导书，以帮助您正确进行磁粉检测操作。
一、准备工作1.1 清理工作区域：在进行磁粉检测之前，必须确保工作区域干净整洁。
清除杂物、油脂和灰尘，以免影响检测结果。
1.2 准备磁粉检测设备：确保所有磁粉检测设备完好无损。
包括磁粉喷枪、磁粉粉末、磁场发生器、磁粉检测仪器等。
检查设备是否正常工作，并进行必要的校准。
1.3 准备工件：将待检测的工件清洁干燥，并确保其表面没有覆盖物或涂层。
根据工件的特点选择合适的磁粉检测方法和设备。
二、涂粉操作2.1 涂粉方法选择：根据工件形状和尺寸，选择适当的涂粉方法。
常用的涂粉方法有湿法和干法。
湿法适用于平面工件，干法适用于复杂形状的工件。
2.2 涂粉过程：将磁粉粉末倒入磁粉喷枪的喷粉室中。
将喷粉室对准工件表面，均匀喷粉。
确保喷粉的厚度和均匀性，以获得清晰的检测结果。
2.3 去除多余粉末：待粉末干燥后，使用气流或刷子将多余的磁粉粉末从工件表面清除，以避免误判和影响检测结果。
三、磁化操作3.1 磁化方法选择：根据工件的材料和形状选择适当的磁化方法。
常用的磁化方法有接触磁化和间接磁化。
接触磁化适用于小型工件，间接磁化适用于大型工件。
3.2 磁化过程：将磁场发生器与工件接触或间接磁化。
确保磁场的强度和方向符合检测要求。
在磁化过程中，可以使用磁粉检测仪器进行实时监测，以确保磁化效果良好。
3.3 磁化后处理：在磁化后，及时关闭磁场发生器，将工件从磁场中取出。
根据需要，可以使用除磁设备对工件进行除磁处理，以避免对后续工艺造成干扰。
四、观察和评估4.1 观察条件：在光线充足的环境下进行观察，以确保对工件表面缺陷的清晰观察。
可以使用放大镜或显微镜等辅助工具进行观察。
4.2 缺陷识别：通过观察工件表面的磁粉沉积情况，识别缺陷的位置、形状和尺寸。
根据标准规范对缺陷进行分类和评估。
磁粉检测工艺流程.
、磁化时间等工艺参数，使工件在缺陷处产生足够强度的漏磁场，以便
吸附磁粉形成磁痕显示。
施加磁粉或磁悬液要注意掌握施加的方法和施加的时机。连续法和剩磁
法、干法和温法对施加磁粉或磁悬液的要求各不相同。
金属材料检测技术
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三、 磁痕观察、记录与缺陷评级
1.磁痕观察
磁痕的观察和评定一般应在磁痕形成后立即进行。磁粉检测的结果 ，完全依赖检测人员的目视观察和评定磁痕显示，所以目视检查时的照 明极为重要。
确定属于纵向缺陷还是横向缺陷。磁粉检测不仅要检测出最小缺陷，
并应对检测出的最小缺陷进行完整的描述，再根据 JB/T 4730. 4－
2005 的内容进行磁粉检测质量的分级或按某具体产品的磁粉检测质
量进行缺陷的评定，以决定产品的合格与否。
金属材料检测技术
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五、退磁
用磁粉探伤——橡胶铸型镶嵌复制缺陷磁痕显示，直观并可长期 保存。
金属材料检测技术
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（4）录像 用录像记录缺陷磁痕显示的形状、大小和位置，同时
应把刻度尺摄录进去。 （5）可剥性涂层
在工件表面有缺陷磁痕显示处喷上一层快干可剥性涂 层，待干后揭下保存。
金属材料检测技术
金属材料检测技术
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2.缺陷磁痕显示记录
（1）照相 用照相摄影记录缺陷磁痕显示时，要尽可能拍摄工件的全貌和实际尺寸，也
可以拍摄工件的某一特征部位，同时把刻度尺拍摄进去。如果使用黑色磁粉，最 好先在工件表面喷一层很薄的反差增强剂，这样就能拍摄出清晰的缺陷磁痕照片 。 如果使用荧光磁粉，不能采用一般照相法，因为观察磁痕是在暗区黑光下进行， 如果采用照相法还应采取以下措施：
磁粉检测的工艺规程
磁粉检测的工艺规程磁粉检测是一种常见的无损检测方法，广泛应用于工业领域。
下面是一份磁粉检测的工艺规程。
1. 目的磁粉检测的目的是通过利用磁场和磁粉的性质来检测材料表面和近表面的缺陷，如裂纹、夹杂等，以确保材料的质量。
2. 范围该工艺规程适用于所有需要进行磁粉检测的材料和零部件。
3. 设备准备3.1 磁粉检测设备：- 磁粉检测机或电磁吊- 磁粉粉剂和添加剂- 磁场强度计- 磁粉检测灯- 清洁布和化学品3.2 准备被检测材料或零部件：- 清洁表面，确保没有油脂、污垢等杂质- 对于非磁性材料，需对其进行磁化处理4. 检测操作4.1 设定磁场：- 根据被检测材料的特点和尺寸，设定适当的磁场强度- 确保磁场均匀，无死角4.2 准备磁粉混合溶液：- 将磁粉粉剂和添加剂按要求混合，制成磁粉混合溶液4.3 涂敷磁粉混合溶液：- 均匀涂敷磁粉混合溶液于被检测材料表面，确保覆盖整个检测区域4.4 磁化：- 使用磁粉检测机或电磁吊对被检测材料进行磁化- 确保磁场方向和磁场强度符合要求4.5 观察和记录：- 使用磁粉检测灯照射被检测材料- 观察磁粉的聚集情况，标记出缺陷位置- 记录缺陷的位置、大小和形状等信息5. 结果评定5.1 根据检测结果，判断缺陷的类型、大小和严重程度5.2 根据相关标准和要求，判定被检材料的合格与否6. 保存和报告6.1 对于合格材料，及时清除磁粉残留，并进行必要的清洁和防腐处理6.2 对于不合格材料，根据要求进行标记或报废处理6.3 保存检测记录，包括磁化参数、磁粉混合溶液配方、检测结果等6.4 编写磁粉检测报告，详细描述检测过程、结果和评定等，并保存备查。
以上是一份磁粉检测的工艺规程，该规程应根据实际情况进行具体调整和执行。
续写：7. 安全措施7.1 操作人员应穿戴适当的个人防护装备，包括手套、防护眼镜和呼吸器等，以保护自身安全。
7.2 磁粉粉剂和添加剂应存放在干燥、通风的地方，远离火源和易燃物。
磁粉检测技术：磁粉检测工艺
三、磁粉检测时机的选择
