磁粉探伤检测工艺
磁粉探伤工艺
4.1.2 非荧光磁粉 四氧化三铁黑磁粉、三氧化二铁红磁粉、工业纯铁粉为原料粘附
其它颜料的有色磁粉（如白磁粉等）、JCM系列空心磁粉（铁铬铝 的复合氧化物，用于高温）共四种。前两种既适于湿法也适于干法， 后两种只用于干法。 4.1.3 磁粉的性能： ①磁特性：高磁导率（易被吸附）、低矫顽力（易分散流动）、低 剩磁（易分散流动）。为度量磁性，采用磁性称量法（磁粉称量 仪），湿法普通磁粉不低于7g，干法磁粉不低于10g，荧光磁粉不 低于5g。 ②粒度：即磁粉颗粒的大小，影响悬浮性、吸附力。粗磁粉的磁导 率较细磁粉的高。对干磁粉，粒度范围10-50μm，最大不超过150 μm；对湿磁粉，粒度范围5-10μm，最大不超过50 μm。探伤中， 湿法常用磁粉300目以上细磁粉，即15 μm以下。 ③形状：保证好的磁吸附性能和流动性能。条形、椭圆形、球形。 条形容易磁化形成磁极，易被吸附，但流动性不好。球形流动性好
磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体不 同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的时 机不同，分为连续法和剩磁法检测。根据不同分类条件，磁粉检测 方法的分类为表6-1所示。
表6-1磁粉检测方法分类
分类条件 施加磁粉的载体 施加磁粉的时机
磁化方法
磁粉检测方法 湿法（荧光磁粉、非荧光磁粉），干法（非荧光磁粉）
用广泛。 该类设备可以对被检零件用通电法和中心导体法进行周向磁化，用线圈法或固定式磁轭
进行纵向磁化。还可进行各种形式的多向磁化，并能对工件退磁。 该类设备常用湿法，还常常备有支杆触头和电缆，对大型零件进行磁化，荧光法时还配
有荧光灯和遮光罩。
5.2.2 移动式探伤机 一种装在小车上，可移动到现场的半固定式探伤机，磁化电流一般在500A～8KA。其主
磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含标准规范选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。
磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。
一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和反应时间都有很大的布桂影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理函数调用其他工作：⑪清除清除工件表面的污渍、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表皮要认真除油；使用油磁悬液时，钻头表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。
⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极尾端）将非导电物打磨掉。
⑬分解挂配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构设计，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。
⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。
⑮涂敷如果磁痕与钻头表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示金属表面时，可在探伤前先给工件表面涂上一层探伤反差提升剂。
2、检测时机（工序安排）⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。
（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载实验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。
⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前成功进行。
⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时不锈钢前后均应进行用处磁粉检测。
二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。
2、应用范围⑪适用于所有铁和工件的磁粉检测。
⑫不规则工件形状复杂不易得到所需剩磁时。
磁粉检测工艺规程和工艺卡
• 〔11〕光线及环境 使用荧光磁粉检测时，
暗区的“环境光照度应小于20lx 〞，“黑 光辐照度应不小于1000μW/cm2 〞。使用 非荧光磁粉检测时，“可见光照度应大于或 等于1000 lx〞。当现场采用便携式设备检 测，由于条件所限无法满足时，可见光照度 可适当降低，但“不得低于500lx 〞。
• 磁粉检测规程应纳入检测单位的工艺文件
管理系统严格管理(编号管理和版次管理)；
• 磁粉检测工艺规程的更改应按检测单位相
关文件规定的更改程序进行，执行与编制 相同的审核和批准程序。未按规定的更改 程序进行的更改是无效的。