（2）焊接接头应安排在焊接工序完成之后进行，对于有 延迟裂纹倾向的材料，应至少在焊接完成24h后进行。有再 热裂纹倾向的应在热处理后磁粉检测。对紧固件和锻件应在 最终热处理之后进行。
（3）对滚动轴承等装配件，如在检测后无法完全去掉磁 粉而影响产品质量，应在装配前对工件进行检测。
二、基本操作步骤
预处理（1） 磁化工件和施加磁悬液（2、3）
观察和评定磁痕显示（4、5） 后处理（7去除工件表面煤油及磁粉）
三、磁粉检测时机的选择
（1）在容易产生缺陷的工序之后（如焊接、热处理、机 加工、磨削、锻造、铸造、矫正和加载），在喷漆、喷丸、 发蓝、磷化、氧化、阳极化、电镀或其他表面处理工序之前。 表面处理之后进行机加工，则再次检测。
磁粉检测工艺
与操作
磁粉检测工艺
一、磁粉检测工艺
工艺（Craft） 是劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值 加工或处理，最终使之成为制成品的方法与过程。 制 定工艺的原则是：技术上的先进和经济上的合理。
磁粉检测工艺 是指磁粉检测预处理、磁化工件（选择磁化方法和磁化 规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕观察和记录、缺陷评 级、退磁和后处理七个程序的全过程。
三、磁粉检测时机的选择
操作 operation 焊接、热处理、机加、加载 welding, hest treatment, machining, loading 延迟裂纹材料 Delaying-crack material 喷涂、电镀 painting or coating 腐蚀 Surface temper etch 喷丸 Shot peening 发黑 Black oxidizing 压力实验 Pressure testing 打磨 light finish grinding
磁粉检测的工艺规程(doc 10页)
磁粉检测的工艺规程(doc 10页)磁粉检测工艺规程本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测和评定。
与承压设备有关的支承件和结构件也可参照本部分进行磁粉检测。
2.编制依据JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验3.0一般规定3.1检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员必须持有承压设备无损检测人员资格证书，操作人员应具有I级或I级以上检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。
3.2检测设备和材料3.2.1检测设备3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。
3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。
当磁轭式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）3.2.1.3采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。
3.2.1.4黑光辐照度及波长当采用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的波长约为320nm~400nm，中心波长约365nm 。
黑光源应符合GB/T16673的规定。
3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或等于0.3mT(240A/m) 。
3.2.1.6磁场强度计、标准试片、磁场指示器、黑光灯等辅助器材应满足磁粉检测的需要。
3.2.2检测材料3.2.2.1磁粉检测材料应有产品合格证或质量证明书，并应符合以下要求：3.2.2.2磁粉应具有高导磁率、低矫顽力和低剩磁，磁粉之间不应相互吸引；3.2.2.3磁粉粒度均匀，颜色与检测工件应有较高的对比度。
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时，主要的磁化方法：轴向通电法 注意：变径、塔形类件，根据尺寸不同，分
别通电检查。顺序是从最小直径到最大直径逐阶 磁化。
第五章磁粉检测工艺与操作
6起重吊钩的磁粉检测工艺编制时，主要的磁化方 法：
①绕电缆法（线圈法）—检查横向疲劳缺陷； ②触头法—检查纵缺陷。
缝，且仅检测平行于焊缝的缺陷。 ④触头法—对接焊缝、角焊缝。 2焊缝坡口及炭弧气刨面的磁粉检测时，主要的磁
化方法： ①焊缝坡口—触头法； ②碳弧气刨面—交叉磁轭法； ③层间检测—交叉磁轭法。
第五章磁粉检测工艺与操作
3螺栓的磁粉检时，主要的磁化方法： 线圈法（纵向磁化），剩磁法、荧光湿法主要检查
横向缺陷。 4三通或四通管件的磁粉检测时，主要的磁化方法：
间断的，则表明悬浮液完全润湿表面，如果薄膜断开，形成许多水滴，
则表面悬浮液不能润湿表面。通常，对光滑表面的零件，需要更多的
润湿剂，但pH值不能超过8.5。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.4优点： l (1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷
灵敏度高。 l (2)可用于剩磁法检验和连续法检验。 l (3)与固定式设备配合使用，操作方便，检
过0.05mm）的工件。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.3操作要点： l ①湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电2