• 应保持检测工艺规程和工艺卡的严肃性
与整洁性，严禁在检测工艺规程和工艺卡 上涂抹或添加内容。
需要，可以直接采用相关行业的磁粉检测标准， 甚至可以采用国家标准、国家军用标准等。一般 应根据所检测的产品和企业的设施、人员的具体 情况编制适合自己企业的检测规程或标准。
• 磁粉检测工艺规程编制时应参考表1所列工程进
行编写。其选取原那么可参考JB/T4730．42005相关标准。
• 2．2．2工艺卡
• 2)对于受压加工部件和材料可填写“不允许存在
任何裂纹和白点〞，紧固件和轴类零件填写“不 允许任何横向缺陷显示〞。如对于Ⅲ级受压加工 部件和材料可填写“线性缺陷磁长度l≤6.0mm〞 〞圆形缺陷磁痕(评定框尺寸为2500mm2，其中 一条矩形边长最大为150mm)，长径，且在评定 框内不多于4个“。
(4) 其它条件确实定：
• 根据使用电流的种类、大小，检验批量，
及检测单位实际条件确定探伤设备和器材； 并按检测和观察要求，选择磁粉(干粉或湿 粉)和磁悬液(荧光磁粉或非荧光磁粉)。对 形状复杂或有要求的制件，应采用辅助磁 化的工装。对采用半自动化检查的设备， 应检查确定整个检测系统的适用性。对检 测场地、观察环境都应满足检测要求。
磁粉探伤的工艺流程
磁粉探伤的工艺流程磁粉探伤是一种常见的无损检测方法，主要用于检测金属工件表面和亚表面的缺陷和裂纹。
下面将介绍一下磁粉探伤的工艺流程。
磁粉探伤的工艺流程主要分为充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
首先是充磁。
充磁是为了在金属工件中产生足够的磁场，以使细小的表面或亚表面缺陷能够吸引磁粉。
通常使用电磁铁或永磁铁进行充磁。
将工件放置在充磁装置中，通过通电或靠近永磁铁使工件饱和磁化。
接下来是涂粉。
涂粉是将磁粉散布在工件表面，以便在磁化后检测到缺陷。
磁粉通常是细粉末状的铁粉或非磁性粉末，可以是干粉或湿粉。
方法可以是直接手工撒粉或使用喷涂设备均匀涂敷在工件表面。
然后是磁化。
磁化是通过产生磁场，使涂粉能够被吸引到工件表面缺陷处。
可以使用交流或直流磁场进行磁化。
直流磁化主要用于检测表面缺陷，而交流磁化则可以检测到更深的亚表面缺陷。
磁化设备一般是通过电流通过线圈或夹具产生磁场。
之后是观察。
观察是将工件放在有合适照明条件的黑光或白光检测室进行观察。
在黑光检测中，使用紫外灯照射工件，缺陷处吸引的磁粉会发出荧光，通过观察荧光来识别缺陷。
在白光检测中，观察工件表面是否有磁粉颜色的变化或线型的缺陷痕迹。
最后是清洗。
清洗是为了去除掉工件表面的磁粉和其他污染物，以便进一步的检验和处理。
可以使用溶剂、清洗机和蒸汽清洗等方法进行清洗。
清洗后的工件表面应保持干燥。
总结一下，磁粉探伤的工艺流程主要包括充磁、涂粉、磁化、观察和清洗几个步骤。
通过这些步骤，能够较为准确地检测金属工件的表面和亚表面缺陷，是一种常用的无损检测方法。
磁粉探伤检测工艺规程
磁粉探伤检测工艺规程1 适用范围1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。
1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。
1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。
2 引用标准GB3721-8 3 磁粉探伤机ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准3 探伤人员3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。
3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。
4磁粉探伤设备4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。
4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。
直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。
4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。
交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。
激磁安匝数不得低于1300ATx 2。
4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。
5磁粉和磁悬液5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。
磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。
测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。
萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。
5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。
颗粒度应均匀。
湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。
磁粉探伤工艺规程
磁粉探伤工艺规程
嘿，朋友们！今天咱来聊聊磁粉探伤工艺规程这玩意儿。
你说这磁粉探伤啊，就好比是给工件做一次超级全面的身体检查！想象一下，工件就像是一个需要精心呵护的宝贝，而我们就是那负责给宝贝做细致检查的医生。
那怎么进行这个检查呢？首先得准备好各种工具和材料呀，磁粉就像是我们的秘密武器，能让那些小缺陷无所遁形。
然后呢，要把工件清理得干干净净，可不能让灰尘啥的干扰了我们的检查。
接下来，就是最关键的时刻啦！给工件加上磁场，就好像给它施了个魔法，让那些隐藏的缺陷都能乖乖现形。
这时候磁粉就会在缺陷处聚集，就像小侦探一样指出问题所在。
这过程中可得细心再细心，不能有一点马虎！你想想，如果没检查仔细，那不就等于放过了潜在的危险嘛，那可不行！咱得对自己的工作负责呀！
然后呢，检查完了还得好好记录下来，这就像是给这次检查留个纪念，也方便以后查看和对比。
磁粉探伤工艺规程里的每一个步骤都很重要啊，就像建房子得一块砖一块砖地垒起来一样。
要是哪个环节出了差错，那可就全乱套啦！
咱再说说这磁粉，不同的磁粉也有不同的特点呢，就跟人一样，各有各的脾气。
选对了磁粉，那检查效果才能事半功倍呀！
还有啊，操作的时候可得注意安全，可别不小心被磁场给吸住啦，哈哈！
总之啊，磁粉探伤工艺规程可不简单，需要我们认真对待，用心去做。
只有这样，才能确保工件的质量，让它们在工作中安全可靠地运行。
这可不是开玩笑的事情呀，朋友们！大家都要重视起来，让我们一起把磁粉探伤工艺做得棒棒的！。
磁粉探伤工艺规程（国标）
磁粉探伤工艺规程(国标)超声波探伤工艺规程（国标）版本标记：受控状态：编制：＿＿＿＿＿＿＿审核：＿＿＿＿＿＿＿批准：＿＿＿＿＿＿＿1 总则：1.1本规范依据API RP 2X—2004《海上平台起重机（Specification for OffshorsPedestal Mounte Cranes）》AWS D1.1:2008《钢结构焊接检验规范（Structrual Welding Codt—Steel）》，ASTM E709＆E125,《CCS起重设备规范（2007）》，《CCS材料与焊接规范（2006）》,JB/4730，JB/T6061等有关标准规范编写。
1.2技术协议中未注明或需要变更的地方应与客户进行协商，得到客户承认后再执行，并将协议的意见记录成文。
2 适用范围：本工艺适用于铁磁性材料焊缝及其附近表面和近表面缺陷的磁粉检查方法，并规定了缺陷磁痕的分级，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的磁粉检测。
由于焊件和焊缝接头的形状，材质，状态，所能产生的缺陷，质量要求等有所不同，因此，一个或成批产品的焊缝在实施磁粉检验时，应选用经实验证明确有成效的方法，对所用的磁化技术与规范，设备器材，施加磁粉或磁悬液时间，验收质量等级加以具体的规定。
3检验人员：3.1检验人员需持有相应考核组织颁发的等级资格证书，必须掌握磁粉探伤的基础知识，并掌握一定的材料，焊接基础知识。
审核报告者需2级以上人员。
3.2探伤人员应无色盲，色弱。
近距离视力或矫正后近距离视力不得低于1.0，并且一年检查一次。
4探伤前的准备：4.1探伤前要了解工件材质，尺寸，几何形状，环境，数量及探伤标准。
4.2被探工件表面应无影响磁粉探伤的油污，铁锈，涂料，镀层，飞溅物等，工件表面整洁光滑。
4.3对机械零部件有油孔槽和工件内部难以清理的区域，探伤工作前要适当用物品封堵防止磁粉渗入。
4.4被探工件表面粗糙度低于6.3μm以下或对比度差的区域，要在探伤前喷涂薄而均匀的反差增强剂，强化表面对比度。
磁粉检测(6~10)
6 磁粉检测工艺所谓磁粉工艺，是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。
只有正确执行磁粉探伤工艺要求，才能保证磁粉探伤的灵敏度，检出应检的缺陷。
影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有：磁场大小和方向的选择；磁化方法的选择；磁粉的性能；磁悬液的浓度；设备的性能；工件形状和表面粗糙度；缺陷的性质、形状和埋藏深度；工艺操作；人员水平；观察条件。
磁粉探伤方法的一般选择原则：a连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。
b对于湿法和干法，优先选择湿法。
c对于按磁化方法分类的六种探伤方法，选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。
磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体不同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的时机不同，分为连续法和剩磁法检测。
根据不同分类条件，磁粉检测方法的分类为表6-1所示。
表6-1磁粉检测方法分类6.1 预处理预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。