次，每次不少于0.5秒磁悬液均匀润湿后在 通电几次，磁化时间1S-3S；观察可在通电 的同时或断电之后进行。 l ②干法先通电，通电过程中施加磁粉，完 成磁粉施加并观察后才切断电源。工艺与操作
⑵中心导体法
l 概念：属周向磁化利用导电材料（如铜棒）作芯 棒，穿过带孔的工件，让电流从芯棒中通过，从 而产生周向磁场磁化工件。
l 适用范围：①带通孔的工件；②检测带孔工件的 内表面或外表面的纵向缺陷（或与电流平行方向 的缺陷）（或夹角小于45º的缺陷）以及端面的径 向缺陷。
是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、 矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行 检测。 l （2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工 艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行 磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都 进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。 l （3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊 接完成24小时后进行。 l （4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检 测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。 l （5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。
第五章磁粉检测工艺与操作
l （4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后 难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性 材料封堵上。应注意，检验使用过的工件 时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。
l （5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小， 或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探 伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
第五章磁粉检测工艺与操作
第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.3操作要点： l ①工件表面和磁粉均完全干燥； l ②工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁
痕后再撤磁场； l ③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的
除去同时进行； l ④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面； l ⑤不适于剩磁法。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 1.4优点： l (1)检验大裂纹灵敏度高。 l (2)用干法+单相半波整流电，检验工件近
第五章磁粉检测工艺与操作
四、磁化操作技术
l ⑴轴向通电法 l 概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间，电
流沿轴向通过工件，工件内部及周围建立闭合的周向 磁场。 l 适用范围：①棒材（圆形或方形）、管材；②检测外 表面的纵向缺陷（或与电流平行方向的缺陷）或夹角 小于45º的缺陷。 l 操作要点：①注意工件与电极之间接触良好，最好有 较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫；② 对空心类工件（如管材）无法检测内表面缺陷。
表面缺陷灵敏度高。 l (3)适用于现场检验。 l 1.5局限性： l (1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 l (2)磁粉不易回收。 l (3)不适用于剩磁法检验。
第五章磁粉检测工艺与操作
2. 湿法
l 2.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探 伤。
l 2.2 适用范围： l ①连续法和剩磁法； l ②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.4优点： l (1)效率高。 l (2)具有足够的检测灵敏度。 l (3)杂乱显示少，判断磁痕方便。 l (4)目视可达性好。 l 2.5局限性： l (1)剩磁低的材料不能用。 l (2)不能用于多向磁化。 l (3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。 l (4)不适用于干法检验。
第五章磁粉检测工艺与操作
二、被检工件的预处理
l （1）工件表面的清理 清除工件表面的油污、铁 锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。
l （2）打磨通电部位的非导电层和毛刺 通电部位 存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺会隔 断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧伤工件。