如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度Ra≤25μm。
如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。
此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。
磁化时间为1S ～3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化；1,为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。
2,分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。
3,对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。
4,对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。
5,对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5MM。
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磁粉探伤检测工艺规程
1 适用范围
1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。
1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。
1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。
2 引用标准
GB3721-8 3 磁粉探伤机
ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法
JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件
JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片
JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类
AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准
3 探伤人员
3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。
3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。
4磁粉探伤设备
4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定
4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。
4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。
直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。
4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。
交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。
激磁安匝数不得低于1300ATx 2。
4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。
5磁粉和磁悬液
5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。
磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。
测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。
萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。
5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。
颗粒度应均匀。
湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10µm，最大颗粒度不大于45µm(即大于320目)。
5．3 磁粉的材料成份不同，颜色不同，符号也不同。
红色(棕色)磁粉为Fe2O3。
黑色磁粉为Fe 3O4。
磁粉颜色应与被探工件表面有鲜明的对比度。
5．4 湿法磁悬液的配制：磁粉浓度为10—20g/L, 其载液可以是水和煤油加变压器油。
当用水为载液时，磁悬液中应加入少量的分散剂、防腐剂和消泡剂。
6 标准试片
6．1 使用A型磁粉探伤用标准试片，应符合JB／T6065-92《磁粉探伤用标准试片》的规定。
6．2 标准试片用来校验探伤装置，磁粉、磁悬液和操作工艺等综合性能。
6．3 A型标准试片灵敏度分为高、中、低三个等级。
分别是15／100µm；30／100µm；60／100µm。
分子为人工槽深，分母为试片厚度。
6．4 A型灵敏度试片的形状、尺寸发生变化时，不得继续应用，应更新相对应的新的试片。
7 磁化方式、方向和时间
7．1 电磁轭和旋转磁场的磁粉探伤仪应有足够的磁通量。
电磁轭磁探仪对工件局部磁化时，两磁轭极之间产生纵向磁场，探测横向裂纹。
旋转磁场磁探仪是由两个轭状电磁铁以90夹角组合，以不同相位的两相交流电激励，在交叉磁轭中间的空间形成一个旋转磁场．来探测各个方向的表面和近表面裂纹。
7．2 电磁轭式探伤仪进行纵向磁化探测时，要将磁轭交叉移动，使其磁力线方向大致相互垂直。
且磁轭每次移动覆盖区域要
有20—30 m重叠，确保扫查区域不漏检。
7．3 磁轭探测移动速度，每分钟不得大于1 m。
激励通电时间控制在3—5秒钟内。
8 探伤时机
常规应选在热处理后、精加工或成品后进行。
不经热处理的需在焊后24小时后，经打磨或抛光后进行。
9探伤前的准备
9．1 根据驻车间检查员提出的探伤申请单，了解工件材质、尺寸、几何形状、环境、数量及探伤标准。
9．2 被探工件表面应无影响磁粉探伤的油污、锈斑、涂料、镀层、飞溅物等，工件表面整洁光滑。
9．3 被探工件表面清理范围应大于探测区域周边30 mm。
9．4 对机械零部件有油孔槽和工件内部难以清理的区域，探伤工作前要适当用物品封堵，防止磁粉渗入。
9．5 被探工件表面粗糙度低于6．3µm以下或对比度差的区域，要在探伤前喷涂薄而均匀的反差增强剂，强化表面对比度。
9．6 探测工件表面粗糙度高于6．3um以上的机械加工成品件或零部件时，必须使用载液为煤油的磁悬液。
9．7 A型灵敏度试片的校验
9．7．1 将A型灵敏度试片的人工槽侧用粘胶纸贴紧在被探工件表面。
人工槽区域不得被粘胶纸覆盖。
9．7．2 用电磁轭或旋转磁场探伤仪对准贴紧的A型试片进行激磁，应能清晰地看出A型校准试片的人工裂痕形状。
对纵向电磁轭探伤仪还应切换90º磁极进行交叉扫查，防止漏检验。
10 磁化
10.1 探伤前应作好上述各项准备工作，配备校验标准试片。
如货主要求时则通知认可部门人员(船东、验船师或劳动部门监督人员)到现场观察认可。
10.2 探伤时，磁极面与被探工件表面应尽可能接触。
并根据工件几何形状调节磁极间距、角度或方向。
10．3 磁化开始前先将磁悬液喷涂在被探工件表面润湿。
通电磁化的同时喷洒磁悬液，并复盖整个磁化部位，稳定磁悬液流速，观察磁化后的磁痕不被流动的磁悬液损坏。
10．4 电磁轭与旋转磁场磁轭均使用交流电，磁化后的工件表面剩磁微小，一般不必进行退磁处理。
11 观察磁痕
11．1 磁痕的观察必须在通电磁化后磁痕形成时，立即进行。
11．2 正确判定与区分所能出现的某种伪磁痕．必要时应重复磁化探伤。
11．2．1 应防止磁极与工件接触部位及其附近形成局部的高密度漏磁通所形成的磁粉聚集的伪磁痕。
11．2．2 应防止工件表面突变部位或细小凸凹部位，磁化过程中产生的漏磁通所形成的伪磁痕或磁粉残留在凹处面产生的伪磁痕。
11．2．3 应仔细观察工件表面在不同磁导串的材质和／或金属组织的边界产生的漏磁通形成的伪磁痕。
11．3 上述几种伪磁痕在不能判定时，应重新进行磁化确认。
11．4 显示的磁痕可用胶带纸粘贴、素描、照相等方法进行记录．用示意图标注磁痕尺寸、数量和部位。
11．5 辨认细小磁痕缺陷时，可借鉴5—10倍放大镜观察确认。
11．6 在不能判断或有怀疑时，可请有关责任人员到现场观察确认。
12 复验检测
12．1 探伤结束时，若不符合规范要求，可应用标准灵敏度试片确认。
12．2 发现探伤过程中操作方法有误时，应进行复验。
12．2 供需双方有争议或认为有其它需要时，应重新复验。
12，4 返修后的部位，应进行复验。
13 探伤报告
13．1 报告内容应包括：施工单位，产品及工件名称、部位编号或代号、几何形状，材质表面状态等。
1 3．
2 设备型号、磁化方法、提升力、磁悬液类型、磁粉颜色、颗粒度、磁化时间、灵敏度标准试片型号类型。
1 3．3 画出探伤示意图、标注缺陷分布位置，尺寸数量及缺陷等级。
13．4 探伤人员及资格等级、审检人员签字、探伤日期及报告编号。
14 探伤报告整洁齐全，并与原始记录一并整理归档保存．存档期不少于7年。
磁粉探伤工作流程图
磁粉检测报告
MAGNETIC PARTICLE INSPECTION REPORT
委托单位：检测日期: 报告编号:
Clinet: Date: Report No:
工程名称
Project Name 部件名称
Part Name 焊缝编号
Weld No.
材质
Material 规格Specification 表面状态
Surface Condition
热处理状态
H.T. Condition 设备型号Instrument 磁粉种类Mag. Powder
试块
Block 检测方法磁化方向
Magnet Direction
磁化电流
Magnetic Current
验收标准
Acc. Standard 合格级别
Acc. Grade
Inspection Result (Attached Drawing) 检测结果（附图）:
检测员: 监督: 审核:
Inspector Supervisor Approved
（FORM：R1-WP-Q-03, Rev1.0,1/1）。