l （3）分解组合装配件 由于装配件一般形状和结 构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操作容 易进行。
磁化。
第五章磁粉检测工艺与操作
第五章磁粉检测工艺与操作
局部磁化
➢ 有效磁化范围的确定。 ➢ 工件上的磁场分布。 ➢ 活动关节的影响。 ➢ 磁极与工件间隙的影响。 ➢ 交流电的趋肤效应的影响。 ➢ 直流电对近表面的灵敏度较高。
第五章磁粉检测工艺与操作
第五章磁粉检测工艺与操作
（7） 交叉磁轭法
l 1 磁化场方向 l 磁场与缺陷方向的关系。 l 2 不用于剩磁法 l 旋转磁场何时断电无法获得稳定的最大剩磁 l 3 磁极与工件间隙 l 磁轭检测被检部位是依靠与磁极接触形成闭合磁场回路而
l 操作要点： l ①芯棒置中心时可获得比较均匀的磁化场； l ②内壁灵敏度高于外壁灵敏度； l ③ 外表面检测时应尽量使用直流电或整流电；
第五章磁粉检测工艺与操作
⑶偏置芯棒法
芯棒中心放置如电流不能满足要求时可偏 心放置，这时芯棒应靠近内壁，导体与内 壁接触时应采取绝缘措施，每次有效检测 区长度约为4倍芯棒直径，且应有一定的重 叠区，重叠区长度应不小于有效检测区的 10%（0.4d），计算磁化电流时“D”值取 芯棒直径加两倍工件壁厚 。
测效率高，磁悬液可回收。批量工件。 l 2.5局限性： l 检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干
法。
第五章磁粉检测工艺与操作
三 连续法和剩磁法 l 1 连续法： l 1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。 l 1.2 适用范围： l ①形状复杂的工件； l ②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； l ③检测灵敏度要求较高的工件； l ④ 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超
l 1.4优点： l (1)适用于任何铁磁性材料。 l (2)具有最高的检测灵敏度。 l (3)可用于多向磁化。 l (4)可用于湿法和干法检验。 l 1.5局限性： l (1)效率低。 l (2)易产生非相关显示。
第五章磁粉检测工艺与操作
2 剩磁法
l 2.1 概念：停止磁化后，施加磁悬液。 l 2.2 适用范围： l ①具有相当的剩磁，一般如经过热处理的高碳钢
焊缝； l ③表面微小缺陷的检测。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 2.3操作要点： l ①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润
湿； l ②施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法； l ③检测面上的磁悬液的流速不能过快； l ④水悬液时，应进行水断试验。
所谓“水断试验”是把水悬液浇注在零件上，如水悬液的薄膜是连续不
5 .3 磁粉检测的方法
l 一 磁粉探伤方法的分类： l 1 按施加磁粉的载体分两种：
l 干法、湿法
l 2 按施加磁粉的时机分两种： l 连续法、剩磁法。
第五章磁粉检测工艺与操作
二、干法和湿法
l 1 干法： l 1.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。 l 1.2 适用范围： l ①粗糙表面的工件； l ②灵敏度要求不高的工件。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 当被检工件太长时，应进行分段磁化，且 应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段 检测长度的10%。检测时，磁化电流应根 据标准试片实测结果来确定。
l 对于空心工件时，此时工件直径D应由有 效直径Deff代替。
第五章磁粉检测工艺与操作
（6）磁轭法
整体磁化 磁极截面大于工件截面。 工件与电磁轭之间应无空气隙。 极间距大于1m时，磁化效果不好。 形状复杂而且较长的工件，不宜采用整体
第五章磁粉检测工艺与 操作
2020/12/11
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .1 磁粉检测工艺过程
l 磁粉检测工艺 过程主要包括 磁粉检测的预 处理、工件的 磁化、施加磁 粉或磁悬液、 磁痕的观察与 记录、缺陷评 定、退磁与后 处理的全过程。
第五章磁粉检测工艺与操作
5 .2 工序安排与预处理
l 一、工序安排的一般原则是： l （1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别
得到磁化。如果与磁极存在间隙磁场强度下降，将对缺陷 检出有重要影响。一般应控制在1.5mm以下。 l 4 行走速度和磁化时间 l 若磁轭移动速度过快，则有可能没有观察到磁痕而磁化已 结束，可能发生漏检。一般不应大于4m/min。
第五章磁粉检测工艺与操作
l 5 喷洒磁悬液的方式 l ①先停止喷洒磁悬液后断电。 l ②必须保证磁悬液对被检部位的润湿。施加磁悬
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（4）触头法
l 采用触头法时，电极间距应控制在75mm～ 200mm之间。磁场的有效宽度为触头中心 线两侧1/4极距，通电时间不应太长，电极 与工件之间应保持良好的接触，以免烧伤 工件。两次磁化区域间应有不小于10%的 磁化重叠区。检测时磁化电流应根据标准 试片实测结果来校正。